唐山东海A项目部质量检验计划.doc

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1、唐山东海钢铁集团21350m3高炉工程质量检验计划批准： 审核： 编制： 中国二十二冶市政公司唐山东海A项目部2011年8月目 录1、目的22、工程概况23、项目质量目标体系24、工程质量检验依据的标准、规范185、工序检试验程序186、工序识别207、施工质量控制点228、工序检试验控制239、主要检试验质量记录271、目的1.1为了保证唐山东海钢铁集团21350m3高炉工程达到合同要求的质量标准，对工程质量实施有效控制，及时进行检验和试验活动，结合项目的实际情况，特制定本文件。1.2本计划适用于唐山东海钢铁集团21350m3高炉工程，并自批准之日起实施。2、工程概况工程名称：唐山东海钢铁集

2、团21350m3高炉工程建设单位：唐山东海钢铁集团有限公司设计单位：中钢集团工程设计研究院工程地点：唐山东海钢铁集团有限公司院内工程主要内容：钢结构制安、非标设备制安、设备安装、给排水、采暖、通风、除尘、保温、设备的安装调试等。工程质量总目标：达到国家相关规范的合格标准。3、项目质量目标体系3.1工程质量目标1）单项工程一次交验合格率100%；2）重大质量事故为零。3.2质量管理目标1）进厂材料质量检验试验率100%，合格率100%；2）工序自检率100%；3）工序专检率100%；4）分项、检验批一次交验合格率70%；5）应检工序检测实验率100%，合格率100%；6）关键工序、特殊工序识别及

3、控制率100%。3.3质量检查目标周检率100%。3.4质量培训目标1）工程类管理人员质量培训24小时；2）各工种操作人员质量意识培训12-16小时。3.5专业工程质量目标3.5.1各专业质量标准通用目标（1）钢结构专业：1）制作几何尺寸检查点合格率95%以上2）坡口加工尺寸合格率95%以上3）组对错边、组对间隙合格率95%以上4）无损探伤覆盖面100%5）焊接工艺评定覆盖面100%6）焊工上岗证、合格证覆盖面100%以上7）材料标识、产品标识覆盖面100%8）焊接质量缺陷出现频次，不得重复出现3次及以上9）安装螺栓数量不得少于50%10）高强螺栓检查点合格率100%11）吊车梁端头板刨光顶紧

4、接触面达到75%以上12）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工（2）设备安装专业：1）设备座浆墩检查点合格率达到100%2）设备安装中心线检查合格率100%3）液压管道酸洗，钝化合格率100%4）设备安装垫板接触面合格率100%5）设备安装垫板组数及块数达到规范要求100%6）设备单体试车合格率100%7）设备联动试车一次合格率100%8）与设备配套的阀门及管道强度及严密性实验合格率100%9）设备各种工艺管道安装检验点合格率90%以上10）设备底座不允许气割制孔11）设备底座螺栓丝扣外露长度合格率80%以上12）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍

5、返工（3）工业管道专业：1）工业管道制作质量合格率100%2）管道坡口尺寸合格率95%以上3）管道无损探伤覆盖面100%4）管道吹扫、冲洗100%5）管道强度试验合格率100%6）管道安装质量垂直度L，测点合格80%，间排距误差2mm7）管道支架合格率80%8）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工3.5.2各专业工程质量标准细化目标（1）钢结构专业1）钢结构制作 钢材进场有质量证明书，并符合设计要求。 钢材切割及剪切质量：a. 钢材切割面或剪切面达到无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。b. 切割截面与表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%。c. 精密切割零件，其表面粗糙

6、度不得大于0.03mm。d. 机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。e. 机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 矫正温度限制及表面质量：a. 普通碳素结构钢工作地点温度低于-16；低合金结构钢工作地点温度低于-12时，不得冷矫正和冷弯曲。b. 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面刻痕深度不宜大于0.5mm。c. 普碳钢和低合金钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。加热矫正后的合金结构钢必须缓慢冷却。d. 加工弯曲的零件，其弦长大于1500 mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1

7、500 mm时，样板的弦长应与零件相等，其间距不得大于2.0 mm。 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为1.0 mm；加工边的直线度不超过1/3000，且不得大于2.0 mm。铣平面的表面粗糙度不得大于0.3 mm。 钢构件的组装：a. 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300 mm，长度不应小于600 mm。b. 吊车梁和吊车桁架不应下挠。c. 顶紧接触面应有75%以上的面积紧帖。d. 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0 mm。e. 钢构件外形主控尺寸质量控制项 目允 许 偏 差单层柱、梁、桁

8、架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高1/1000，且不应大于10.02）钢结构安装 安装前应进行工序交接并复测建筑物的定位轴线、基础轴线、标高和地脚螺栓的规格及其紧固符合设计要求。 钢构件因运输、堆放和吊装等造成的变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。 设计要求顶紧的结点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。 各种钢构件安装允许偏差应符合国标GB502052001的规定。3）钢结构油漆 涂装前钢材表面除锈应符

9、合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150m,室内应为125m,其允许偏差为-25m.每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5m。 构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 涂装完成后，标志、标记和编号应清晰完整。4）钢结构焊接 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺

10、陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤人员应有资格证，可检验其超声波探伤报告。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤。 对首次采用的钢材应进行焊接工艺评定。 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热. 焊接工艺参数应进行监控,并记录。 焊接过程中采用的焊条、焊丝、焊剂等应有质量证明书，焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘干时间和温度进行烘干，并进行记录。 焊接检验用的检验尺、量具和仪器，必须经计量检定部门的检验

11、合格后方可使用。5）结构螺栓连接 钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结果应符合设计要求。 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。 高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验预拉力，结应符合钢结构用高强螺栓规定。 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1小时后、48小时内应进行终拧扭矩检查。 扭剪型高强度螺栓以拧掉尾部梅花卡为终拧结束。 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%螺栓丝扣外露1扣或4扣。 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不得采用气割扩孔。 高强度螺栓连

12、接的板叠接触面应平整。（2）设备安装专业1）设备基础验收、复检、放线 设备基础验收：设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002的规定，并应有验收资料或记录。 设备基础复检：按现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002的规定允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。2）设备验收设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：a.箱号、箱数以及包装情况；b.设备的名称、型号和规格；c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；e.其他需要记录的情况。3

13、）设备清洗、检查 设备零、部件的清洁度a.当采用目测法时，在室内白天或在1520日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。b.当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。c.当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。d.将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。 设备组装a.设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。b

14、.设备上较精密的螺纹连接或温度高于200条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合GB50231-98附录十三的规定。c.带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。d.对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。4）垫铁安装 设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：a.每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。b.垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。c.相邻两垫铁组间的距离宜为5001000。d.设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 使用斜垫铁或平垫铁调平

15、时，应符合下列规定：a.承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。b.承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。设备

16、调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。d.采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过12周，应再进行一次调平。5）基础一次灌浆设备基础一次灌浆后质量应达到现行国家标准GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范的规定。6）设备精调、找正设备精调、找正后的质量目标达到相应的设备技术文件规定。7）基础二次灌浆设备基础二次灌浆的质量达到设计要求。8）附属管道连接工序质量目标见工业金属管道工程的相关工序质量目标。9）管道冲洗、试压工

17、序质量目标见工业金属管道工程的相关工序质量目标。10）设备试运转a达到设备技术文件规定的各项要求。b润滑系统调试应符合下列要求：a)系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。b)按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。c)干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。c液压系统调试应符合下列要求：a)系统在充液前，其清洁度应符合规定。b)所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空

18、气排除干净。c)系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。d机械和各系统联合调试应符合下列要求：a)设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。b)联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。e设备空负荷试运转应符合下列要求：a)应按GB5023198第7.0.7条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。b)应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续

19、运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。f.空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：a)切断电源和其他动力来源。b)进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。c)对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。d)按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。e)设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。f)拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。g)清理现场及整理试运转的各项记录。11）交工验收 工程验收时，应具备下列资料：a. 竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图；b. 设计

20、修改的有关文件；c. 主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料；d.重要焊接工作的焊接试验记录及检验记录；e.隐蔽工程记录；f.各重要工序的自检和交接记录；g. 重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录；h. 试运转记录；i. 重大问题及其处理的文件；j. 其他有关资料。 办理工程验收手续。（3）工业金属管道工程1）管材、附件检验 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 阀门试验：a. 阀门的壳体试验压力不得小于

21、公称压力的1.5倍，试验时间不得少于min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。b. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于次。c. 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。2）管子切割、制作、坡口加工 管子切割方法：a. 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。b. 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。c. 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 管子切口质量目标符合下列规

22、定：a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b. 切口端面倾斜目标不应大于管子外径的1，且不得超过3。 弯管制作:a. 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子半径的3.5倍。b. 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。c. 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 弯管质量目标符合下列规定：a. 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。b. 不得存在过烧、分层等缺陷。c. 不宜有皱纹。d. 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过下表的规定：管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P

23、10MP的钢管为制作弯管前管子外径的5输送剧毒流体以外或设计压力小于10MP的钢管为制作弯管前管子外径的8钛管为制作弯管前管子外径的8铜、铝管为制作弯管前管子外径9铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8铅管为制作弯管前管子外径的10e. 输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MP的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15，且均不得小于管子的设计壁厚。f. 输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值不得超过1.5/，当直管长度大于3时，其偏差不得超过5。其他类别的弯管，管端中心

24、偏差值不得超过3/，当直管长度大于3时，其偏差不得超过10。g. 形弯管的平面度目标:长度L5005001000100015001500平面度34610 卷管加工:a. 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。b. 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。c. 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下标的规定：管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5不大于0.5壁厚5不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于1mmd. 卷管的周长偏差及圆度应符合下标的规定:公称直径800801

25、2001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的且不应大于468910e. 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10加2mm，且不得大于3mm。 离管端200的对接纵缝处不得大于2mm 其他部位不得大于1mmf. 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/。 管子坡口加工：a. 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的

26、表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。b. 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97附录第.0.1条第.0.6条的规定确定。3）焊前处理 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理，清理合格后应及时焊接。表面清理的质量目标如下表：管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢、不锈钢、合金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金20钛50 焊前热处理：a. 壁厚26mm的10#、20#低碳钢管，焊接前预热温度100200。锰钢管道壁厚15 mm时，焊接前预热温度15

27、0200。b. 预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀。c. 预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧不小于100mm。4）管子、管件组对焊接 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过下表的规定或外壁错边量大于3时，应进行150角的过渡修整。错变量指标如下表：管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5不大于0.5壁厚5不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于1mm 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封. 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施

28、焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。5）焊缝检验 外观检验：焊缝表面不得有渣皮、飞溅等污物，气孔、夹渣、咬肉、凹陷等缺陷均应符合设计和规范规定的焊缝等级要求。 内部缺陷检验：按照施工设计文件的要求进行无损检测。6）管架制安 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

29、 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。7）螺纹加工 螺纹应由套丝机或铰板加工。 螺纹加工次数：DN32mm,加工 1-2次；32mm DN50mm时，应加工2-3次；DN50mm时，应加工3次。 螺纹端正、清楚、完整、光滑，表面不得有裂纹、毛刺、乱丝等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于高度的1/5。8）螺纹连接螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料；管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不

30、得挤入管腔；各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸应更换新填料。9）管道安装 钢制管道安装:a. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。b. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。c. 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。d

31、. 管道安装的质量目标如下表：项目质量目标坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 连接机器的管道安装：对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度;管道安装经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，法兰平行度、同轴度质量目标如下表:机器转速(r/min)平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.0560000.100.02 铸铁管道安装:a. 承插铸铁管对口的

32、最小轴向间隙如下表：工称直径轴向间隙工称直径轴向间隙754600-7007100-2505800-9008300-5006100-12009b. 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。c. 油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100150，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/.3，且不应超过承口三角凹槽的内边。d. 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/22/3。 阀门安装:a. 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。b. 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。c. 应按介质流向

33、确定阀门的安装方向，安全阀应垂直安装。10）系统试压 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 液压试验：a. 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。b. 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取

34、防冻措施。c. 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。d. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 气压试验：a. 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MP。b. 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。11）管道吹扫 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）

35、工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 水冲洗:a. 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm）。b. 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5/。c. 水冲洗质量目标：水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目

36、测一致为合格。 空气吹扫:a. 吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。b. 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 蒸汽吹扫:a. 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/sb. 吹扫质量标准如下表：项目质量标准靶片上痕迹大小0.6以下痕深0.5粒数1个/cm2时间15min（两次皆合格）12）管子除锈、刷油、保温 管子除锈：按照施工设计图纸的要求施工。 刷油：a. 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物b. 涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，

37、并应有相应的防火、防冻、防雨措施。c. 刷油质量： 涂层应均匀，颜色应一致。 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 涂层应完整，无损坏、流淌。 涂层厚度应符合设计文件的规定。 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。 保温：按照施工设计图纸的要求施工，施工质量应符合GB5023597和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。13）验收、交工 建设单位和监理单位对工业金属管道工程进行检查，确认施工范围和内容符合合同规定，且工程质量符合设计文件及本规范的规定时，应及时与建设单位办理交接手续。 施工单位应向建设单位提交下列技术文件：a. 管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验

38、、补验报告。b. 施工验收记录和试验报告： 阀门试验记录; 高压管件加工记录; 隐蔽工程（封闭）记录; 安全阀最终调试记录; 管道补偿装置安装记录; 热处理报告; 管道系统压力试验记录; 管道系统吹扫及清洗记录; 无损检验报告。4、工程质量检验依据的标准、规范本工程依据的工程质量标准、规范，主要包括但不局限于以下内容：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001屋面工程质量验收规范GB50207-2002建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程

39、施工及验收规范GB50236-98起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98建设工程文件归档整理规范 GB/T50328-2001 5、工序检试验程序5.1 工序检试验内容在施工阶段侧重于对工程过程质量和最终交付质量的控制，主要包括： 采购物资进场质量； 工序质量和隐蔽工程质量； 工序交接质量； 最终交付物的质量。5.2工序质量检验程序工序质量检验严格执行“三检”制度、隐蔽工程验收及工序交接制度，具体为： 自检：施工的每道工序、每个检验批、每个分项工程完工后，工序负责人、工段长、班组长要组织对其进行检查并讲评。自检记录必需由工序负责人组织对工程实体实测后，按实测数据认真填写，工程实体自

40、检中实测数据不满足规范要求，立即组织返工或修复。提出让步验收的需报请项目经理同意后，报请甲方、监理审批，不同意应即刻返工重来，直至所测数据满足规范规定。数据合格后，报请质量检查员复验，复验合格，检查员在自检记录上签字。在专检签字前，自检记录的数据为自检行为，工序负责人在分项或检验批记录上填写数据，并签字。专检对其数值复检后，满足规定要求，专检在此表上签字。此表数值为专检表，属专检行为。因此，专检的签字为质量把关环节，专检不签字，不允许进行下道工序，专检签字后存在质量问题，应追查专检、漏检行为。 质检员专项交接：上道工序完工后交下道工序，应接受下道工序的检查，下道工序检查合格在交接单上签字，交给

41、专检检查。质量管理规定不允许不合格的上道工序流入下道工序，当上道工序不合格时不应进行下道工序，如若下道工序施工，其责任由下道工序负责。 专检：在每道工序、检验批或分项工程完工后，自检、互检合格后，工段长请质量检查人员进行专检验收；质量检查人员依据国家或行业标准进行验收，满足要求后，方可报监理或业主进行验收或进行下道工序。 对隐蔽工程的质量检查签证。隐蔽工程自检、专检合格后，必须报请甲方或监理人员对隐蔽工程进行质量检查，合格后在隐蔽工程质量检查记录上签字认可。 施工单位对工序检试验，技术员要有试验规程、试验计算书，试验时请质量检查员、监理工程师验证，合格后在记录上相关人员要签字，应有标识的要做好

42、标识。 工序交接制度。本专业内部工序交接，由项目副经理组织进行，专业质量检查员对内部工序交接进行确认。各专业单位之间的工序交接，由集团公司项目经理部副经理组织两个专业进行交接，项目经理部质量负责人对专业工序交接进行确认。5.3工序试验程序5.3.1材料试验1）物资进场时，物资部门组织技术、质检等部门人员共同验证，内容包括：品种、规格、外观、数量、合格证/材质证明、出厂检验报告、标识等，并建立进场材料标识台账。2）凡涉及安全、功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定进行复验，复验材料由技术员/试验员负责提供试件，有见证取样要求的必须联系监理及甲方见证取样。3）试验结果必须经技术负责人、质检

43、人员审查，并报监理及甲方认可后方可使用。5.3.2工序试验1）工序施工过程中或完毕后，对于有试验/检测要求的，由技术负责人组织进行试验。2）承担有关结构安全检测的单位和人员应有相应资质。3）地基与基础、主体结构和设备安装等分部工程完工后，项目技术负责人组织对有关安全及使用功能进行检验/检测。4）项目完成后，项目总工程师负责组织有关人员或单位按照质量检验计划进行检验、试验。5）工序试验结果应经监理和甲方检查认可。6、工序识别本工程工序分为关键工序、特殊工序和一般工序，具体见表1（工序识别及质量控制点设置）。表1 高炉系统工序识别及质量控制点设置(子)分部工程工序名称工序识别检验点关键特殊一般主体钢结构方案编制W原材料验收W钢结构下料R钢结构焊接T除锈、涂装R基础验收R钢结构安装T普通紧固件连接R高强螺栓连接T金属压型板安装R工程验收T给排水及采暖方案编制W主要进场材料验收W管道防腐R阀门试验T室内给水管道安装R室内消火栓安装R给水设备安装