路桥十大工程质量通病.doc

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1、工程实体通病1、沥青路面早期破损、车辙 2、水泥路面早期断板、开裂 3、半刚性基层过度开裂4、构造物端部路基沉陷5、隧道衬砌不实、渗水6、桥面铺装早期破损 7、桥梁支座安装质量缺陷8、小型预制构件粗糙 9、埋置部位混凝土防水不到位10、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严谈公路工程三十大通质量预防措施 谈公路工程三十大通质量预防措施前 言 为了达到“强化管理，确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，确保工程建设的施工安全，使工程建设达到质量优、投资省、安全好，效益高”的监理工艺控制目标，进一步规范公路工程的施工工艺，提高整体管理水平，克服公路工程实体通病“争创优质，打造精品”，为此制定以

2、下预防措施，防止质量通病的发生。 目 录 一、工程实体通病 一、沥青路面早期破损、车辙4 二、水泥路面早期断板、开裂6 三、半刚性基层过度开裂7 四、构造物端部路基沉陷8 五、隧谈公路工程三十大通质量预防措施衬砌不实、渗水9 六、桥面铺装早期破坏14 七、桥梁支座安装质量缺陷16 八、小型预制构件粗糙19 九、埋置部位混凝土防水不到位21 十、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严22 二、施工工艺通病 一、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀27 二、路面层间控制不严格，粘层油、透层油施工方法不当 27 三、各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确29 四、体积法、流量法计量误差30 五

3、、预留构件、预埋钢筋变位30 六、各类结构养生方法不当、养护时间不足31 七、圬工砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥33 八、路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够34 九、路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足 36 十、合同段、工作面、工序间衔接不当38 三、工程质量管理通病 一、盲目赶工40 二、指定分包指定采购 42 三、监理独立检测频率不足 42 四、施工自检体系不健全43 五、原始资料真实性差47 六、 材料质量源头控制不严48 七、以包代管、质量责任不清50 八、设计变更多，质量控制难度大，工程变更多 52 九、施工人员设计文件及规范不准确53 十、标准试验数据失真，规模生产

4、条件变异53 四、其它工程质量病害及预防措施 一、混凝土外观质量处理及预防措施54 二、模板质量通病防治措施58 三、T梁外观质量缺陷与防治措施 59 四、钢筋混凝土连续箱梁的裂缝防治措施 63 公路工程通病预防措施 一、工程实体通病 一、沥青路面与早期破损、车辙 1、病害成因及表现 、沥青混凝土原材料不合格，细集料含泥量高，酸性有机质含量偏高，骨料强度不足，或粒径针片状骨料比例偏高。导致沥青混凝土质量下降，车行过程中破坏混凝土内部结构，导致早期破损。 、沥青混凝土配合比不准确，导致沥青混凝土质量下降而发生早期破损。 、沥青混凝土在拌制加热过程当中，由于温度过高使沥青失效或使沥青使用寿命缩短，

5、或温度过低不能保证碾压密实，导致早期破损。 、沥青混凝土在运输、摊铺、碾过程当中工序控制不严，使温度散失过快，不能在有效的压实时间内进行碾压，导致密实度达不到要求，在使用过程中早期破损。 、由于设计不合理，或在施工过程当中把关不严，沥青层的厚度过薄而发生点状或成片破损。 、由于沥青路面排水设计不合理，或施工没达到设计要求，使沥青路面长期被水浸泡，使用过程中产生大面积破损。 、由于设计试验配合比不合理或拌制过程当中配合比控制不严格，沥青用量超标，发生车辙现象。 、由于对当地气温影响因素考虑不全面，在建成使用过程中，高温天气导致沥青混凝土软化，出现车辙现象。 、由于原材料质量太差，或细集料过多，不

6、能保证混凝土质量，在使用过程当中出现车辙。 、在沥青混凝土温度未下降至环境温度即行通车，容易产生车辙。 、如果施工缝处理不当，会在施工缝处破损、扩展或纵横坑塘。 2、预防处理措施 、首先从原材料上严格把关，按要求备料，针片状骨料含量控制在要求范围之内，有害物质超标的细集料严禁使用。 、先做实验路段，选择最佳配合比，最合理的施工工艺；根据试验路段的数据确定计量各种级配料，使用能达到要求的压实机械，保证压实遍数。 、在加热过程当中，根据不同沥青特性，选定沥青合理加热的温度范围，严格控制加热温度保证预定的时间内达到预定的温度。 、规范沥青混凝土的运输，摊铺和碾压工艺，保证在有效的时限对其进行碾压，保

7、证沥青混凝土的均匀性和密实度。 、合理的设计，也是保证沥青路面早期破损和车辙的重要因素之一。 、保证排水通畅，包括地下水和地表水，尽可能做到有水即排，排水务尽，使路面经常处于干燥状态。 、在配合比的选配中，应严格控制沥青和控制细集料用量，即保证沥青对集料的裹覆，又不能超量使用。沥青混凝土配比中细装料，即要保证填充骨料间的缝隙，又不能超标。 、根据当地气温特点使用适应的沥青，调整合理的沥青用量。 、保证沥青混凝土温度降至环境温度再放行。 、严格按照沥青路面施工及验收规范做好纵横缝，保证接缝紧密、平整。 二、水泥路面早期断板、开裂 1、病害成因及表现 、使用的水泥等级达不到混凝土的强度等级，使强度

8、不能保证，在正常的行车过程中产生开裂、断板。 、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不准确，使混凝土强度达不到要求，在行车过程中产生开裂、断板。 、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导致路面混凝土断板或开裂。 、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过量振捣，使混凝土质量下降，产生早期开裂或断板。 、路面混凝土中的钢筋数量如果不能满足要求，也能导致路面使用过程中开裂或断板。 、混凝土浇筑完成后养护不及时，或养护时间不够，由于水化热直接导致开裂。 、在路面交付使用后，如不能控制超载问题，超大吨位的车辆可直接使混凝土路面产生断板。 、预埋伸缩缝不符合要求，使路面产生错

9、位变形。 2、预防措施 、浇筑路面砼的水泥要使用资质高的大厂水泥，且水泥等级不低于使用强度要求的等级，一般为425以上水泥。 、配制砼的砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配合比准确，水泥用量满足配合比要求。 、混凝土路面下部结构如果质量不稳定，可加铺玻璃纤维布，增强基层抗剪抗拉强度，保证基础稳定。 、严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。 、路面混凝土中钢筋配置满足设计要求。 、混凝土浇筑完成后覆盖洒水养护，最少保证七天的养护期。 、在路面交付使用后，应控制超载问题，避免人为破坏。 、尽量采用碾压式干硬性混凝土，同时预留的伸缩缝必须符合要求。 三、半刚性基层过度开裂 1、病害成因及表现 、

10、由于半刚性基层掺配料中，细集料过多，或水泥含量偏高，使得半刚性基层刚性有余、柔性不足，在车行过程中产生震动裂缝。 、一般情况下，半刚性基层厚度较大，水化热较高，如果养护不到位，很容易产生热拉裂缝。 、路基填方处理不到位，或填挖结合部处理不当，产生不均匀沉降，导致半刚性基层过度开裂，甚至出现断缝。 、半刚性基层摊铺碾压过程中，如果含水量控制不恰当，含水量过高会出现泌水现象，含水量过低导致碾压不密实，在正常的车行过程中产生震动裂缝。 、建成路面由于设计排水不合理，或由于施工原因造成排水不畅，使半刚性基层长期被水浸泡，导致内部结构破坏，产生花纹形开裂现象。 、摊铺机分料不均匀也会导致纵向规则开裂。

11、、分层摊铺，层间连接不好，分层状态下，上层基层厚度变薄，不能抵抗车行时的冲击，产生开裂。 2、预防措施 、在基层料拌制前，严格筛选合格料源，分仓堆放，准确计量配合，必须采用拌合楼强制拌和，电子控制上料及外加剂，保证基层刚柔兼顾，不产生推移，也有适度的变形，避免震动开裂。 、杜绝雨天铺筑，尽量避免高温天气施工。铺筑完成的路面基层，要覆盖洒水养护，保证至少七天之内保持湿润状态。消解前期高峰期水泥水化热，避免热拉裂缝。 、当路基处理不到位时，要在铺筑基层前加铺土工格栅，加强抗拉抗剪强度，以保护基层过度变形。 、根据气温、湿度调整配合比，尽量控制填料在碾压过程中和最佳含水量的偏差值在2%之内，保证压实

12、效果。 、设置合理的排水系统，有水即排，排水务尽，使基层经常保持一种干燥状态。 、摊铺机摊铺时，必须保证均匀分料，水平等厚摊铺，尽量选择大功率一次性的摊铺机械，避免一层分成两层的情况，使层厚“打折”。 四、构造物端部路基沉陷 1、病害成因及表现 构造物端部路基沉陷的原因主要有以下几种情况： 、基底未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基的沉缩达到危险的程度，使路基在局部或者大面积沉陷。 、由于路基处于软弱地基上，路基的沉陷使路基表面出现大量沉陷，并且可能同时引起地基两侧的土从两旁隆起。 、由于路基内部形成过度饱水区（泥泞），雨天填筑很容易引起这种情况。当用透水性不同的材料，乱而无序的填筑以及冬

13、季填筑路基采用饱水的冻结材料或混有雪的材料，均能产生富水饱和区，使路基沉陷。 、没有按照施工技术规范中的要求认真进行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土压实度不均匀和低于标准，路基抗压强度不够，在行车作用下产生沉陷。 、桩柱式桥台未待填方充分沉降而修筑结构物。 2、预防处理措施 、施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基底干燥。 、填筑前清除干净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照 45的坡度构筑路拱，基底适当放宽。 、合理选用填筑材料，构造物端部的填料选用级配良好、强度高的填料进行填筑。 、严格控制含水量，提高填料的压实度，主要影响压实度效果的主要因素有含水量、碾压层的

14、厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基强度。对含水量过大的材料采用翻松晾晒或均匀掺入白石灰来降低含水量，对含水量过小的材料，则洒水湿润后再进行碾压。 、严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松铺厚度不超过15cm，与路堤交界处挖成台阶，台阶宽度不小于1m。填筑时平衡对称进行。 、严格压实机械，不同的填料和场地条件选择不同的压实机械，一般选用压实效果较高的碾压机械，同时配以小型夯实机具，机械难以压实的地方，用小型压实机具补充压实，保证压实度达到要求。 、为保证填筑质量，严格施工工序检验，从材料进场到摊铺碾压进行全过程旁站，随时发现问题，随时解决问题，把一切隐患消灭在

15、萌芽状态。 、对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。 、冬季施工时应使填筑材料在未受冻的情况下回填压实，避免填筑压实度严重不均匀而造成沉陷。 、施工时应根据实际情况，采用搭板或土工格栅等新技术进行过渡。以此来保证构造物端部不沉陷。 、选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩缝，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。 五、隧道衬砌不实、渗水 1、病害成因及表现 隧道衬砌不实、渗漏水是隧道工程的一大病害，当地下水压较大时，渗水会穿过防水层。隧道二次衬砌后隧道的渗漏主要发生在施工缝上。施工缝有环向施工缝(包括变形缝)和水平施工缝之分。其中环向施

16、工缝是衬砌段向前推进时不可避免的，数量也多，是防渗漏的重点；水平施工缝只是在连拱隧道或拱墙衬砌结构分次施工时才会遇到，但水平施工缝的防渗漏是隧道防水难点。从整座隧道来看，容易渗漏水地方，主要发生于靠近隧道端口（出口、进口）。在明暗洞结合部尤为严重，表现为流水的现象也特别多。 隧道渗漏水有拱部渗水、滴水、漏水成线和成股射流四种；边墙有渗水、淌水两种；少数隧道有隧底涌水。 2、预防处理措施 根据渗漏水的形式、水量和渗漏水的部位，采取不同的整治方法。 常见的措施有：衬砌背后压注水泥浆液、水泥砂浆、或水泥水玻璃双液浆；衬砌背后压注适当的化学浆液。 隧道的水害受多种条件决定，影响因素十分复杂，应遵循“以

17、排为主，防排结合，因地制宜，综合治理”的原则，力争隧道建成后达到基本干燥，确保结构和设备的正常使用和行车安全。 “防”水旨在事先对隧道工程地质、水文地质条件调查清楚，然后根据使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情况，而制定切实可行的防排水方案。准备好防排水所需的器材设备。做到“防”有措施，“排”给出路，使防排水方案符合“综合治理”之要求。 首先，防止或减少地面水往下渗漏是减少围岩的渗漏水或涌水的重要措施。特别是当在隧道覆盖层薄，且渗透性强的地层更加应在进洞前及早处理，施工过程也应多观察原设计施工所设置的排水系统。并重点注意洞顶附近有井、水沟、池沼、洼地、水田等的时候，有可能随时间增长和施工

18、进展，原自然排水系统改变而影响地表，可能存在个别地表沉降，也会发生构造物开裂的可能，这将直接影响洞外排水系统功能和“综合排水”方案。 其次，施工过程应认真对待防排水各项环节，特别是岩石破碎、多断层、地下水丰富软弱围岩地段应多注意。 、防水板的处理。 、增大防水板的垫层土工布厚度。 、铺设防水层前，要求喷射混凝土大范围平顺、小范围光滑。 、预防二次衬砌环向施工缝渗漏。衬砌环向施工缝防水构造主要有两种，一是在衬砌厚度的中部沿环向设置内置式止水带；二是在同样的位置设置遇水膨胀橡胶条。这两种构造的防水效果不足之处与注意事项如下： 、渗水下排不畅现象。 衬砌施工缝渗水下排不畅有两种情况，一是沿施工缝环向

19、下排不畅，二是施工缝下部下排不畅。 在衬砌基础以上，穿过防水板的渗水常向施工缝汇聚。施工缝虽然具有一定的宽度和一定的渗水下排能力，但此排水能力往往较小，不能满足渗水畅排。特别是在雨季，洞内气温仍然相对较高，由于衬砌线膨胀原因，施工缝的宽度较小，使渗水下排阻力加大，造成施工缝止水带外侧水压增高，从而引发渗漏。 在全断面一次衬砌情况下，衬砌基础总是先于衬砌施工。衬砌基础施工的分段位置往往与上部衬砌的分段位置不重合，因此，常常在衬砌施工缝的下部没有与隧道排水系统相连通的衬砌基础施工缝。如果上部衬砌施工缝中已经饱水，积水很难下排，从而在止水带或膨胀橡胶条与防水层之间形成较高水压，高压水可能会引发施工缝

20、渗漏。为此，要求施工时应保证衬砌上部施工缝与基础施工缝在同一断面上，增设环向排水管，达到无压畅排的效果。 、止水带、膨胀橡胶条周围混凝土不密实现象。 造成止水带周围不密实的原因主要是混凝土的干缩和端头模板漏浆。前者在混凝土浇注时，混合料与止水带虽然紧密接触，但混凝土凝结硬化过程中，混凝土会产生一定量的干缩，使止水带与其周围混凝土的界面出现间隙，此间隙可能便为渗水提供了外渗的通道。特别是在止水带固定钢筋周围。后者则由于衬砌端头模板构造复杂，一些隧道衬砌的端头模板由木板拼装而成，端头模板在止水带两侧不够严密，混凝土浇注时容易漏浆，使止水带周围混凝土不密实，导致隧道建成后渗水浇过止水带从混凝土中渗出

21、。为此，首先要求浇注混凝土时的端头模板严密，不允许存在漏浆的现象；其次，浇注端头混凝土按施工技术规范分层振捣密实；第三，拆模后发现侧面不密实或漏浆应及时修复。 、二次衬砌水平施工缝渗漏水的预防是隧道防水工程的难点。所以正常情况下要求环向二衬混凝土浇筑一次成形，不留施工缝。一般采取以下措施：一是在前期施工缝的混凝土表面进行凿毛，采用高防渗混凝土浇注接触层；二是在水平施工缝上设置膨胀橡胶条；三是在水平施工缝上设置普通止水带。 、利用初期支护和二次衬彻提高防水和抗渗水能力 、提高喷射混凝土质量。 喷射混凝土原则上爆破后应立即喷射，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。喷射前，应清理岩面粉尘和杂物，

22、做到喷层面密贴，不产生夹层和离鼓现象。当设计喷层较厚需要几次喷射时，一次喷层要适当，过厚会引起膨胀，影响混凝土的粘结力和凝聚力，易造成离层因自重而坠落，过薄则粗骨料不易粘结牢固，增加回弹量。 、提高二次衬砌混凝土抗渗性、防水性。 二次衬砌的施作，应在围岩和锚杆支护基本稳定后进行。当围岩变形较大，流变特性明显时，应加强初期支护并及早施工作仰拱和二次衬砌。当初期支护与二次衬彻间有空隙，必须回填密实。回填过程中不得随意用渣体，更不应允许片石侵入衬砌断面，同时回填应慎重考虑是否会把防水板挤破和损坏的可能。回填间隙比较大的时候，事先考虑防水板的余留量与搭接长度，在富水区域二衬可采用抗渗混凝土。 为排除隧

23、道衬砌背后的地下水，在衬砌背后设置排水暗沟、肓沟或引水管也是一个重要措施。位置的选择应根据开挖后而定，排水设施的设置要配合衬砌施工进行。 、加强排水设施，改善提高隧道抗渗漏水现象。 治理洞内的水，应采取“以防为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。对防水层，纵、横、竖向盲沟，明、暗边沟，截水沟，排水横坡，泄水孔等应及时修理，保持完好、畅通。 一般可以采取下列措施处治： 、增设衬砌背面排水系统。即在边墙内加设竖向盲沟及泄水孔，将渗水引入隧道的边沟内排出。 、 对裂缝集中处的渗水，可采用封闭裂缝埋管排渗的方法，将渗水引人隧道的边沟内排出。 、 衬砌工作缝处渗水，可加设工作缝环形暗槽，将渗水通过

24、暗槽内的半圆管排入纵向边沟内。 、 对少量渗水，可抹防水砂浆封闭；也可以在衬砌表面铺一层防水层。防水层材料可用水泥或树脂类材料，但注意不应使其承受水压。 、 在围岩与衬砌间压注防水水泥砂浆或者水泥浆，可掺入早强速凝剂，形成密封层以防渗漏。 、设表层导流管。 隧道路面两侧排水沟不畅，导致路面渗水或者漏水。排水不畅使水沟里水流入路面施工缝或者基层，当路面纵向有一定坡度时，水沟里的水就会流到低处砼施工缝，最后渗出路面而影响车辆正常行驶。对纵向排水沟底部人工凿除，水沟底标高低于路面结构层后，水沟中水便顺畅地排出隧道，使路面渗水和漏水现象得到一定改善。 总之，在隧道建设与施工现场管理过程都要认真总结、探

25、讨，并认真把握好施工过程中各个环节。同时，根据实际地质、水文、施工方法、出水部位及水量大小等情况，制定切实可行的排水方案，做到“防”有措施，“排”给出路，依据防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。 隧道渗漏水处理施工工艺流程图 六、桥面铺装早期破坏 1、病害成因及表现 桥面铺装层破坏主要是桥梁结构在重车超载的影响下引起的，重车超载是主要肇因。同时桥梁结构和桥的施工质量使得桥本身存在很多缺陷 、桥梁体结构对铺装层的影响。 梁体结构在竖向荷载作用下,跨中产生很大的弯矩和竖向位移，长期承受超载车辆，结构显得刚度不够，在车载下产生很大的挠度。裂缝一般 出现在梁的交界处。延着梁的方向延伸，形成顺桥向的

26、裂纹。梁体变形过大，铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。 、混凝土强度低。 桥梁桥面一般采用普通钢筋混凝土作桥面和铺装层，普通混凝土的抗拉强度比较低，由于施工工艺的缘故，有局部区域的混凝土强度比较低或桥面铺装混凝土强度不均匀，达不到设计要求，混凝土强度低的部位在超 载车的作用下容易在这些脆弱的地方开始开裂，作为抗拉要求比较高的桥面铺装层应该用抗拉性能比较高的材料铺装，若采用普通混凝土铺装应该增加配筋的数量，以提高铺装层的抗拉性能。 、桥面板和桥面铺装层的施工质量也存在一些问题，在铺装层与桥面板间普遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与铺装层间没有足够的联系，桥面板和铺装层间砂浆夹层的存在，导致铺

27、装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面铺装过早破坏。因为铺装层跟桥面板间没有足够的联系，不能与桥面板共同受力。桥面板没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。雨水从裂缝渗入桥面铺装层和桥面板间，进一步削弱层间的联系，加快了桥面铺装层的破坏。另外汽车引起的震动也会引起软弱砂浆层的破坏。 桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区域振捣不均匀甚至缺乏振捣形成很多空隙水通道，配筋已经锈蚀。在这些地方形成了脆弱区域。而裂缝的存在又加速了配筋的锈蚀。个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，可能是浇注时下雨所至而没有得到适当处理。离析的混凝土夹层也是软弱夹层。钢筋的锈蚀对桥的寿命造成直接影响

28、。桥面板上局部区域还有比较多的杂物，是施工时没有清除掉的临时结构，例如桥面板上的砖块，和吊装梁时留下的钢筋、竹筒接头，由于这些杂物的存在，桥面板上也形成许多缺陷，杂物周围形成许多水通道，在雨水的长期作用下，杂物边缘和杂物下底面的钢筋都遭到不同程度的锈蚀。 铺装层厚度虽然基本符合设计要求，但是有少量区域混凝土平均厚度太小，不足设计厚度，对于超载车辆很多的车道显然铺装层厚度相对来说是不够，因此在长期超载车作用下会导致桥面铺装层的过早破坏。 2、预防处理措施 、保证桥面铺装层的厚度。 在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行准确预测，严格施工工艺控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难的

29、,一般在测量主梁顶面标高后对其进行调整以保证桥面的厚度。确保调整良好,保证铺装层厚度均匀。 、浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理,对梁体顶面存在的泥土、木屑、钢筋焊渣等杂物清理干净，浇注混凝土之前对梁体顶面进行润湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良好，防止清理不利造成铺装层与主梁结合欠佳。 、加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝土振捣密实。防止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不能使用。 、严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时实行全过程旁站，保证混凝土计量准确，坍落度符合要求，混凝土强度均匀并且符合设计要求。 、严格控制材料的进场质量，不符合要求的材料坚决不

30、予使用。 、桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体的粘结力受到损害。 七、桥梁支座安装质量缺陷 1、病害成因及表现 、梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。 、聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。 、支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。 、支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动

31、、滑移，甚至脱落。 、支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。 2、预防处理措施 、为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。 、严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。 、有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命， 、支座在安装

32、时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。 、支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。 、安装板式橡胶支座时应注意事项： 预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密

33、贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。 支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。 支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。 安装前应计算并检查支座的中心位置。 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。 梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。 、连续端板式橡胶支座安装技术要求： 先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。 复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。 在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板

34、宽度的边线和中心线。 在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。 最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度为1cm。 预埋钢板上面焊12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。 为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。 矩形支座短边应与顺桥向平行放置。 圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。 橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0.5的13水泥砂浆抹平。

35、并使其顶面标高符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5mm，支座四周边缘高差1mm）。预埋钢板除上平面不涂防锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 、四氟橡胶支座安装技术要求 。 支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。 在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。 在支座四氟板的凹坑内，安装时

36、应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。 与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数损坏四氟板。 上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。 八、小型预制构件粗糙 1、病害成因及表现 、工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量通病普遍存在。 、原材料进场不符合要求，把关不严。 、制作场地不规范，不符合要求。养生不及时。 、混凝土强度不够。 、预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。 2、预防处理措施 、严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求，否则

37、不予使用。 、严格按砼配合比施工，预制砼要满足技术规范规定的各项技术指标。 、模具必须清洗干净，砼入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏，立即更换。 、振动台振动要均匀，砼的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散尽、砼表面平整后，方可移至养生室内。 、砼浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。 、养生室的温度必须保持在20以上。要经常洒水，保持养生室具有一定的湿度。 、养生是施工中的关键环节，砼构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为七天。 、脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏构件的棱角的现象。 、堆放构件的场地应整平夯实。 小型预制构件制作工艺流程图： 九

38、、埋置部位混凝土防水不到位 1、病害成因及表现 、混凝土基础不均匀下沉，产生开裂。 、混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。 、混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。 、混凝土浇筑后水泥的水化热很大，内部温度显著升高，表面散热快，形成较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。 、大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。 、模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。 2、预防处理措施 、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度

39、，减少收缩量。加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，并定期适当洒水，保持湿润。浇筑混凝土前，将基底和模板浇水湿透。混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。 、为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为425级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注意延长搅拌时间。 、严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。 、减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。 、凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。 、加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的

40、要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。 十、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严 1、病害成因及表现 、仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确。 、钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量。 、操作人员素质不高。 、材料质量不过关。 、施工工艺不标准。 、监督检验不到位。 、预应力钢筋位置不准确。 、波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。 、压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀。 2、预

41、防处理措施 、严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定。 、浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承压板的位置及其相互垂直的状态。 、所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使用，其油压表刻度应清晰、分辨率高，油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外情况。 、预应力筋张拉时，混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作预应力构件的关键，必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结

42、构的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75% 。 、严格按张拉工艺要求进行分级加载，稳压持荷。 、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工封堵端部必须严密，以确保端部砼震捣密实及严防水泥浆渗入锚垫板内，此道工序须与各工种密切配合，以确保工程质量。 、张拉时严格按照设计要求和有关规范执行。张拉采用双控，即应力控制和伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在6%以内。 、施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝，处理方法为压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混

43、凝土，重新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具进行重新检测，对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失。 、由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大。处理方法为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响，预制T梁时应注意及时清孔。 、由于孔道摩阻而使伸长量偏小。处理方法为，在开始张拉时把钢绞线拉到5.0MPa，再回油至油压表读数为零，然后分级张拉，并按规范要求进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计要求。 、张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。 、张拉顺序 选择合理的张拉顺序是保证质量的重要一环

44、。当构件或结构有多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，如设计无规定或受设备限制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行，避免引起偏心。在进行预应力筋张拉时，可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张拉时则两端的操作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端暂停加压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反复张拉23次，可以达到较好的效果。 采用分批张拉时，应考虑后批张拉预应力筋所产生的混凝土弹性压缩对先批预应力筋的影响；即应在先批张拉的预应力筋的张拉应力中增加， 先

45、批张拉的预应 力筋的控制应力 应为 其中 先批预应力筋张拉控制应力 设计控制应力（即后批预应力筋张拉控制应力） 预应力筋弹性模量 混凝土 弹性模量 张拉后批预应力筋时在已张拉预应力筋重心处产生的混凝土方向应力 、孔道压浆 预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行孔道压浆工作，以防锈蚀，增加结构的耐久性。 压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性。应采用标号不低于425号普通硅酸盐水泥；水灰比宜为0.40.45左右。对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的强度均不得小于20N/mm2。为增加灌浆密实度和强度，可使用一定比例的膨胀剂和减水剂。减水剂和膨胀剂均应事前检验，不得含有导致预应力钢材锈蚀的物质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，灌浆顺序应先灌下层孔道，后灌上层孔道。对于竖直孔道，应自下而上分段灌注，每段高度视施工条件而定，下段顶部及上段底部应分别设