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1、 服装厂检验流程及基本质量标准 一. 上装检验顺序及标准：1 三唛：主唛居中端正，主唛下方车尺码居中牢固，车0.1cm线均匀，字母要露出。洗唛车订牢固，修剪整齐，尺码居中，字母露出，款号吻合。2 里布：查看拼缝线迹松紧，线迹松紧适宜，不浮线，不起吊，针距不可太长（3cm/13针）, 收省顺直.省尖尖顺.左右对称.长短一致。里布上不可出现油污.针洞.抽丝.死印.色差现象。(色差4级以上可接受)3 门襟：门襟顺直平服，下脚方正，长短一致，里襟不可长于门襟。有拉链唇的，需平服，均匀不起皱，两唇要合密，不可重叠，拉链不起浪。有钮扣的，钮扣顺直均匀，间距统一，订扣松紧适宜，牢固。底扣与面扣应在同一个点上
2、。有拉链的必须拉一遍，纽扣必须扣一遍，每个纽扣必须检查下脚是否按要求订牢。4 前袋：贴袋左右高低一致（误差不超过0.3公分），口袋不变型，袋角不毛出，袋盖车订牢固，内缝不毛出。挖袋左右高低一致，袋角方正，不毛出。袋唇宽窄长短一致。（如有拉链的，拉链平服，不起拱，拉链头不可错方向）侧缝袋左右高低长短一致，（定好位后与侧缝成一条直线，需平服，不可掿位，起泡）5 领子：领头大小一致，领窝圆顺，领面里平服，窝势量适宜，驳头面里平服，窝势量适宜，外口顺直不起翘，压线正止口均匀（不可超过0.3cm）。如果是立领的应是平止口，门襟内0.1cm止口不可超过翻驳线。三刀眼对齐（误差不过0.3公分超）6 肩部：肩
3、部平服，肩缝顺直，左右肩宽窄一致。(左右小肩误差不超过0.3cm)7 袖子：袖子左右长短一致，压袖口大小宽窄一致，袖袢长短高低一致，(高低不超过0.3cm).松紧适宜。装袖圆顺，吃势均匀，袖山中点对牢，袖型端正，不可前后甩。（有里布的袖口面里缝对牢，袖口翘边松紧适宜，不透针不掉线，翘边针距不可太长，一般是（1针/1.5cm）。袖山与袖底吊带牢固，吊带长度应是（1.52cm）。袖筒不可起扭，（检验时必须用手套一下）。如在袖里封口的需查看封口是否到位（封口0.1cm，长度不超过10cm，）8 底边：底边圆顺，平服，折边宽窄一致。活摆的翘边针距为（1针/1cm）死摆的翘边针距为（1针/1.5cm），
4、翘边不可透针，松紧适宜，打结牢固。9 背部：后复司平服顺直，后腰节水平对称，后腰袢高低一致，松紧适宜。后叉顺直，长短一致，不起翘，不歪斜。其它注意事项：1 里布大小长短应与面布相适宜，不吊里，不吐里。（一般里布松量为1cm，）2 整件压明线宽窄一致，针距统一，线迹清晰，不可浮线泡线，不可接线，遇到特殊面料不可折线的，则把线头拉入反面打结。3 整件不可有色差，色差在4.5级以上可接受，（让步接受除外）祥见疵品卡。4 面料有绒毛的，绒毛倒向按要求整件相同，不可有倒顺毛出现。5 条纹格子面料，要求对条对格的，条格必须对准。6 整烫：整件各部位需烫平服，开缝要烫开，不得起烫痕，激光。直缝要顺直。7 整
5、件不可有拆过的痕迹，不可有针洞。（特别是涂层面料）8 整件不可有线头.污渍.水印.划粉印，死印。成衣干净.整洁.平服，美观 。 上装检验顺序：（商标）-（洗唛）-（里布后片）-（里布前片）-（里布袖子）-（门襟）-（前袋）-（整前片）-（领子）-（肩部）-（袖子）-（背部.整后片）-（底边） 检验流程及基本质量标准二. 下装检验顺序及标准：(裤 裙类)1 三唛：商标后腰居中（特殊款除外）车订牢固，商标下方尺码居中，字母露出。洗唛修剪整齐，车订牢固，尺码居中，字母露出。2 腰头：腰头顺直平服，整腰宽窄一致，面里平服，不可起扭，侧缝与后中点必须对准。压线宽窄一致，止口不反吐。腰袢位置准确，左右对称
6、，不可歪斜，车订牢固，松紧适宜。腰侧挂耳长短左右对称，车订牢固，（如挂耳放在腰贴上的，挂耳处必须滴针固定面里），如腰上订皮牌的，需查看皮牌是否端正，订的是否牢固，如皮牌上印有字母的（特别注意字母是否订倒）3 门里襟：门襟小裆平服顺直，压线顺直圆顺，（门襟压线绝对不可接线）。拉链松紧适宜，拉链织布不外露。门里襟长短一致，里襟不可长于门襟。门襟扣子与扣眼位置准确。4 前袋.侧袋：侧袋左右高低一致，袋口左右宽窄一致。松紧适宜，压线均匀，止口不可反吐，袋布平服，松紧适宜。5 后中缝顺直，松紧适宜，后翘左右对牢，压线宽窄一致，不起扭，不起链。裆底十字缝对牢，（如裆缝不压线的款，前后裆必须重线一道.加固，
7、侧缝不压线的也需车20cm线加固）。6 后袋：贴袋位置准确，左右高低一致，袋型端正左右对称，有装饰线的需左右对称。如是挖袋：袋唇宽窄一致，袋角方正平服不毛出，袋布平服，拷边均匀圆顺，如是拉筒需包实，不可起扭，不可毛出。（袋位粘朴不可外露）7 裤腿：左右裤腿长短大小一致，侧缝顺直，裤筒不钮曲（不甩缝）。8 裤脚：左右裤脚大小一致，卷边圆顺，宽窄一致，不起扭，不漏针。（如是翘边的，折边宽窄一致，翘边松紧适宜，不可透针，表面无针印，打节牢固，针距不可太长（翘边针距1针/1cm）。9 如裤(裙)上有拷扣的款，检验时必须把扣子扣两遍，（目的是查看扣子的牢度，和粘力）10 如裤（裙）上订珠钻及烫水钻的款，
8、订珠钻需牢固，珠钻的数量及位置需根据该的样衣与工艺单为标准。11整件不可有污渍.线头.点位笔印.划粉印.水印.死印.拆过的痕迹。成衣干净整洁，平服美观。下装检验顺序：（商标）（洗唛）（前腰）（门里襟）（前袋）（前片）（后腰）（后中缝）（后袋）（后片）（裤腿）（内外侧）（裤脚）（裤内拷边及拉筒）1.目的： 为了规范外购成衣的检验标准，检验人员按标准进行检验，确保外购成衣符合公司质量要求2.适用范围： 适用于公司外购成衣的检验，包括皮草、皮衣、毛衣、牛仔、羽绒服等3.权责：3.1 生产副总负责不定期抽查标准的执行情况3.2 品管部负责严格按照检验标准执行4操作标准：4.1 皮草检验标准 牛皮草类：
9、 花斑纹现象：成衣任何部位都不可出现花斑现象。 毛有旋涡状现象成衣任何部位都不可出现旋涡状现象。 毛倒向：成衣毛倒向必须基本一致，不可出现毛倒向明显不顺、倒毛、竖毛、挤毛及毛有明显长短的现象。 厚薄现象：整衣皮毛厚薄必须一致，任何部位都不可出现厚薄。（检验时手摸能感觉的出厚薄。） 山羊皮草类 毛孔现象：毛孔较轻微的，范围在1.5CM以内，并且毛孔稀小的可接受。成衣其他可接受部位：袖底缝左右各2CM以内，腰带里层、里领。而毛孔较严重的直径范围在1.5CM以上，毛孔粗大密集，在任何部位都不可接受。 厚薄现象：在成衣任何部位都不可接受。 沙眼现象：外观上沙眼小且较稀少直径范围在1CM以内可接受。成衣
10、其他可接受部位：袖底缝左右各2CM范围以内，口袋内贴、腰带里层及里领。而沙眼直径范围在1CM以上较粗大、密集成衣任何部位都不可接受。 色差现象：成衣任何部位都不可出现色差（色差级别在4级以上可以接受） 血筋印及黑斑点现象：黑斑点在任何部位都不可接受，血筋印粗大（直径在0.2CM以上，长度在2CM以上）及明显都不可接收。 剪毛兔皮草（染色类）： 毛修剪的高低层现象：成衣毛修剪效果不可出现高低层、层次感较突出、不平整的现象。 拼缝和毛向：成衣不可出现因为裁剪为了省料而造成拼接缝歪斜及弯曲不顺直的现象，必须圆顺，横向的破缝需成水平线状。（特殊工艺除外）。毛倒向必须一致，不可有倒顺毛。 色差及理化性能
11、：染色后的成衣颜色不可有色差现象（色差级别在4级以上可接受）。色牢度需达到3.5级以上。 毛相：成衣毛的长短外观效果必须一致，不可有杂色毛现象。 尺寸检验标准部位误差CM衣长60CM以内 1CM衣长 60CM以上2CM肩宽 0.5CM全胸围 1.5CM全腰围 1.5CM全臀围 1.5CM全下摆 1.5CM袖长 0.5CM袖肥 0.5CM袖口 0.5CM4.2 皮衣检验标准 绵羊皮质标准： 成衣皮质不可出现厚薄现象（手摸触感觉）。 成衣皮质不可出现色差（色差级别在4级以上可接受 ），需做干滚洗工艺处理的，以干滚洗后的成衣效果判定色差级别。 毛孔现象：毛孔较轻微的：毛孔小较稀直径范围在1CM以内。
12、上装可接受部位：袖底缝两边各2CM范围以内，口袋内帖、里巾、里领、腰带里层。下装可接受部位：内腰贴、里巾贴、耳仔，漆围以下10CM以内。 沙眼现象： 沙眼较轻微的，沙眼小较稀直径范围在1CM以内。上装可接受部位：袖底缝两边各2CM范围以内，口袋内贴、里领、腰带里层、内挂面腰节以下部位。下装可接受部位：内腰贴、耳仔、里巾。沙眼较严重的且有皮损，直径范围在1CM以上并且较密，在成衣任何部位都不可接受。 绉皮：成衣不可出现左右前片、左右袖、整后片、对称部位，绉皮不均匀，不对称及皮质不一致的现象。 绵羊皮有上蜡工艺处理的，成衣不可出现黑斑、麻点、上蜡明显不均匀，花纹不对称，颜色有色差（色差级别在4级以
13、上可接受）的现象。 漆皮皮质标准： 起泡现象：轻微起泡直径范围在0.5CM以内，在口袋内贴等部位可接受，严重起泡直径范围在0.5CM以上，任何部位都不可接受。 厚薄现象：原皮质有厚薄，或者上漆处理后有厚薄的现象，在成衣任何部位都不可接受。（手感可检验出厚薄）。 小斑点、白点及次污斑点现象：都是漆皮常见品质问题。漆皮颜色较浅色的，如果问题点直径范围在0.1CM并且十分明显的，在袖底缝两边各2CM范围以内，口袋内贴、腰带里层、内挂面腰节以下位置，成衣可接受。如果问题点直径范围在0.2CM以上（含0.2CM），在成衣任何部位都不可接受。 绉折印：漆皮风格以平整光滑为特点的，整衣不可出现绉折印，皮质风
14、格需一致。如果漆皮风格以有绉印为特点的，整衣不可出现大绉折印，整件皮质风格必须一致。 色差现象：成衣所有部位不可有色差现象（色差级别在4级以上可接受） 尺寸检验标准：部位公差：CM衣长60CM以内 1CM衣长60CM以上2CM肩宽 0.5CM全胸围 1.5CM全腰围 1.5CM全臀围 1.5CM全下摆 1.5CM袖长 0.5CM袖肥 0.5CM袖口 0.5CM4.3 毛衫检验标准 成衣不可有杂纱、毛，织入衣片。（任何部位都不可以） 纱结不可外漏，需钩到反面打结。整件成衣不可有粗纱结。细纱结直径范围在0.2CM以上（含0.2CM）都不可接受。单件细纱结累计不超过4处。细纱结位置可接受范围在：袖底
15、缝或者在后片下摆处。前片 及后领口处、袖衬肥以上部位都不可出现。 成衣不可有抽纱、跳纱、断纱、浮纱现象。 成衣套口部位不可出现漏套、跳掏现象，套口需牢固。 成衣不可出现色差（色差级别在4.5级以上可接受）。色档、烫黄、烫极光、水印、脏污、异味、严重起毛现象。整烫需平服，不可变形。 成衣克重、纱支、针型按我公司工艺要求执行。成衣手感、风格按产前确认样进行验收。 毛衫有配梭织物料的。（梭织部分按梭织检验标准验收） 商标、洗水标，尺码按工艺要求实行。（我司会在产前封样中明确要求怎样订） 参照成衣产前确认样及工艺要求进行验收。 尺寸检验标准（如有特别、非常规工艺的要求请结合样衣修改意见和产前封样报告）
16、：部位公差CM衣长60CM以内1CM60CM以上2CM全胸围2CM全腰围2CM全下摆2CM肩宽1CM袖长1.5CM全袖根肥1CM全袖口1CM领高0.5CM领宽1CM挂肩1CM领深0.5CM4.4 牛仔检验标准 装腰圆顺，吃势均匀，平服。不可出现腰头高低。高低在0.2CM以内可接受。腰头不可有宽窄。宽窄在0.2CM以内可接受。整腰不可出现变形。压止口线宽窄一致。腰内止口不可反吐。不可接线。耳仔位置对称，长短一致。所有线迹不可浮线。 门襟装拉链需平服，不可起弓。叠门0.5CM门襟压线不可接线。腰头门襟需顺直，内门、里襟需平齐，宽窄均匀一致。门襟止口不可反吐。 前袋口内里布不可反吐，袋口压止口线宽窄
17、一致、均匀，不可接线。口袋大小、高低一致。压明线不可接线。口袋口不可变形。后袋不可出现高低，压线均匀。 内裆十字缝不可错位，后机头左右拼裆缝需对准，不可错位。前后裆压止口线不可出现宽窄不均匀，不可接线现象。 内侧缝压止口线不可藏止口，0.1CM接受，压线不可接线。外侧缝需顺直，不可出现甩缝现象。外侧缝不可出现长短。 脚口卷边不可起纽，弯曲不顺。宽窄需一致，接线需重合。接线长度1CM，接线位置在内侧缝。 洗水风格、手感，有机绣类或烫钻的，按产前确认样检验。 成裤不可出现色差，色差级别在4.5级可接受。不可出现色档，水洗黑印，赃污渍，布次类现象。整烫平服，线毛必须清剪干净。 商标，洗水标、尺码、挂
18、耳等位置按工艺要求实行。 成衣所有内缝拷边不可出现空边，漏拷。针距1314针3CM。线迹需美观。特殊线迹按样裤，压明线针距按样衣及工艺要求。 辅料：腰头扣，铆钉有次的不可用。牢度松紧适宜。拉链水洗后有生锈，氧化的不可接受。保证辅料质量。 尺寸检验标准 如下表：部位误差CM裤长1.5全腰围1.5全臀围1.5CM，面料有弹性2CM全脚围1前后裆0.5全横裆0.5全中裆0.54.5 羽绒检验标准 内胆充鸭绒必须按照我公司工艺要求对衣身内胆充绒进行称克重，保证对称部位的充绒含量均匀对称。鸭绒品质按我公司要求需进行检测并出具检测报告。对不合格鸭绒不可接受。 面、里内胆缉格线每一格内的鸭绒必须均匀对称，不
19、可出现厚薄现象。线迹不可出现断线、浮线、接线。针距必须一致。内胆缉线位置拼缝必须对准，不可错位。内胆不可出现跑绒现象，需加放绒布一层。 里布不可有脏污渍、水印、抽丝、布次、色差。（色差在4.5级以上可接受）里布拼缝线迹需平服，不可起吊，内缝做缝均匀。针距1213针3CM。 领子需平服，内止口不可反吐。左右领角对称，装领三刀眼对准。领子抽绉均匀对称。 大身拼缝缝位需均匀，线迹平服。压线宽窄一致。明线不可接线、断线、浮线。压线止口需抚平，不可藏止口（藏0.1CM可接受）整衣针距必须控制一致。（按工艺要求操作） 门襟装拉链不可起弓，漏齿均匀一致。压线宽窄均匀。挂面内止口压线不可宽窄不一。有锁眼工艺的
20、，锁眼线迹不可稀松、浮线、接线。锁眼落刀准确，到位，不可出现落刀钩丝、抽丝、断线现象。手工钉扣牢固，线结不可外漏。 装袖需圆顺，吃势均匀，中心刀眼对准，左右对称。 左右口袋对称，高低一致。开袋不可毛出，袋口方正。袋盖内止口不可反吐，压线宽窄均匀对称。 商标、尺码、洗水标，后领中吊链按我公司工艺要求操作。 成衣不可：有脏污、画粉印、荧光笔（隐蔽处也不可以）、色差（色差在4.5级以上可接受）、烫极光、布次、抽丝。保持成衣平整，线毛需清剪干净。 参照产前确认样及工艺要求进行检验。 尺寸检验标准：部位公差CM衣长60CM以内1衣长60CM以上2肩宽0.5全胸围2全腰围2全臀围2全下摆2袖长2袖肥0.5袖口0.5帽高1帽宽15. 持续改善：5.1 品管部经理是本流程负责人，负责流程修订、培训。5.2 品管部经理每季度召开一次部门会议，对流程执行中的问题提出改善对策。、
