[建筑]顶管工艺标准tmp.doc

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1、普通顶管施工工艺标准1 适用范围本标准适用于钢筋混凝土管顶管的施工,可供其他类似工程参考使用。2 施工准备2.1材料准备方木、大板、工字钢、铁路钢轨、钢筋混凝土成品管材(钢筋混凝土企口管和双插口式)、橡胶垫、钢套环、密封胶、油麻、石棉、膨润土、水泥(少量)等。2.2机具设备2.2.1主要设备:卷扬机、滑轮、电焊机、气焊设备、顶镐、液压油泵、压浆泵、泥浆封闭设备(前封闭管、后封闭圈)、调浆设备(拌合机及储浆罐)、泥浆泵(或空气压缩机、压浆罐)、输浆管、分浆罐、喷浆管及触变泥浆设备等。2.2.2辅助设备:吊管架、工作平台、棚架、横铁、立铁、顶铁、导轨、测量仪器等。2.2.3工具:铁锹、水平尺、钢尺

2、、锤球、小线、出土小车等。2.3技术准备2.3.1认真做好现场调查,详细了解地质资料及地下管线、交通运输、水源、电源、排水条件,制定相应的技术措施。2.3.2认真审核图纸,参加图纸会审。编制施工方案,报有关部门审批。 2.3.3测量接桩、验桩、补桩、拴桩,引测施工平面控制点、水准点。2.4作业条件2.4.1施工占地范围内拆迁到位,地下管线已查明,并采取改移或加固措施,工作坑范围内地上、地下障碍物清理完毕。2.4.2临时道路畅通,场地平整,水、电已安装完毕。2.4.3地下水位在工作坑底0.5m以下(可降水)。2.4.4全部设备经过检查,并经试运转确认正常。3操作工艺3.1工艺流程3.2操作方法3

3、.2.1测量放线:使用全站仪或经纬仪放出工作坑开挖边线,用水准仪测出工作坑现况地面标高,计算开挖深度。 3.2.2工作坑、接收坑制作3.2.2.1确定顶管工作坑位置,且符合下列要求1)一般选在设计图中管道的井室位置。2)工作坑处应便于设备、材料运输及下管、出土、排水,并具备有少量堆放管材及暂存土的场地。3)单向顶进,顶管段两端条件相近时,工作坑宜选在管线下游。4)工作坑距铁路路基、公路路基较近时,必须保证足够的安全距离或有采取加固措施的条件。5)工作坑应选择在地下管线较少部位。3.2.2.4有地下水时,根据管道埋深、土质类型、地下水深,采用轻型井点或管井降水方法。3.2.2.5根据检查井尺寸、

4、工作面宽度、现场环境、管底高程、地下水位及支撑材料规格、管径、管长、顶管机具设备规格、顶力、下管及出土方法等条件确定顶管工作坑的开挖断面。1)工作坑应有足够的工作面,一般坑底尺寸按下式计算:底宽B=D+2S+2C (3.2.2.5-1)底长L=L+L2+L3+L4+L5 (3.2.2.5-2)式中B 工作坑底宽(m);L 工作坑底长(m);S 管两侧操作宽度(m),一般为每侧1.21.6m;C 撑板厚度(m),一般采用0.2m;D1 管外径(m);L1 管顶进后,尾部压在导轨上的最小长度,顶钢筋混凝土管取0.30.6m;机械挖土、挤压出土及管前使用其他工具管时,工具管长度如大于上述铺轨长度的要

5、求,L1应取工具管长度;L2管节长度(m);L3出土工作间长度,根据出土工具而定,宜为1.01.8m;L4液压油缸长度(m);L5后背所占工作坑长度,包括横木、立铁、横铁,取0.85m。2)工作坑深度应符合下式:H1=h1+h2+h3 (3.2.2.5-3)H1=h1+h2(无基础及垫层时)式中:H1顶进坑地面至坑底的深度(m);h1顶进坑地面至坑底的深度(m);h2管道外缘底部至导轨底面的高度(m);h3基础及其垫层的厚度,不应小于该处井室的基础及垫层厚度(m)。3)根据土质、地下水位、支护方法、坑底尺寸、工作坑深度确定上口尺寸。工作坑纵断面3.2.2.6-13.2.2.6工作坑内的布置:一

6、般工作坑内的布置参见示意图3.2.2.6-13.2.2.7工作坑支护1)工作坑支护形式根据开挖断面、管底高程、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计确定,且符合下列要求:a工作坑支撑宜形成封闭式框架,矩形工作坑四角设斜撑。b工作坑开挖深度到达方案支护位置及时支撑。c根据场地环境采用钢木支护、锚喷混凝土支护等方法。2)工作坑土方通常采用人工挖土,吊车配合。3)在挖至地面以下0.5m时,设第一道锁口圈梁,以下每挖1.5m1.8m设一道圈梁。3.2.2.9如有上层滞水,护壁墙面上应埋设引水管。3.2.2.10后背制作与安装1) 核算后背受力宽度,应根据需要的总顶力,使土壁单位宽度内受力不大于土壤

7、的总被动土压力。a后背每米宽度上土壤的总被动土压力(kN/m)可按下式计算:P1= (3.2.3.10-1) 式中:P1总被动土压力(kN/m);r土壤的重度(kN/m3);h后背原状土的高度(m);土壤的内摩擦角();C土壤的粘聚力(kN/m2)。b顶管的顶力可按下式计算,p2= (见GB50268-97p61第 6.4.8条 )总顶力经验公式(钢筋混凝土管):P=nGL (3.2.3.10-2)式中 P计算总顶力(KN);G管子单位长度管体自重(KN/m);L顶进管总长度(m);n土质系数。当土质为粘土及天然含水量较小的亚粘土,管前挖土能形成土拱者,n可取1.52。当土质为密实的砂土及含水

8、量较大的亚粘土,管前挖土不易形成土拱,但塌方尚不严重时,n可取34。c.根据P1、P2估算出后背墙宽度B,使BP1P2。d.当采用原土作后背时(后背墙土质为粘土、粉质粘土),后背长度(支撑后背墙原土的最小厚度)可采用公式3.2.3.10-3核算: (3.2.3.10-3) 式中:L后背长度(m);P2顶管需要的总顶力(kN);B后背受力宽度(m);La附加安全长度(m),砂土可取2;亚砂土可取1;粘土、亚粘土取0。因后背墙要受顶管过程中的最大反力,故应有足够的坚固性、稳定性。原土后背墙的许可顶力值,可由上式3.2.3.10-1计算决定。原土应有足够的高度、宽度和长度,一般长度不应小于7m(工作

9、坑后背墙附近的管沟不要开挖),保证后背墙稳定。2)采用原土作后背时,后背墙的安装应符合下列要求:a后背土壁铲修平整,并使壁面与管道顶进方向垂直。b后背墙宜采用方木、型钢、钢板等组装,组装后的后背墙应有足够的强度和刚度,其后背墙底应低于工作坑底不小于0.5m。c后背土体壁面应与后背墙紧贴,孔隙用砂石料填塞密实。d后背墙安装时,紧贴土体的后背材料(型钢、预制后背、方木等)应横放,在其前面放置立铁,立铁前放置横铁。3)当工作坑过长,不能用原土作后背时,应采用结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙。4)利用已完成顶进的管段作后背时,顶力中心宜与已完工管道中心重合,顶力应小于已顶完管道的抗顶

10、力。后背钢板与管口间应垫缓冲材料,保护管口不受损伤。3.2.2.11坑底基础处理1)根据基底情况,可选择原土基础、砂砾基础或混凝土基础。2)工作坑坑底四周设排水沟,角部设集水坑。3.2.2.12接收坑开挖支护同工作坑。3.2.3设备安装与调试3.2.3.1导轨安装1)导轨宜采用铁路钢轨。2)在基础上铺设枕木、安装导轨。导轨用道钉固定于枕木上,两导轨之间用拉杆控制导轨中距,拉杆间距1.5m2m。3)导轨轨面应高于该处管道外底的高程,其坡度应与管道坡度一致。两导轨应平行、等高。 4)枕木截面不小于150mm150mm。5)两根导轨应顺直,内距按下列公式3.2.3.1计算: ( 3.2.3.1-1)

11、 式中:A0两导轨中距(mm);A两导轨上部的净距(mm);a导轨的上顶宽度(mm); D管外径(mm);h导轨高度(mm);e管外底距枕木面的距离(一般为1025mm,有拉杆时e0.5h)。 导轨安装3.2.3.1-13.2.3.2工作平台安装1)顶管工作坑开挖与支护完成后进行工作平台安装。2)工作平台承重主梁根据静载、活载及其他附加荷载计算选用,主梁两端伸出工作坑外,一般不小于1.2m并放于枕木上。3)平台开口的长度宜大于管节长度0.4m,宽度宜大于管外径0.4m。4)根据顶进设备和混凝土管的重量,选择起重设备,并确定竖向提升和水平运输的支撑架形式。5)起重支架安装在锁口圈梁上,宜与防护棚

12、结合成一体,并安装牢固。6)工作坑必须设置有护栏的工作钢梯。3.2.3.3顶铁安装1)顶铁一般采用铸钢件或型钢焊接成型,具有足够的刚度,顶铁上需有吊环(吊孔)及锁定装置。2)顶铁放置在管道两侧,且顶铁中心线应与管道中心线平行、对称直顺。 3)更换顶铁时,先使用长顶铁,以减少顶铁连接次数。4)顶铁与管口之间安装缓冲衬垫。在顶力作用下,管节承压面应力接近设计顶镐压力强度时,应使用U形或环形顶铁等工具,减少管节承压面应力。3.2.3.4顶进设备安装1) 安装前应对高压油泵、千斤顶、液压管路控制系统、压力表等进行检查标定,设备完好方可安装。2) 根据顶管坑的施工设计,安装高压油泵、管路及控制系统。油泵

13、设置在千斤顶附近;油管应顺直、转角少;油泵应与千斤顶相匹配,并应有备用油泵;油泵安装完毕应进行试运转。3) 千斤顶的油路应并联,每台千斤顶应有独立的进油、退油控制系统。4) 千斤顶受力中心宜位于管口总高的1/4左右处,且不小于组装后背高度的1/3。5) 千斤顶宜固定在支架上,并与管道中心的垂线对称,其合力的作用点应在管道中心的垂直线上。6) 当千斤顶多于一台时,宜取偶数,且其规格宜相同;当规格不同时,其行程应同步,并应将同规格的千斤顶对称布置。7)对全部设备进行检查并经过试运转合格方可开始顶进。3.2.5拆除洞口封门3.2.5.1机头及首节管空顶就位后,拆除洞口封门。 3.2.5.2采用钢木支

14、架、立板密撑时,应采取措施保持洞口上方支撑稳固。3.2.5.3采用沉井、地下连续墙,应先拆除内侧的临时封门,再拆除井壁外侧的封门或其他的封堵措施。3.2.5.4在不稳定土层中顶管时,封门拆除后应将工具管立即顶入土层内。3.2.5.5应有防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施。3.2.6管道顶进3.2.6.1顶进前应按设计要求检查导轨的中心线、坡度、高程。3.2.6.2下管就位:第一节管下到导轨上,测量管子的中心、前端和后端的管底高程,确认安装合格后方可顶进。第一节管顶进方向与高程的准确,是保证整段顶管质量的关键。3.2.6.3管前挖土:1)在一般顶管地段,土质良好,可超越管端开挖30050

15、0mm;在土质不好的地段,最大不得超过管端300mm。2)在铁路道轨下不得超越管端以外100mm,并随挖随顶,在道轨以外最大不得超过300mm,同时应遵守其管理单位的有关规定。3.2.6.4在土层比较稳定得情况下,管顶以上最大超挖量宜控制在15mm以内,管道下部135范围内不得超挖。3.2.6.5安装管帽:在土层松散或有流砂的地段顶管时,为了防止土方坍落,保证安全和便于挖土操作,在第一节管前端可安装管帽(帽檐伸出的长度取决于土质)。将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。3.2.6.6顶进1)顶进开始时,应缓慢进行,待各接触部位密合后,再按正常速度顶进。2)启动千斤顶顶进第一节管,千斤顶行程到达允许

16、长度时,复位千斤顶,加垫顶铁后复顶。第一节管顶入工作面后,预留300mm左右在导轨上,与第二节管接口,第二节管在导轨上就位后,即可续顶。3)初始顶进510m范围内,增加测量密度,当首节管超过允许偏差(轴线位置3mm、高程03mm)时,采取纠偏措施。4)顶进中若发现油路压力突然增高,应停止顶进,检查原因并经过处理后方可继续顶进,回镐时油路压力不得过大,速度不得过快。5)将挖出的土方用小车运出管外至工作坑,再用电葫芦将土运至地面。6)顶进应连续进行,中途不宜停止作业。在顶进过程中遇到下列情况时,应暂停顶进,并应及时处理:a工具管前发生塌方或遇到障碍物;b后背倾斜或严重变形;c顶铁发现扭曲迹象;d管

17、位偏差过大,且校正无效;e顶力超过管端的允许顶力;f油泵、油路发生异常情况;g接缝中漏泥浆。7)对顶施工时,在顶至两管端相距约1m时,宜从两端中心掏挖小洞,使两管能通视,校核两管中心线及高程,进行纠偏、对口。8)测量与纠偏a工作坑内的测量控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。b第一节管进入土层过程中,每顶进300mm,测量不应少于一次;管道进入土层后正常顶进时,每顶进1000mm,测量不应少于一次,纠偏时应增加测量次数;每段顶完后,应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程;有错口时,应测出相对高差;测量记录应完整、清晰。c顶管纠偏应在顶进过程小角度逐渐纠偏,可采用挖土法、支顶法等

18、纠偏方式。3.2.6.7当现有设备顶力不足采用中继间时,应符合下列规定:1)中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定,并应有安全储备;2)中继间的外壳在伸缩时,滑动部分应具有止水功能;3)中继间安装前应检查各部件,确认正常后方可安装;安装完毕应通过试运转检验合格后方可使用;4)中继间的启动和拆除应由前向后依次进行;5)拆除中继间时,应有对接接头措施;中继间外壳若不拆除时,应在安装前进行防腐处理。3.2.7注触变泥浆3.2.7.1顶进过程中,在管节四周注触变泥浆,减少摩擦阻力和防止土层坍塌。3.2.7.2触变泥浆的配置主要是由膨润土、外加剂、水充分搅拌而成。调整纯碱用量,使浆液PH值控

19、制在810。外加剂主要有纯碱、烧碱、氨盐、高效润滑剂、防塌剂等,根据实际情况选择品种及掺量。3.2.7.3注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定,每个断面可设置35个,均匀布置,并具备排气功能;相邻断面上的注浆孔可平行布置或交错布置。3.2.7.4注浆前,通过注水检查注浆设备,确认设备正常后方可灌注。3.2.7.5注浆用注浆泵进行。输浆管宜用钢管或高压胶管,布设至注浆孔口,每个注浆孔宜安装阀门。注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时,经处理后,方可继续注浆。3.2.7.6注浆压力从0.1MPa开始加压,在注浆过程中的注浆流量、压力等施工参数,应按减阻及控制地面变形的量测资料调整。3.2.7.

20、7注浆通常从顶管的第一节向后进行,待顶进数米后,改从后端依次向前进行补浆。3.2.7.8注浆量宜按管道与周围土层之间月牙形间隙的12倍估算。顶进结束后,应进行触变泥浆的置换(背后注浆):a可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆从注浆孔注入;b拆除注浆孔管后,应用水泥砂浆将注浆孔封闭严密。3.2.8管道接口3.2.8.1管道接口方式分为平口和企口,一般宜采用企口管。3.2.8.2管节未进入土层前,接口外侧应垫麻丝、油毡或木垫板等材料,防止接口漏浆。管口内侧应留有1020mm的空隙;顶紧后两管间的孔隙宜为1015mm;3.2.8.3管节入土后,管节相邻接口处安装滑动橡胶圈时,应使管节接口位于滑动橡胶圈的中

21、部,并将滑动橡胶圈与管道间的缝隙用木楔塞紧。3.2.8.4顶管结束后,管道接口的内侧间隙可采用石棉水泥或水泥砂浆密封。填塞物应抹平,不得凸入管内。3.3季节性施工3.3.1雨期施工3.1.1工作坑应搭设防雨蓬,工作坑内设集水坑,防止雨水进入管道内。3.1.2在工作坑四周设临时围堰,采取有效排水设施,防止雨水流入工作坑内。3.2冬期施工3.2.1为了防止泥浆冻结,进入冬季要在坑内增加排水设施,确保施工坑内排水通畅。3.2.2在所有露天设备上部支搭遮风棚,棚外盖草垫。3.2.3在泥浆中添加食用盐等防冻剂。4 质量标准4.1基本要求4.1.1工作坑应质量检查4.1.1.1工作坑支护牢固,形成封闭式框

22、架。4.1.1.2两根导轨应直顺、平行、等高、安装牢固,其纵坡与管道设计一致。 4.1.1.3后背墙壁面与管道顶进方向应垂直。4.1.2管道质量检查4.1.2.1管材的品种、规格、外观质量、强度等级必须符合设计要求,并具有出厂合格证及试验报告单。滑动橡胶圈应符合设计要求,具有出厂合格证。水泥、膨润土应有产品合格证和出厂检验报告,进场后应取样试验合格。4.1.2.2接口必须密实、平顺、内侧表面齐平,滑动橡胶圈中心应对正管缝、不脱落,填塞物应密实。4.1.2.3管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。4.1.2.4顶铁与导轨、管口、顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。顶铁的允许连接长度,根据顶

23、铁的截面尺寸确定。当采用顶铁截面为200mm300mm时,单行顺向使用的长度不得大于1.5m;双行使用的长度不得大于2.5m,且应在中间加横向顶铁相连。4.2实测项目允许偏差4.2.1顶管工作坑及设备允许偏差见表4.2.1顶管工作坑及设备允许偏差 表4.2.1项 目规定值或允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数工作坑每侧宽度、长度不小于设计规定每座2用尺量后背垂 直 度0.1%H每座1用垂线与角尺量水平与中心线偏差0.1%L1导轨坡 度0.1%L每座1用水平仪测中心位移左3以内;右3以内1用经纬仪测注:表内H为后背的垂直高度(单位:m);L为后背的水平长度(单位:m)。4.2.3导轨允许偏差

24、导轨高差允许偏差2mm,导轨内距允许偏差为2mm;中心线允许偏差为3mm,顶面高程允许偏差为03mm。4.2.2顶管允许偏差见表4.2.2顶管允许偏差 表4.2.2 项目允许偏差(mm)检验频率检验方法国家标准企业标准中线位移D15003030范围1用经纬仪测量D15005050每节管管内底 高程D1500+30-40+10-20每节管1用水准仪测量D1500+40-50+20-30每节管用水准仪测量相邻管间错口D15001010每个接口1用尺量D15002020对顶时管子错口5030301用尺量注:1.管内底高程如管径1500mm的最大超差超过100mm;管径1500mm的最大超差超过150

25、mm时,均应返工重做;2.表内D为管径(mm)。5 成品保护5.1施工过程中保护好现况管线。5.2现场运输、存放和施工过程中严禁磕碰管口,防止管口破损。5.3同一顶坑向相反方向顶进时,先顶距离长管段,后顶距离短管段,用顶完管段做后背时,应在管端加护铁,保护管口。5.4控制注浆压力,以免破坏管道。6 应注意的质量问题6.1在顶进过程中及时进行管前挖土、土方外运和管道顶进,使顶力控制在额定范围内。 6.2对管道中线、高程监测控制点定期复测,每周不少于两次。 6.3顶进过程中对管线高程及中线及时复测,复测前,确保测量仪器对中及前视方向正确。6.4为防止管端破损,顶管纠偏应在顶进过程小角度逐渐纠偏。6

26、.5为防止管接口渗漏,在吊装过程中应采用专用吊具,严禁用钢丝绳直接套入管口吊运,以防损坏管口及钢套环。6.6为防止管节飘移,在软土层中顶管时,可将前35节管与工具管连成一体。6.7为防止地面沉降应严禁超挖,顶进完成后对管道周围及时注浆加固。7质量记录7.1材料出厂合格证及检测报告7.2部分材料的取样复试报告单7.3工程定位测量记录和测量复核记录7.4地基钎探记录7.5隐蔽工程检查记录7.6管道顶进施工记录7.7注浆检查记录7.8单位工程质量评定表7.9分部工程质量评定表7.10 工序质量评定表8 安全、环保措施8.1安全措施8.1.1工作坑四周及工作平台孔口必须安装安全护栏,要设置牢固、安全的

27、钢质爬梯方便工作人员上下工作坑。8.1.2垂直起重运输设备安装前,必须对卷扬机、电动葫芦、手动葫芦等起重设备进行全面检查,设备完好,方可安装,安装后必须进行试吊,吊离地面100mm左右时,检查重物、设备安全后,方可进行吊装作业。8.1.3起重设备必须由专人检验、安装,操作人员必须持证上岗并遵守安全操作规程。8.1.4总电源箱必须安装漏电保护装置,工作坑内一律使用36V以下的照明设备。8.1.5顶进时,顶铁上方及侧面不得站人,并应随时观察有无异常迹象,以防崩铁。8.1.6工作坑支护要有专项施工安全技术方案。8.2环保措施8.2.1施工期间产生的污油、污水、废液等应设置专用回收装置,在油压系统下应设隔油层,以免造成污染。 8.2.2采取降噪措施使机械噪声量控制在允许范围之内,防止噪声扰民。8.2.3存储触变泥浆容器的下部需垫砂子,以防渗漏泥浆污染土地。在泥浆配制过程中,优先选用有效、无害的添加剂,减少泥浆中有害成分对土壤的污染。8.2.4采用密闭式车辆运土,在现场出入口处设立清洗设备,对出场车辆进行冲洗,不准带泥上路,以防污染公共道路及扬尘。

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