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1、 中铁XX局集团第X工程有限公司XX制梁场 XXXXXXXXXXXXXXXXXX钢筋工程作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-04-15发布 2009-04-20实施钢筋作业指导书1、钢筋的外观检查1.1钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。1.2 进场的钢筋经检验合格，钢筋分类入库，分批堆放整齐，防止锈蚀和污染，并分类设立标牌。1.3 调直后的钢筋不得有死弯。2 钢筋切断2.1钢筋下料与绑扎前必须确定所生产的梁有无声屏障、接触网支柱，由此确定是否加工与绑扎声屏障和接触网支柱钢筋。2.2 钢筋下料前，原则上就先焊长料，经调直后，按施工图纸尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，
2、分钢号挂牌；未经工程管理部或监理同意，任何人无权更改尺寸。2.3 加工后钢筋，表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。2.4 未焊接过的钢筋切断，根据图纸尺寸要求，一般先下长料后下短料，降低损耗。2.5 在切断过程中，如发现有裂纹等，停止工作并及时向梁场反映，妥善处理。2.6 钢筋断口不得有起弯现象。2.7 钢筋切断检查见下表序号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差+0.1d3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3钢筋焊接3.1用闪光对焊或电弧对焊。3.2焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。3.3焊接接头熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂纹。3.4焊接钢筋工人，
3、必须经考试合格，持证上岗。每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，需检查既定的焊接参数，焊工预先焊接二个试件进行冷弯试验，合格后方可投入成批生产。3.5焊接抽样按每批不得多于200个接头，不足200个也按一批计，每批抽检一次，从中切取6试件，3个作抗拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。3.6焊接接头检查见下表序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏差0.1d,并不得大于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6蹬头明显4 钢筋成型4.1 弯制钢筋前先按图纸放样试弯一根。核对各部尺寸和弯起角度在允许误差范围内时，方可成批弯制。在弯制过程中，
4、如发现钢筋脆裂，需及时反映处理。4.2 弯制钢筋时，大弯筋机当其钢筋直径20mm时每次最多不得超过2根，12mm时不得超过5根；小弯筋机最多不得超过2根。4.3 焊接头与钢筋起弯处相距不得少于10d（d为焊接钢筋直径）4.4 焊接加工成型后，编号、分类、分批存放整齐，并防潮、防锈蚀和防污染。4.5 钢筋成型检查见下表序号项 目标 准1标准直角弯钩内径5d2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯曲钢筋的位置允许误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸2mm6成型钢筋在同一平面内偏差5mm5 钢筋绑扎5.1绑扎方式：梁体钢筋采用先在预扎台座上绑扎，后吊装到台座上安装补扎。5.2在绑扎钢筋前，对照
5、施工图纸核对钢筋直径、规格、数量，同时要准备足够的垫块、扎丝及绑扎工具。6 现场绑扎钢筋的有关规定6.1钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。绑扎时按逐点改弯绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。6.2箍筋与主筋交叉点以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结，且扎丝不得伸入保护层内。6.3箱梁钢筋骨架先行预扎。有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。6.4安装钢筋骨架时，保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。6.5安装钢筋时，采取有效措施，确保钢筋的砼保护层厚度满足设计要求，为此
6、，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度和耐久性不低于梁体砼的设计强度和密实度。垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，梁体保护层垫块数量不少于4个/，除梁顶的钢筋保护层厚度为30mm，其余部位保护层厚度为35mm。6.6绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇注砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。6.7顶板钢筋安装好后，必须对N1和N2接地钢筋焊牢。6.8钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检符合标准后，经质检部门检查，监理验收后，填写好记录方可进入下道工序。6.9钢筋骨架制作及安装见下表序号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20m
7、m3箍筋内边距离尺寸差3mm610钢筋绑扎允许偏差见下表序号项 目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5砼保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm6其它钢筋偏移量20mm7预留孔成孔及预留管的绑扎 7.1 箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。7.2 橡胶管采用外径70、80、90等三种规格。全胶软管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每m不多于一处；外径偏差3mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655mm；拉伸强度
8、不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MP。7.3为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差，要求达到距跨中4m内偏差4mm,其它部位6mm,对胶管绑扎作如下规定：7.3.1按设计要求在设计位置设定位网，定位网按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。为了更好的传递预应力，梁端处胶管穿入与所用锚具相配应的螺旋筋。7.3.2定位网与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。管道定位钢筋的间距不大于500mm。7.3.3预应力管道与梁端垫板垂直。7.3.4采用定位网固定预留胶管，为增强预留胶管的强度，在预留胶管穿入一根75的钢铰线，确保在砼灌注过程中不弯曲变
9、形、不改变位置。且适当的增设不同尺寸的联结挂钩或托撑钢筋，弯起部分预留胶管增加绑扎点数量。8预埋件加强筋的扎结8.1 注意泄水孔、吊装孔、通风孔附近的加强筋的扎结；8.2 注意静载试验梁的传力孔的钢筋加强扎结。XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXX混凝土工程作业指导书 编制人：审核人：批准人：2009-04-15发布 2009-04-20实施混凝土工程作业指导书1、混凝土配制1.1 砼的坍落度控制在18-22cm。1.2 拌合站必须按试验室出具的施工配合比通知单搅拌混凝土，搅拌之前试验室对各种计量器具进行校正，合格后方可使用。1.3 在砼配制时，
10、水泥、水、粉煤灰、外加剂的称量误差为1%；骨料为2%。所用的材料称量器具定期检查校正。1.4 在配制砼中严禁掺用氯盐外加剂。所用的减水剂和其他外加剂，必须经技术鉴定后方可使用。掺量由试验室确定，任何操作人员不得随意增减掺量。2、 砼搅拌2.1 搅拌前，检查搅拌机内有无大块砼及杂物，并将搅拌机及砼容器用水冲洗干净。2.2 搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，并按测定结果及时调整砼施工配合比。2.3 混凝土搅拌时，储料斗内粗骨料和细骨料卸料的同时投放水泥、外加剂、矿粉、粉煤灰和水，一起搅拌至均匀为
11、止。总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。2.4 在灌注过程中随时控制砼坍落度的变化，开始三盘每盘测一次坍落度，以后待坍落度稳定后，以后每隔50m3 测定一次坍落度和含气量。混凝土坍落度为180220mm。2.5 拌合砼的进度与灌注进度紧密配合，防止“滞灰”而影响灌注质量。拌合司机作好记录，记录上签字齐全。2.6 冬季搅拌砼前，先经过热计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证砼的入模温度530的规定。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60。水泥、外加剂
12、及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。2.7 炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。采取在骨料堆搭设阳棚、采用低温水搅拌砼拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼，以保证砼的入模温度满足5303、砼运输3.1 砼输送采用6台8m3的混凝土输送车输送混凝土，打入托泵后从两台布料机中进行布料。4、混凝土的灌注4.1 在灌注前，须将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝密实处，要嵌塞密贴。入模前采用专用设备测定砼温度、坍落度、含气量等工作性能。砼的入模温度控制在5-30。4.2 在灌注前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作
13、重复性检查，以提高钢筋保护层厚度质量保证率。4.3 砼浇灌时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。4.4 梁体采用泵送砼连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。浇注时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定。当坍落度大于14cm，工艺斜度不大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。4.5 箱梁梁体混凝土灌注顺序（见下图）：首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要以振动棒振动为主，在灌注辅以附着式高频振动。使混凝土向底板流动；灌注完区后接着打开内
14、模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm，及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。4.6 两台输送泵的混凝土管分别从梁的一端两腹板开始沿着腹板方向，边移动边灌注混凝土。4.7 当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，改用从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土，振捣采用插入式振动器振捣。不得再采用高频平板振动器振捣。4.8 从梁端两腹板开始同时对称灌注腹板混凝土，严禁单侧灌注或两边灌注混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。4.9 当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，向另一端连
15、续灌注。4.10 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。4.11在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动需及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。4.12 操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm。4.13 混凝土的下料与振动4.13.1 砼灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。不
16、得集中一处下料，避免因砼层厚度太大振捣困难，使梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。4.13.2 砼灌注振动体系采用侧模振动，辅以捣固棒插入振动。捣固棒头棒、二棒密切配合。侧模振动力最低不小于10KN/m。内外侧模板振动器位置须相互错开，消除水平力的干扰，转运方向相反以防止由于过分振动而使砼产生离析现象。振动器与模板联结位置合理、可靠、拆装方便。4.13.3 砼振动时间，必须保证砼获得足够的密实度（以砼不再下沉，不再冒气泡，表面泛浆为度），注意总结经验，掌握最佳的振动时间，达到梁体砼表面光滑，没有或极少有气泡。4.14 桥面混凝土确保密实、平整、排水畅通。4.15当桥面混凝土灌注完毕后,采用提浆整平机对
17、桥面按设计坡度进行收浆抹平，收浆抹平要分2次进行,以防裂纹和不平整。4.16 当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，按夏季施工办理，或改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前或下午16：00以后开盘灌注。4.17 每片箱梁的灌注总时间不超过6小时。4.18 梁体灌注完毕后收浆完毕，桥面铺盖土工布洒水养护，避免阳光直射或与大气直接接触。4.19 振动棒禁止触碰橡胶管。防止预应力管道发生变形影响预应力的施工。4.20 当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，灌注后立即采用棚罩保温措施。具体见冬季施工专项技术方案的内容。4.21 灌注日志由现场旁站技术人员填写。XXX
18、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXX模板工程作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-08-15发布 2009-08-20实施模板工程作业指导书1、模型安装1.1 新进场的模型必须在生产台位上安装检查各部几何尺寸符合设计要求且模型的刚度、强度满足使用要求后方可投入使用。1.2 模型安装前，对模型涂脱模剂。认真清除底模两侧及两端的灰碴。保证底梁体全部外露。底梁钢板不得有挠曲或明显凹凸不平现象，支座两端必须用水准仪抄平，支座安装必须有明显的标定线位。1.3 预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线
19、上。底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。1.4 开始预制梁时，为避免存在沉降，每生产完一孔梁，对需要进行调整的底模及时调整。沉降稳定后可以减少检查的频次。1.5 安装外模时，通过移动小车将外模运送到与底模相对应的地方，利用千斤顶及调整拉杆将外模调整至设计位置，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。1.6 内模安装1.6.1 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。
20、因此，安装前必须检验各泵是否能正常工作。1.6.2 底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。1.6.3 内模板由收缩状态通过液压小车和龙门吊整体吊入台位基本定位好后，开动油泵将内模板绶慢张开，使其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合。1.6.4 内模张开好后，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度。不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。1.7 内模安装顺序1.7.1 外模安装完毕后, 吊入底、腹板钢筋。1.7.2 用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。1.7.3 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。1.7.4 号千斤顶供油，活塞伸
21、长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。1.7.5 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。1.7.6 增加支撑螺杆，精确调整内模。1.7.7将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。1.8 端模安装1.8.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。1.8.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。1.8.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚
22、垫板安装到锚穴模板上时用密封胶带密封模板和锚板之间的缝隙防止漏浆。浇注混凝土之前用橡胶塞封堵锚具喇叭口段防止浆体进入模具喇叭口内影响预应力张拉施工。1.8.4当外模，内模，端模安装完并绑扎完顶板钢筋后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。1.9 模型安装各部尺寸符合下表的规定；表4-1序号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽+5mm,03底模板中心线与理论位置偏差2mm4桥面板与底模板中心线偏离设计位置10mm5腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差10mm6底模板中心位置偏差5mm7模板斜度偏差3%8底模不平整度2mm/m9高度差5
23、mm10桥面宽10mm11腹板厚度+10mm,0mm12底板厚度+10mm,0mm13顶板厚度+10mm,0mm2 模型拆除2.1 箱梁梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求并接到工程技术人员开据的脱模通知单后，开始拆模型。2.2 箱梁模型的拆除顺序：先拆端模的上下部分，端模拆除完后开始拆除箱梁内模，最后拆除箱梁两侧侧模。2. 3 将端模与侧模、端模与内模、端模与锚垫板的联接螺栓全部拆除,门吊对位,挂好钢丝绳, 端模用撬棍拔离砼面，然后吊开，不得用吊车横拉。严禁在端模未离开梁体混凝土表面时用门吊硬拉模型，以防安全事故的发生。2. 4 内模的拆除，内模拆除前先检查内模的液压管路，液压千斤顶是否
24、能正常。其步骤如下：2.4.1 先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。2.4.2 下部侧面模板回缩。2.4.3 上部侧面模板回缩。2.4.4 将内模从梁体内移出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。2.5 拆除模板（侧模）前，对随梁体养护的砼试件进行强度试压，梁强度不低于设计强度的60且梁体砼表面温度与环境温度差不大于15时即可拆除箱梁侧模。气温急剧变化时不得拆模。拆模后立即洒水养护。2.6 通过调节侧模的千斤顶使侧模靠模型自重下落离开梁体混凝土表面。拆下模型后，通过模型的支承行走小车侧移轨道将模型侧移至指定位置。2.7 侧模移出后立即将灰碴清除干净，涂油保护。2.8 梁体移出后即对底模检
25、查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。2.9 模板须建立大中维修制度并做好记录。XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXX拔管和穿丝作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-08-15发布 2009-08-20实施 拔管和穿丝作业指导书1 制孔管的抽拔1.1 梁体的预留孔成孔：抽拔橡胶管成孔。1.2 橡胶管的抽拔：抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。在混凝土强度达到48Mpa即用手按混凝土表面刚好现指纹印时抽拔胶管较为合适。因此，在梁体混凝土灌注后，参考下表进行拔管施工。抽
26、拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后算起）：30以上时 3小时 3020 35小时2010 58小时10以下时 812小时1.3 抽拔制孔管执行先灌先拔的原则。箱梁每次最多只能抽拔2根，抽拔方向与孔道出口切线方向大致一致。以免损伤胶管。1.4 抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管。1.5 胶管抽拔完毕后立即进行孔道检查，并用压力水冲洗干净。2 钢绞线束制作与穿束2.1 钢绞线制作2.1.1预应力筋下料长度由工艺人员计算、经梁场技术负责人审核后交施工作业班组配料。钢绞线束孔位不同其长度各异，编号事先标出全长，列表交工班据此下料，分别存放，以免混杂。2.1.2 预应力钢绞线的下料长度按下式
27、计算： L=l+2l1+2l2+2l3 式中L-钢绞线 下料长度； l-锚垫板间孔道长度；l1-锚具高度； l3-长度富余量（可取100mm）l2-张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）2.1.3 下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，用23人人工牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。2.1.4 预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。不得用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵引过程中，由于钢绞线弹性大，特别注意安全
28、，单人不得牵引作业。2.1.5 钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。每种长度规格的根数按技术部门下达的通知绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔11、5米扎一 道铁线，铁线扣弯向钢绞线束内侧，编束后要求顺直不扭转。 2.1.6 搬运钢绞线束时，支点跨度不得大于3米，两端悬出部分不得大于1.5米。搬运时，不得在地上拖拉；在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。2.1.7 钢绞线束质量标准见表35。表35序号项 目标 准1钢绞线外观质量无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹；钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝，无散头；钢绞线直
29、径15.20+0.40mm-0.20mm2束中各根钢绞线长度差5mm3下料长度10mm2.1.8 钢绞线下料编束后进行抽查，检查钢绞线束的3%，且不少于5束。下料时每天检查一次，并作好检查记录。2.2 钢绞线穿束2.2.1 钢绞线束穿束前要清理管道，压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺利。2.2.2 钢绞线束在穿束时，无损坏、污物、锈蚀。2.2.3 将一根5钢丝穿入管道内牵引，钢丝绳用卷扬机牵引，把钢绞线束引入管道内，平顺地穿入管道内，两端外露长度要基本一致。2.2.4 同一孔梁内严禁有两个厂家的钢绞线。同一束钢绞线顺畅不扭结。XXXXXXXXXXXXXXXXX
30、XXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXX预应力张拉作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-08-15发布 2009-08-20实施预应力张拉作业指导书预应力张拉工艺流程图张拉设备检验钢绞线检验锚具、夹片安装混凝土强度43.5MPa移梁初张拉计算终张拉伸 长值、油表读数松掉内摸、支座螺栓和模板拉紧螺栓张拉设备检验终张拉24小时检验有无滑丝、断丝，测量弹性上拱切丝龄期不得小于10d弹模35.5GPa强度53.5MPa伸长值油表读数持荷5min锚具、夹片检验计算终张拉伸 长值、油表读数混凝土强度33.5MPa预张拉预、初张拉伸长值、油表读数计算预应力张拉工艺流程图1 张拉千斤
31、顶1.1 选用的张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。千斤顶的张拉力为预应力钢绞线张拉力的1.52.5倍，千斤顶最大行程根据张拉时预应力钢绞线的伸长量，并考虑初始张拉时预留行程量等因素决定。1.2 张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶要定期校正，其期限不得超过一个月（或不超过200次张拉作业），千斤顶的校正系数不得大于1.05。使用到期后，必须送计试室检验，并做好更换使用记录。1.3 张拉油泵及油压表与张拉千斤顶配套。两者的选用与预应力钢绞线的张拉和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。1.4 张拉选用3500KN的穿心
32、式千斤顶，配用BZ4500型油泵。2 张拉油表2.1 张拉油压表采用0.4级精密压力表，最大量程60MPa，最小刻度为0.5Mpa，表盘直径150mm 。2.2 在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送中心试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。2.3 油表在标准台上检验，检验后在报告单上注明修正值，以便在施工中加进去。3 油泵规格选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的150%以上。4 预施应力前的准备工作4.1 油泵所用油料根据实际气温采用30-32#纯净机油，向油箱加油时，必须用钢丝布过
33、虑，确保清洁；并且油箱要定期清底。4.2 油泵油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的15%。4.3 油泵上的安全阀必须预先检查最大压力，能否灵敏的自动开启回油。4.4 油管外须采用高压橡胶管，在使用时保证顺直或大半径弯曲，油管接头保持清洁，防止灰砂侵入油路。4.5 检查梁体砼表面质量有轻微缺陷，允许在预施应力后进行修补处理（如非应力部位的缺陷或麻面、汽泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。4.6 检查梁体砼强度和弹性模量是否已达设计要求且是否拿到工程技术人员开据的到张拉通知单。4.7 千斤顶和油压表在校正期内，无异常现状。4.8 锚具按规定检验合格，不得沾有污物。4.9 检查使用的预应力钢绞线
34、是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。4.10 清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。4.11 新图施工时，作锚圈口摩阻测定。可采用对顶法或应力应变仪进行测定。4.12 在两端钢绞线上按序号装上锚板，钢绞线不得交错扭转，再将夹片按片位顺序套在钢绞线上，用20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，预先使主缸活塞伸出35cm。调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定，选用正确限位板。5 预施应力张拉5.1 为了加快台位周转
35、和避免梁体砼出现裂纹，箱梁的预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。5.1.1 预张拉在梁体混凝土强度达到设计强度的60%后进行，张拉前必须松内模，支座螺栓，模板拉紧螺栓。5.1.1 初张拉时在梁体混凝土强度达到设计强度的80后进行，初张拉后梁体可吊移出台位。5.1.2 在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于10天后方可进行终张拉。5.2 在首批梁张拉前测定下列数据：5.2.1 锚具的锚口摩阻；5.2.2 管道摩阻；5.3 钢绞线张拉5.3.1张拉前必须有主管工程技术员的油表读数通知单。钢绞线张拉程序为：0初应力（20%k作伸长量标记）k（持荷5分钟）测量伸长值锚固。5.3.
36、2 预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。当伸长值超过6时，要停止张拉待查明原因后方可继续张拉。5.3.3 初始张拉，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线，三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后两端同时对千斤顶主缸送油，按2Mpa为级差，用对讲机报数控制，加载至钢绞线的初始应力。两端千斤顶送油至初始应力后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，读大缸伸长值L0，两端同步按2Mpa为级差，用对讲机报数控制张拉到控制吨位，稳定进油量持荷5min以减少
37、钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值Lh。最终计算出实际施工伸长值：L=（LhL0）+(L1L2)/0.8。公式中L为实际张拉伸长值；L0为锚外张拉力为20%时的油缸伸出长度；Lh为锚外张拉力为100%时的油缸伸出长度；L1为锚外张拉力为100%时工具锚夹片的外露量；L2为锚外张拉力为20%时工具锚夹片的外露量； 两端同时张拉，其伸长值为两端张拉伸长值之和。5.3.4 在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝现象。5.3.5 持荷5min并维持油压表读数不变后，检查伸长量，做好钢绞线夹片回缩记号，即可进行锚固。5.3.6 整个张拉工序完成，将在锚板口处的钢绞线束做上记号，以
38、供张拉后24h对钢绞线是否滑丝进行检查。根据预制箱梁技术条件规定前两榀梁及满100榀后均须进行锚具锚口、喇叭口摩阻及锚具回缩量和管道摩阻测试，以确定终张拉应力值和计算伸长量，具体测试工作委托铁道科学院铁道建筑研究所进行。6 钢绞线束张拉质量要求6.1 钢绞线束张拉质量要求6.1.1 钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的6%。6.1.2 纵向钢绞线回缩量两端之和为68mm。6.1.3 锚固后每端夹片外露量不得小于5mm，不大于10mm。6.1.4 施加预应力时和张拉24h后每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根。6.1.5 因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张
39、拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，须更换钢绞线，必需更换夹片。6.1.6张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。a. 终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者；b. 锚具内夹片错牙在2mm以上者；c. 锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d. 锚环裂纹损坏者；e. 切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。6.1.7箱梁终张拉对称进行，最大不平衡束不超过1束。7 滑丝与断丝处理7.1 钢绞线滑丝与断丝处理7.1.1 在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理
40、器，重新张拉，其张拉缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.75倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。7.1.2 滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量予以控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，为一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。7.1.3 断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。有时也
41、在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。7.1.4 在处理滑、断丝时，钢绞线张拉应力不得超过0.75倍钢绞线抗拉极限应力。7.1.5 钢绞线重新张拉时，第二伸长值小于计算值时，可不作校核依据。7.1.6 张拉完毕后，必须经质量监督员或主管工程师签字认可。7.1.7 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。7.1.8 张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。7.1.9 张拉完成30天后，要测梁体上拱度。8 割丝8.1 张拉完毕经过24小时复查，确认无新的滑、断丝方可进行割丝施工。首先在保证切丝后砼保护层厚度不小于3.5cm
42、的情况下，割丝处距离锚板外34cm切割。8.2 钢绞线的切割采用砂轮锯将钢绞线头进行切除，严禁用电弧及火焰切割钢绞线。9 安全操作注意事项9.1 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。9.2 张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。9.3 测量伸长值必须两端同时进行。9.4 预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉时不得使钢绞线束应力超过抗拉极限强度的75%，同时也不得小于规定张拉控制应力con。9.5 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或处理断、滑丝使，操作人员要站在千斤顶侧面。9.6 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。9.7 未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。9.8 更换锚具时两端都要装上千斤顶。9.9 张拉时,作业现场必须挂牌（如：正在作业严禁通行）。9.10 张拉作业时，正对千斤顶的两端严禁站人。XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXX管道压浆、封锚作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-08-15发布 2009-08-20实施
