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1、第一章 绪论1.1 概述水泥工厂设计是水泥工厂土建施工、投产后正常生产和未来发展的前提基础，最直接关系到水泥厂的投资成本和效益回报，具有至关重要的低位和意义。而水泥工厂设计的核心就是工艺设计，包括生产工艺流程的选择和工艺设备的选型及布置。新型干法水泥生产经过多年的技术攻关和生产实践，在我国已经实现了5000T/D的国产化，并在投产后迅速达标。各设计院利用自己的核心技术优化烧成系统，能耗均能达到国际先进水平的。新型干法是以旋风预热器-分解炉-回转窑-篦冷机系统（既“筒-管-炉-窑-机”）为核心，使水泥生产过程具有高效、低耗、绿色环保和大型化、自动化的特征。同时有效降解利用生活垃圾、工业废渣和有毒
2、有害废弃物，促使水泥工业实现清洁生产和可持续发展的战略目标。这在德国一些为发达国家已逐步显露。我国水泥产量已经连续18年居世界各国首位，但产品质量不高、生产水平落后、污染严重的问题也十分突出，急需进行产业调整。新型干法水泥生产的水泥仅占水泥总量的55%，而发展国家都在90%以上。目前我国水泥生产企业有一定规模的近5000多家，国内十大水泥集团水泥产量仅达到全国总产量的23%，而世界十大水泥集团的产量占世界水泥总产量的1/3以上。另外我国的水泥散装率也非常低，2007年仅达到了40%，而世界发达国家水泥在上世纪60年代末就完成了从袋装到散装的改革，实现了水泥散装，散装率达到并保持在90%以上。因
3、此，我国水泥工业的发展任重而道远。经过512汶川大地震和国家大力发展西部的政策性引导，四川水泥出现了前所未有的火爆，国内水泥巨头纷纷在四川投产新生产线，随着大量中小立窑的淘汰，四川水泥资源配置正逐渐优化，步入良好的发展轨道。放到全国，中国水泥正发生着翻天覆地的变化。在2009年中国国际水泥峰会上中国水泥协会会长雷前治透露，有关部门正在酝酿制定水泥工业发展规划，推动产业联合重组将是主要内容之一。所以，中国水泥的前景值得期待。1.2 本设计简介本设计是5000t/d水泥熟料预分解窑烧成窑尾工艺设计，采用目前国内外水泥行业相对比较先进的技术和设备，特别结合我国原燃料条件，在设备选型上尽量考虑国产，最
4、大限度的降低基建投资和能耗，同时又最大限度的提高产量和质量，做到技术经济指标先进、合理，生产过程绿色环保。本设计采用4组分（石灰石、铝矾土、砂岩、硫酸渣）配料生产，因交通便利，离峨眉山市约12KM，铝矾土、砂岩、硫酸渣来源丰富、运距短，因此采用火车和汽车结合的运输方式。页岩配料仓底下设Centrex筒仓卸料器，以便湿物料的顺利排出。本设计中石灰石的预均化采用圆形预均化堆场，相对矩形预均化堆场具有占地面积少、基建投资省、操作维护方便且均化效果相差不大等优势。其规模为110 m。石灰石矿山矿化学成分稳定，品质优良，均匀性好，全矿CaCO3 标准偏差只有3个台段超过3.0%，最大为3.5%，平均为2
5、.25%。配料用石灰石存储圆库规格为1-818m，有效储量为1360t，实际存储时间为5.1h，能满足生产的正常进行。原煤在预均化方式选择时亦采用圆形预均化堆场，原煤成分波动对外购煤而言质量很难预先控制，同时考虑到可能存在多点供煤，设置预均化堆场非常有必要。其规格为90m，有效储量为6207t。回转悬臂堆料机生产能力150t/h，桥式刮板取料机取料能力为60t/h。预均化堆场外设置一堆棚，作为原煤进厂的临时堆放地，也起缓冲作用。生料磨采用TRM53.4的立磨一台，生产能力430 t/h，设有物料外循环系统。该生料磨2008年9月1日在辽宁富山水泥5000t/d生产线上投产运行，台时产量稳定在4
6、30 t/h，无论是产、质量均能满足5000t/d生产线的生产要求。生料均化库采用IBAU库，规格为22.552m，存储量为18000t。IBAU库均化效果好、电耗低、操作维护简便。库内分8个卸料区，生料按照一定的顺序分别由各个卸料区卸出进入均化小仓(兼窑喂料仓)，均化作用主要由库内重力切割和均化小仓的搅拌来实现。且考虑到只有一台配套生料磨，为保证生产持续稳定，储量选择较一般生料均化库稍偏大。均化库底部采用固体流量计DLM6.5，控制进入入窑提升机生料量。窑尾喂料采用国外进口的提升机，单段提升100m，布置紧凑，设备运转可靠，入窑生料采用申克皮带秤计量，计量准确可靠。烧成系统采用带TDF炉的五
7、级双系列旋风预热器。TDF炉完全能适应本设计所烧原煤（挥发份为25.30%），如果以后燃用较低品味的原煤，可以通过加长分解炉出口与C5级旋风筒的连接管道来保证煤的完全燃烧。窑尾预热器采用4-2-2-2-2组合，预热器规格：C1：4-4.7m，C2：2-6.5m，C3、C4：2-6.7m，C5：2-6.8m。TDF分解炉规格为7.427m，回转窑为4.872m，斜度为3.54%，正常运转转速为3.5r/min。窑头选用PYROJET多通道燃烧器和LBT36356NC-型空气梁推动篦式冷却机，保证窑头煤燃烧形式的最优化和熟料的冷却，降低能耗。窑炉燃料比为40%与60%。窑尾废气处理采用低压长袋脉冲
8、收尘器，降低粉尘排放和保护环境。熟料储库采用单帐篷库，规格：6040.6m，有效储量为12520t。单库工艺布置更简洁，便于维护。同时设有一2000t的黄料库，规格为813m。在熟料库与水泥制成车间之间设有一规格为35200m的矩形熟料堆场，储存过剩的熟料，以保证生产的连续进行，同时也可以直接销售熟料。煤磨系统采用现今比较成熟的立磨系统：立式磨+袋收尘。根据本设计选用HRM2200立磨，处理量45t/h，通过风量为120000m3/h，入磨粒度50mm，出磨粒度为200目筛余20%，入磨水分48%, MgO2.5%）的要求，所以该石灰石是生产水泥的优质原料，据了解该矿山储量丰富，据初步勘测其储
9、存量能服务5000t/d熟料生产线30年以上，成分稳定性好，距建厂位置有4公里，采用自建长皮带运输，方便且供料稳定，是生产水泥的最佳选择。2、辅助校正原料传统的水泥生产的辅助原料主要是粘土质原料，校正原料是铁粉和砂岩。粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是SiO2，其次Al2O3，还有Fe2O3，一般生产1吨熟料用0.30.4吨粘土质原料。但是粘土资源越来越紧缺，如果用来生产水泥则会提高水泥成本同时还造成较大的浪费，所以决定不使用粘土，而改用铝矾土和砂岩来代替。铁粉则选用硫酸渣。铝矾土距厂约65km，可满足本厂30年以上的生产需要。砂岩距厂15km，其中SiO2含量在80%以上，且有
10、害成分低，化学成分稳定。2.1.2 混合材及石膏1、混合材本设计采用的粒化高炉矿渣活性较高，同时掺加适量石灰石，在保证水泥质量的条件下尽量降低成本。石灰石的掺入还可以增加早期强度，从而提高水泥质量。2、石膏石膏来源丰富，天然水分为4%。其化学成分分析如下表：表 2-2 石膏化学成分(%)lossSiO2Fe2O3Al2O3CaOMgOK2ONa2OSO3IR（不溶物）石膏9.1216.750.974.8525.121.020.880.5039.640.9599.802.2 燃料的质量要求2.2.1 原煤我国水泥工业一般使用煤做为燃料，回转窑水泥厂一般使用烟煤，燃料品质既影响煅烧过程又影响熟料质
11、量，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料KH值可高些，若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。对回转窑来说，采用的煤的发热量高，挥发分低，则因挥发分低，火焰黑火头长，燃烧部分短，热力集中，熟料易结大块，游离氧化钙增加，耐火砖寿命缩短。1、水泥工业用燃料的质量分析1)热值: 对燃煤的热值希望越高越好，可有效地提高发热能力和煅烧温度.热值较低的煤使煅烧熟料的单位热耗增加，同时窑的单位产量降低。因此对于预分解窑一般要求煤的低位发热量大于21000kJ/kg煤。本设计用煤热质为24368kJ/kg煤。2)挥发分：煤的固定碳和挥发分是可燃成分, 挥发分低的煤不易着火，窑内
12、会出现较长的黑火头，高温带比较集中。综合考虑燃料成本和技术条件，本设计中的使用的是无烟煤，其挥发分较低，为9.24%。3)灰分:煤的灰分是水泥工业用煤的主要指标之一。如果灰分过高将导致煤的着火点后移，辐射传热效率下降;导致熟料颗粒的成分不均匀，从而影响窑热工制度的稳定和窑熟料产、质量的提高。在新型干法中，煤灰分过高，热值过低，不仅会降低预分解窑生产效率，同时造成燃料不完全燃烧，预分解系统黏结堵塞，降低熟料质量。一般要小于25%-30%，本设计中所用煤品质较差，灰分为20.01%。4)水分:水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素之一。对于燃烧，水分越高，煤粉滞后起燃越严重，相应的热耗增大。对于粉磨，
13、则由于流动性变差，使其运输、喂料不畅，粉磨困难，相应的煤磨的产量降低和电耗会增加。生产中对煤粉的水分应控制在1%-1.5%。5)煤粉的细度:煤粉的细度直接影响火焰的长度及形状。国内生产、设计采用的煤粉细度，通常80m筛余为8-10%，煤粉越细比表面积越大，与空气中氧气接触的机会越多，燃烧速度快，燃烧越完全，单位时间放出的热量也多，可以提高窑内火焰的温度；煤粉太粗时，黑火头长，难着火，燃烧速度慢，火力不集中，烧成温度低，太粗时也会造成煤灰的不均匀掺入。这些因素都会使熟料质量降低，窑内热工制度不稳定，操作困难。特别是当煤粉太细时，其自燃的几率也增大。本设计采用原煤工业分析如下： 表2-3 原煤工业
14、分析（）MarMadVadAadFCadQnet,ad原煤(沐川烟煤）5.301.1025.3028.8044.1024368烟煤煤质较好，挥发份高，着火点低，特别适合水泥生产，亦便于生产控制，且原煤供应量大。但考虑到能源的最大化利用，所以本设计仍考虑烟煤和无烟煤的搭配混合使用，既利用了无烟煤，又降低原煤成本，符合科学发展观的可持续发展战略。2.2.2 熟料热耗的选择随着新型干法在我国的迅速发展和普及，5000t/d级别生产线无论是设备还是生产工艺控制都已经接近国际先进水平，预分解窑的熟料烧成热耗已经达到7007204.18kJ/kg熟料，故本设计选取7084.18kJ/kg。本设计所采用原燃
15、料的天然水分如下： 表3 原料的天然水分（%）石灰石铝矾土铁粉煤矿渣石膏砂岩1.501.0017.608.008.004.0015.00第三章 配料计算与物料平衡3.1 配料计算3.1.1 原料选择表3-1 原料化学成分（%）成分名称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石41.983.200.520.1153.100.530.0599.62铝矾土13.3731.4233.2115.160.481.13-94.95砂岩3.5383.838.661.650.150.160.0299.60硫酸渣0.585.005.2968.215.963.128.5997.03煤灰-56.12
16、26.4010.001.121.193.0298.25表3-2 原煤工业分析（）MarMadVadAadFCadQnet,ad原煤(沐川烟煤）5.301.1025.3028.8044.1024368熟料热耗：7084.18 kJ/kg3.1.2 水泥配料方案目标率值参考冀东和拉法基，强化预分解系统实现“三高”。取KH=0.92, SM=2.60.1， IM=1.60.11、煤灰掺入量：=3.498%-熟料热耗，KJ/Kg-cl；-燃料空气干燥基（有的用收到基）的灰分，%；-煤灰沉落率，带电收尘的取100%，%；-燃料空气干燥基（或收到基）低位热值。KJ/Kg煤。2、配比计算采用尝试误差法计算配
17、比，计算在Excel表格中进行，由目标率值检验和调整配合比，灼烧生料计算结果如下表所示：表3-3 灼烧生料成分计算值原材料比例LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石0.83234.927 2.662 0.4330.09244.1790.5300.05082.776铝矾土0.0400.5351.2571.3280.6060.0190.0450.0003.791砂岩0.1130.3999.4730.9790.1860.0170.0180.00211.074硫酸渣0.0150.0090.0750.0791.0230.0890.0470.1291.451干生料1.00035.87
18、013.4672.8191.90844.3050.5510.17399.092灼烧生料21.1084.4182.99069.4420.8640.27199.048灼烧基生料= 干生料中各氧化物含量 =干生料中各氧化物含量熟料由灼烧生料和煤灰组成=灼烧基生料中各氧化物含量（100-煤灰掺入量GA）+煤灰中各氧化物含量GA表3-4 熟料成分计算值项 目比例SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3灼烧基（100-GA）%96.5%20.3694.2642.88567.0130.8330.26195.626煤灰成分GA%3.5%1.9630.9230.3500.0390.0420.1063.42
19、3熟料成分100%22.3325.1873.23567.0520.8750.36799.048由上表中计算得熟料成分计算其率值：石灰饱和系数：KH=0.9180.92硅率：SM=2.652铝率：IM=1.603计算结果饱和系数稍偏低，硅率稍偏高，铝率接近目标值。如果继续增加石灰石比例和减少砂岩，则会导致石灰饱和系数较大的增加，所以该配比计算所得率值与目标率值已经非常接近，而且MgO和SO3也在控制范围内。确定原料配比为：表3-5 原料配合比石灰石铝矾土砂岩硫酸渣83.2%4.0%11.3%1.5%3、干原料转化成湿原料的量：湿原料=干原料 （M为各湿原料操作水分）表3-6 湿原料配合比湿原料石
20、灰石铝矾土砂岩硫酸渣比例0.8450.0400.1330.0181.036百分比81.5%3.9%12.8%1.8%100%3.1.3 白生料和原煤的理论消耗量1、白生料理论消耗量=1.5048 kg/kg-cl=150.48 kg白生料/100kg-cl2、原煤理论消耗量=0.1215 kg/kg=12.15 kg原煤/100kg-cl3.2 物料平衡生产数据假定如下：全厂生产损失PS=2%石膏掺入量d1=d2=5% 混合材掺量分别为e1=4%,e2=13%3.2.1 烧成车间和水泥制成车间生产能力设计熟料产量：5000t/d ，时产为208.3t/h，标定熟料产量 5500t/d，时产为2
21、29.2t/h （参考新型干法水泥技术原理与应用P293）。则窑的台数：n= = =0.941台-窑运转率，%，取85%；Qh,1 -标定熟料台时产量，t/hQy -要求的熟料年产量，t/y熟料小时产量： Qh =n Qh,1=1229.2=229.2 t/h熟料日产量： Qd=24 Qh =229.224=5500 t/d熟料周产量： Qw=168 Qh =168229.2=38506 t/w式中：Qh - 窑的台时产量 （t/h） Qd - 窑的日产量（t/d）Qw - 窑的周产量 （t/w）本设计要求生产P.C32.5 和 P.O 42.5两种水泥，根据国家标准可以采用同种熟料和不同混合
22、材制成。因此，先分别计算两种生产水泥的量，再求和成总的水泥产量。两种水泥需熟料比例取为100：129.2。两种水泥小时产量分别如下：Gh1=107.69 t/hGh2=154.41 t/h水泥小时产量：Gh = Gh1+ Gh2 =107.69+154.41=262.1 t/h水泥日产量：Gd =24 Gh =6290.4 t/d水泥周产量：Gw =168 Gh =44032.8 t/w3.2.2 原燃料消耗定额1、考虑煤灰掺入时干生料消耗定额：=1.535 Kg/Kg-cl四种干原料消耗定额：K石灰石 =1.5350.832=1.277 Kg/Kg-clK铝矾土 =1.5350.040=0.
23、061 Kg/Kg-clK砂岩 =1.5350.113=0.173 Kg/Kg-clK硫酸渣 =1.5350.018=0.028 Kg/Kg-cl转换成湿物料的量：湿原料=干原料，计算结果如下表：表3-7 湿生料消耗定额石灰石铝矾土砂岩硫酸渣消耗定额Kg/Kg-cl1.2960.0620.2040.0342、干石膏消耗定额：=0.056 Kg/Kg-cl=0.062 Kg/Kg-cl总消耗定额：=（100+129.2）/229.2=0.059 Kg/Kg-cl转化成湿含量：=0.058 Kg/Kg-cl=0.065 Kg/Kg-cl3、干混合材（矿渣）消耗定额：=表3-8 混合材消耗定额e %
24、d %PS %Ke（kg/kg-cl）湿含量（kg/kg-cl）P.C32.54520.0450.049P .O 42.513520.1620.176总的消耗定额：=（100+129.2）/229.2=0.111 Kg/Kg-cl4、烧成用干煤消耗定额：Kr1=0.124 Kg/Kg-cl烘干用煤消耗定额:Kr2=0.0030 kg/kg 熟料式中：Kr1烧成用干煤消耗定额，kg/kg 熟料；Kr2烘干用干煤消耗定额，kg/kg 熟料；p煤的生产损失%，一般取3%。（见水泥厂工艺设计概论P41）Qnet.ad煤的低位热值，kJ/kg 熟料；w1、w2分别表示该物料烘干前、后的水分，%，分别为：
25、8%、1%。q熟料烧成热耗，kJ/kg 熟料；M湿须烘干的湿物料量，t/周；6090。Q烧烧成系统生产能力，t/周；35000。q烘蒸发1kg水分的热耗量，kJ/kg水分，5780，参考新型干法水泥厂工艺设计手册P113烘干机的热工参数。(回转烘干机2.418)含水湿煤（原煤）消耗定额：烧成用：K湿r1 = Kr1 =0.124=0.135 Kg/Kg-cl烘干用：K湿r2 = Kr2 =0.003=0.0033 Kg/Kg-cl总煤耗：K湿= K湿r1+ K湿r2 =0.1383 Kg/Kg-cl表3-9 原料消耗定额石灰石铝矾土砂岩硫酸渣石膏混合材（矿渣）P.C32.5P.O42.5P.C
26、32.5P.O42.5w0（%）1.501.0015.0017.604.004.008.008.00K干（kg/kg 熟料）1.2770.0610.1730.0280.0560.0620.0450.150K湿（kg/kg 熟料）1.2960.0620.2040.0340.0580.0650.0490.176由以上计算数据得，水泥各组成原料的比列如下：表3-10 水泥配料表（%）水泥品种混合材石膏熟料石灰石矿渣P.C32.513591P.O42.5310582石灰石的掺加需考虑石灰石的质量，特别是有害成分（粘土）的含量，如果含量超过一定的量，粘土成分的存在将严重增加水泥的标准稠度需水量，对水泥水
27、化以及后期性能有较大影响，必须加以严格控制。表3-11 原料消耗定额物料名称水分 (%)生产损失(%)消耗定额 (t/t熟料)物料平衡表(t)备注干料含水分料干料含水分料小时日周小时日周石灰石1.50 1.277 1.296265.99916383.978444687.849269.95686478.963245352.742铝矾土1.00 0.061 0.06212.7063304.95122134.658412.9146309.95042169.6528砂岩15.00 0.173 0.20436.0359864.86166054.031242.49321019.83687138.8576硫
28、酸渣17.60 0.028 0.0345.8324139.9776979.84327.0822169.97281189.8096生料2.001.5351.596319.74057673.77253716.404332.44687978.723255851.062石膏P .C32.54.002.000.0560.05811.6648279.95521959.686412.0814289.95362029.6752P.O42.54.00 2.000.0620.06512.9146309.95042169.652813.5395324.9482274.636混合材P .C32.58.00 2.000
29、.0450.0499.3735224.9641574.74810.2067244.96081714.7256矿渣P.O42.58.00 2.000.1620.17633.7446809.87045669.092836.6608879.85926159.0144熟料1.000208.3500035000水泥P .C32.52.00107.692584.5618091.92P.O42.52.00154.413705.8425940.88烧成用煤8.00 2.000.1240.13525.8292619.90084339.305628.1205674.8924724.244烘干用煤8.00 2.00
30、0.0030.0030.624914.9976104.98320.624914.9976104.9832燃煤合计8.002.000.1270.13826.4541634.89844444.288828.7454689.88964829.2272注：1、燃煤量按无烟煤与烟煤搭配计算，搭配比例为：无烟煤：烟煤=30%：70%；窑头煤：窑尾煤=40%：60%2、水泥品种设为P.C32.5和P.O42.5两种品种；袋装水泥：散装水泥=70%：30%。3.3 全厂主机平衡与选型3.3.1 车间工作制度的确定表3-12 车间工作制度表主机名称年利用率生产周制（d/w）生产班制（班/d）每班运转时数（h/班
31、）每周运转时间（h）石灰石破碎机0.4562672生料磨0.80737.5157窑0.85738168煤磨0.75738168水泥磨0.82737.5157回转烘干磨0.80737.5157包装机0.4572684最大化烧成系统和生料磨、煤磨的生产能力，除去例行维修，在科学的生产控制指导思想下，合理搭配各车间的生产能力，保证生产系统连续稳定生产，实现窑年利用率在85%以上。3.3.2 主机选型1、单段石灰石破碎机：要求小时产量Gh =620.7（t/h）Gw -要求主机周处理物料量，t/w;H-主机每周运转时间，h选择型号为TKLPC2022.F型的单段锤式破碎机一台。参数如下：台时产量为：7
32、00 t/h。进料块度1100mm,出料粒度75mm占90%。同时配备重型板式喂料机，230010000mm，喂料能力700900t/h，其主电机功率55kw。实际运转小时数为：H0=63.84（h）2、生料磨（立磨）：要求小时产量：Gh=355.74 (t/h)选择型号为TRM53.4的立磨一台。参数如下：生产能力：430 t/h，磨盘直径：5300mm，磨辊直径：2450mm，磨盘转速：25.4r/min入磨粒度：80mm，成品细度：0.08mm筛余12%，出磨水分：0.5%主电机功率：4000KW，选粉机电机功率：200KW配套外循环提升机：NSE200，输送能力：250t/h，电机功率
33、：37KW实际运行小时数：H0=129.89 (h) 3、回转窑：就5000t/d的国产回转窑已经在许多条线上投入运行，且运行情况良好。在此参考池州海螺，选取4.872m窑。采用三挡支承，斜度3.5，砖厚0.25m，正常运行转速3.5r/min。主电机功率630kW，直流调速。实际运行小时数：H0= H0=152.68 h4、煤磨（立磨）：煤磨系统选用立磨，相对与以前常用的钢球磨除了立磨所具有的所有优点，还便于控制磨内风温，从窑头篦冷机抽取的热风在管道中部设有电动百叶阀，调节开度以调节冷风的进入量，进而控制入磨热风的风温。煤磨+脉冲喷吹袋式收尘器的方案，原煤经全密闭计量给煤机喂入辊式磨烘干粉磨
34、，热源取自窑头篦式冷却机余风。该方案较前者节省了投资设备，减少了建筑占地面积，并且操作简单稳定，充分利用了余热。此设备搭配方案在都江堰拉法基水泥厂从投产效果看，振动极小，运转平稳可靠。要求小时产量：Gh =28.75 t/h参考山东东华水泥有限公司生产线选取HRM2200立磨一台。参数如下：煤粉产量：45t/h，功率：500KW，风量：120000 m3/h，入磨风温：350入磨粒度：50mm，出磨粒度：200目筛余20%，入磨水分10%，出磨水分：1%。袋收尘器：FGM96-210(M)，处理风量：110000 m3/h 实际运行小时数：H0=107.33 h5、水泥磨：水泥磨系统采用目前较
35、先进的滚压机预粉磨系统，由滚压机、V形选粉机、球磨机、O-sepa高效选粉机和袋收尘组成。参考峨胜一线，水泥粉磨采用2套带O-Sepa N-2000选粉机的闭路球磨机粉磨系统，简单实用、运转率高，调节水泥细度方便，能同时生产不同品种水泥。要求小时产量：Gh =280.46 t/h滚压机预粉磨系统，球磨机型号为：4.213m，产量：155t/h，出磨水泥细度为320-340m2/kg，电机功率：3550kw，其传动采用了中心传动系统，具有传递功率大、投资省、占地面积小等优点。辊压机型号为：HFCG160-120（磨辊长和辊宽分别为1600mm和1200mm），电机功率为：900kw，物料通过量：
36、450550t/h。O-Sepa N-2000型选粉机一、二、三次风全为环境冷空气，大大改进水泥质量、提高粉磨系统产量。台时产量可达150t/h，功率2500kW/台。磨出水泥细度比表面积达350m2/kg。实际运行小时数：H0=142.04 h6、回转烘干机：主要烘干混合材（矿渣），初水分为8%，要求终水分为1%。要求小时产量：Gh =50.15 t/h选2.418m的回转烘干机2台，产量：24.4 t/h，初水分：10%，终水分：1%，热耗：5780KJ/Kg水。实际运行小时数：H0=146.35 h7、包装机：袋装与散装比例为70%：30%，袋装包装机每周处理量Gw=44032.80.7
37、=30822.96t/w要求小时产量：Gh =366.94 t/h选用4条BX-8WY型八咀回转包装机包装水泥，台时产量为80100t/h。并设有电子校正称、破包机及破包清理等装置，具有称量精度高（袋误差为0.1kg）、密封性能好、扬尘小、自动化程度高及操作简便等优点。实际运行小时数：H0=77.06 h以上计算得实际运转小时数小于要求工作小时数，即能保证水泥厂的正常运转，并留有一定量的生产富余。表3-13 主机平衡表主机名称主机型号周平衡量(t/w)主机产量(t/台h)主机台数(台)要求主机小时产量(t/h)主机每周运行时间(h/w)主机实际运行时间(h/w)石灰石破碎机TKLPC2022.F44687.857001620.77263.84生料磨TRM53.455851.064301355.74157129.89回转窑4.872m35000229.21208.3168152.68煤磨HRM22004829.2345128.75168107.33烘干机2.418m7873.7424.4250.15157146.35水泥磨4.213m44032.81552280.46157142.04水泥包装机BX-8WY3082
