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1、轨道交通土建工程质量通病预防措施 轨道交通土建工程工程施工质量通病预防措施 编制：审核：批准： ： 轨道交通土建工程 轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 目 录第一部分：地铁车站施工质量通病预防措施 . 1一、车站围护结构施工 . 11.1 钻孔灌注桩 . 11.1.1 偏孔 . 11.1.2 缩孔 . 11.1.3钢筋笼上浮 . 11.1.4 断桩 . 21.2 高压旋喷桩 . 3二、土方开挖及回填工程质量通病及防治措施 . 32.1 土方开挖工程质量通病及防治措施 . 32.2 回填土主要工程质量通病防治措施 . 52.3 基坑主要工程质量通病防治措施 . 6三、混凝土工程 . 7
2、3.1 蜂窝 . 73.2 麻面 . 83.3 孔洞 . 83.4 露筋 . 93.5 夹层 . 103.6 裂纹 . 103.7 表面不平顺 . 113.8 强度不够，均质性差 . 11四、地下防水工程 . 124.1 混凝土施工缝渗漏水 . 124.2 预埋件部位渗漏水 . 134.3 水泥砂浆防水层施工缝漏水 . 134.4 卷材防水层空鼓 . 13五、钢筋工程 . 135.1 钢筋加工工程质量通病防治措施 . 135.2 钢筋连接工程质量通病防治措施 . 15 轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 5.2.1、钢筋闪光对焊 . 155.2.2 钢筋电渣压力焊 . 175.2.3
3、钢筋套筒连接 . 185.3 钢筋安装工程质量通病防治措施 . 18第二部分 ：盾构施工质量通病预防措施 . 20一、盾构出洞与进洞 . 201.1 盾构基座变形 . 201.2 盾构后靠支撑位移及变形 . 201.3 凿除钢筋混凝土封门产生涌土 . 211.4 盾构出洞段轴线偏离设计 . 221.5 盾构进洞时姿态突变 . 231.6 盾构进出洞土体大量流失 . 23二、盾构掘进 . 242.1 土压平衡式盾构正面阻力过大 . 242.2 泥水加压平衡式盾构正面阻力过大 . 252.3 土压平衡盾构正面平衡压力的过量波动 . 262.4 土压平衡盾构螺旋机出土不畅 . 262.5 盾构掘进轴
4、线偏差 . 272.6 盾构过量地自转 . 282.7 盾构后退 . 292.8 盾尾密封装臵泄漏 . 292.9 盾构切口前方地层过量变形 . 302.10运输过程中管片受损 . 31三、盾构机械设备 . 313.1盾构刀盘轴承失效 . 313.2盾构推进压力低 . 323.3盾构推进系统无法动作 . 323.4液压系统漏油 . 333.5皮带运输机打滑 . 343.6千斤顶行程、速度无显示 . 35 轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 3.7盾构内气动元件不动作 . 35四、隧道压浆 . 364.1浆液质量不符合质量标准 . 364.2沿隧道轴线地层变形量过大 . 374.3单液注
5、浆浆管堵塞 . 374.4双液注浆浆管堵塞 . 38五、管片拼装 . 385.1圆环管片环面不平整 . 385.2管片环面与隧道设计轴线不垂直 . 395.3纵缝质量不符合要求 . 405.4圆环整环旋转 . 415.5连接螺栓拧紧程度没达到标准要求 . 425.6管片碎裂 . 425.7错缝拼装管片碎裂 . 435.8管片环高差过大 . 445.9管片椭圆度过大 . 45六、管片防水施工 . 456.1管片压浆孔渗漏 . 456.2管片接缝渗漏 . 46 轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 第一部分：地铁车站施工质量通病预防措施一、车站围护结构施工1.1 钻孔灌注桩1.1.1 偏孔1
6、、成因分析：（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。2、防治措施：（1）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。（3）偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。1.1.2 缩孔1、成因分析：（1）软土层受地下水位影响和周边车辆振动（2）塑性土膨胀，造成缩孔（3）钻锤磨损
7、过甚，焊补不及时2、防治措施：（1）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀（2）及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁（3）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。1.1.3钢筋笼上浮1、成因分析（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。（2）钢筋笼未采取固定措施。1轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 2、防治措施：（1）浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。（2）当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深
8、度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。（3）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。1.1.4 断桩1、成因分析：（1）砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。（2）计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。（4）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉
9、淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（5）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。（6）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。2、防治措施：（1）砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配臵，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。（2）尽可能提高混凝土浇注速度：A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。（4）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。（5）浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。（6）浇筑砼前应保证砼搅拌机能
10、正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。2轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 1.2 高压旋喷桩1、不冒浆或者冒浆量少通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：（1）加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。（3）在浆液中掺加骨料。（4）加泥球封闭后继续正常喷射。（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆臵换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。2、冒浆量过大通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。（2）适当缩小喷嘴直径。（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆
11、液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。3、凹穴处理（1）在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。二、土方开挖及回填工程质量通病及防治措施2.1 土方开挖工程质量通病及防治措施1、场地积水（场地范围内局部积水）产生原因（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。（2）测量偏差，使场地标高不一。防治措施：（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。（2）做好测量复
12、核，避免出现标高错误。2、挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌） 产生原因：3轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 （1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。防治措施：根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘35m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以
13、利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。3、超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）产生原因：（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。（3）测量放线错误。防治措施：机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。4、基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）产生原因：（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至
14、基底开挖面以下。（3）施工中未连续降水，或停电影响。防治措施：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.51.0m。5、基底产生扰动土产生原因：（1）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。防治措施：4轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 （1）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。（2）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下
15、一道工序施工时，可在基底标高以上留1530cm的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。禁止受冻土被隐蔽覆盖。为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。（3）严格控制基底标高。如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应征得设计单位的同意。2.2 回填土主要工程质量通病防治措施1、填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）产生原因：（1）边坡坡度偏陡。（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接
16、，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。（4）坡顶坡脚未做好排水设施。由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。防治措施：永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。2、填土出现橡皮土产生原因：在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的
17、橡皮土。施工后有轮式车辆碾压。防治措施：（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m。（3）施工后严禁轮式车辆碾压。（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、5轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施 风干至最优含水量范围，再夯（压）实。3、回填土密实度达不到要求产生原因：（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。
18、（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。防治措施：（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。4、回填土沉陷产生原因：（1）回填土
19、料含有大量有机杂质和大块冻土。（2）填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。（3）局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。防治措施：选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填、夯实；对原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。2.3 基坑主要工程质量通病防治措施1、基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）产生原因：（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯6轨道交通土建工程 工程施工质量通病预防措施
20、 实。（2）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。防治措施：回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。回填土按要求采取严格分层回填、夯实。控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。2、回填土密实度达不到要求产生原因：回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾压工艺或遍数不合理。防治措施：在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。三、混凝土工程3.1 蜂窝蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。1、产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，造成混凝土离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)主体模板缝隙未堵严，水泥浆过度流
