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1、加强熟料烧成技术管理 推进节能降耗002008年第4期BLJtKCEETI重H水泥公司日产2500吨熟料生产线自2004年投产以来产品质量始终上不去,熟料烧成煤耗最高达165k一el,综合电耗最高达79kwh/tcl,设备运转率较低,水泥中混合材掺量上不去,综合生产成本居高不下,企业效益难以提升,职工工作积极性受到很大影响.水泥企业是能源消耗的大户,仅煤电两项支出就占全年经营费用的五分之二以上,节能降耗不加强熟料烧成技术管理推进节能降耗刘道华/淮北市散装水泥办公室仅具有巨大的环境效益,社会效益,而且直接关系到企业的生存和发展.在保证水泥质量和产量的前提下,如何最大限度地降低运行成本,提高经济效
2、益,是摆在水泥生产企业永恒的课题.针对一系列问题与现状,该公司干法线管技人员深入挖潜,加强技术管理与创新,不断优化组织生产,熟料能耗过高的现象得到有效遏制,生产成本大幅降低.现将近年来所采取针对性措施谈谈体会.一,生产工艺的节能降耗管理1,燃烧器的调整.回转窑的燃烧器,是水泥厂熟料烧成的主要和重要热工设备,合理调整和控制好送煤风的内外风的比例,使煤粉和一次风很好地混合,保持窑内薄料快烧状态,实现窑内通风顺畅,更是重中之重.由于窑内的窑皮脱落是一个动态过程,因此,我们在实际操作中,基本做到了窑皮的脱落量和补挂量的动态平衡,防止窑皮增生肥厚而形成结圈.通过调整风压和风量,保持喷煤管火焰的形状相对完
3、整,形似一支毛笔头,火焰顺畅,活泼有力,火点相对集中.主窑皮控制在1820m左右,强化物料煅烧.物料在窑内煅烧充分,提高了熟料的强度.同时,由于火焰高温部分长期在某一位置煅烧,造成火焰高温部分的窑皮变薄,而火焰后部的分解带,物料温度,气流温度长时间几乎无变化,导致形成后结圈.采用喷煤管的位置经常移动法,实践证明,我们控制喷煤管位置移动的时间周期约为12h一次为最佳,当物料成分变化较大时,视具体情况及时作相应的变动.由于调整得当,大大提高了熟料产量,质量,有效延长了回转窑耐火砖和窑体的使用寿命,提高了运转率,有效降低NOx的排放.2,工艺参数的合理优化.在熟料煅烧过程中,我们重点以如何提高台产为
4、突破口,从而达到降低消耗,提高熟料标号增加混合材的掺入量的目的.为了完成这个目标,及时调整思路与方法,群策群力,做了大量的有益工作.在生产中要求中控操作员思想统一,强调生产的连续性和稳定性,并根据原燃材料及窑况的具体情况,采取以下措施:(1)稳定出窑生料质量.按照三个率值要求进行严格配料,同时根据熟料(实物)的成份,进行修正调整.做到不大起大落,物料易烧又利于提高熟料强度.(2)进一步优化风,煤,料配合比例,稳定喂煤,稳定烧成系统情况,严格控制c1出口O含量(3%5%),及TDF炉出口温度870,C1出口温度350.(3)严格控制煤粉细度6%,水分1%,加快煤粉燃烧速度,生料细度10%,900
5、孑L细度2%,使物料的传热面积增大,提高反应速sanzhuangshuin;.1月BULKCEM叵NT2008年第4期率.(4)保持二,三次风温,因为它的高低直接影响煤粉在窑炉内的燃烧速度.稳定熟料料层厚度及窑头负压(微负压状态),一室压力控制在5200Pa左右,二次风温在9501050,三次风温在750%900%之间,料层厚度在600mm.(5)加强预热器,斜坡,烟室缩口处等清理工作,定人,定时,及时清理,确保系统通风良好,绝不能因结皮堵塞影响系统的稳定操作.(6)熟料采取急冷,加大冷却机用风量,恢复冷却机尾部喷水装置,控制窑头排风机的风量和风温,从而降低出冷却机熟料温度.由于措施得当,回转
6、窑原设计产量为2500T/D,现基本上能达到28002900T/D.熟料单机设备产量的提高,电耗煤耗都有了大幅下降.熟料烧成煤耗保持在158kg/tel以下,综合电耗保持在70kwh/卜el以下,运转率单耗维持在一个较好的水平.3,耐火材料的优化.干法预分解窑,由于窑径的增大,窑温的增高,窑速和台时产量的成倍提高以及系统中突出的碱侵蚀等,使整个窑衬所受的热应力,机械应力和化学侵蚀的综合破坏作用大大增强,这就给耐火材料提出了更高的要求.我们经过不断筛选,改进和优化耐火材料,并参考国内多家同类窑型进行考察,针对原烧成带较长,不利于窑的提产,且过渡带原选用镁铝尖晶石砖,导热系数大,易结圈等缺点,我们
7、重新对窑内耐火材料进行了优化配置,即缩短烧成带镁铬砖长度,以导热系数低抗结皮性能良好的硅莫砖代替镁铝尖晶石砖.由此降低了煤耗,避免了工艺故障的产生.近年来,我们对系统各部位耐火材料不断改进,优化,车间耐火材料使用寿命较过去提高了2倍以上,产生的效益十分显着.4,系统的”跑,冒,滴,漏”的处理.针对系统漏风跑灰,设备滴水,漏油现象,我们通过实例并通过技术经济指标的方法来教育员工.烧成系统堵住了分解炉0.01m大的漏洞,每小时节省风量648m3/h,节约煤耗33kg/h,每吨熟料的实物煤耗降低了0.33ktel,相当于一台窑年节约了19万元.窑头冷风套风机的处理风量40485m3/h,窑头冷风套密
8、封良好,每小时节约的煤耗为625.36Kg/h,全年节约资金340万元.这些实例有力说明系统的”跑,冒,滴,漏”的危害,使广大员工深有感触.这些现象不仅破坏了环境,影响生产,而且也关系到企业与个人的经济利益.我们及时成立了整治小组,由T艺,设备和电气相关人员组成,广大员工参与,主攻”跑,冒,滴,sanzhuangshuinioo漏”顽症.从窑磨主机开始,对每一段管理进行细致排查,对易漏风跑灰的地方,如窑门框,喷煤管周边,各捅料孔,观察孔,入孔门以及运行中烧损的部位严加密封.通过技术改造,修补,更换等方法,处理和改善这些状况;对一些短期无法解决的设备,增加了导水槽,导油槽,加以回收和利用.二,机
9、电设备的节能降耗管理1,电耗的管理.对大型主机设备特别是原料磨系统,在努力提高其设备单产的同时,确保烧成系统生料量供应的前提下,采取避峰就谷,即每天在上午9:0012:00之间高峰用电期间,将原料磨系统停机同时进行维护,以保证运转中故障率降低.对一些间歇上料运行设备,尽力让其避开高峰用电期间开启;而且积极引进新技术,对生料和水泥磨机主电机增加进相器,提高功率因数,降低设备电耗,对煤磨排风机电机采用高压斩波反馈技术.2007年3月份余热电站运转以来,在保证窑系统运转正常情况下,努力提高电站台时发电量,目前吨熟料利用废气余热发电量以达30KWH/tcl以上,处国内较好水平.同时在生产过程中,系统设
10、备决不允许开开停停,抢修或故障停机时,磨主机和窑主机一次打到抢修位置.杜绝空载运行.还对车间照明,电脑,空调都有硬性规定.积极倡导员工发扬勤俭节约,艰苦奋斗的优良传统,争做“节约型员工”.2,机电设备的管理.设备管理工作是生产一线十分重要的基础工作.预分解窑系统大大小小的设备有很多,为了提高设备运转率,降低生产成本,提高经济效益,始终坚持以预防为主,全面推行设备的综合管理.在健全设备管理体系和强化设备管理基础工作的同时,采用现代化的管理手段和模式,极大地减少了设备事故的发生.而且车间采用责任承包,采取主要设备包机到人与设备管理人员分流包干相结合的方式,按期检查,考核,做到奖罚分明,从而调动全体员工管好,用好,修好设备的积极性,使设备经常处于良好的技术状态,提高了设备的运转率.同时,依靠技术进步,保持设备完好,精心维修设备,适时润滑抢修,合理储备配件,开展修旧利废,降低维修需用.通过有效的管理,取得了窑运转率90%(2007年以后),机械设备的故障率3%,电气故障率2%的佳绩,为车间正常运行提供了保证.在H水泥公司多方开展以节能降耗为主题的创新管理下,自2007年以来,设备运转率逐步提高,产品质量大幅提升,各种能耗逐步降低,取得了很好的效益,管技人员在此过程中也逐渐掌握了丰富的经验与技能,生产走上良性轨道.
