1380高炉组织设计.doc

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1、一、 施工方法（一） 高炉土建1、 工程概况（省略）2、 施工准备2.1项目法管理。2.2技术准备2.2.1首先对施工图纸进行自审，存在问题作好记录，以供提交甲方，监理方、设计协商解决。2.2.2针对工程特点及现场实际编制可行的施工组织设计，进行详尽的技术交底。2.3材料准备本工程实行包工包料的承包方式，材料采购合格分供方的原材料、半成品、构配件，检查外观、规格、型号、材质，数量及产品的出厂合格证或质量报告。钢筋，水泥进场后，取样复检，合格的材料方可用于施工。 2.4环境准备场地整平，道路通讯通畅，施工用水、用电根据甲方指定水、电源，接管、架线，大临设施工完善。甲方提供测量控制网点。3、施工程

2、序和施工方法先施工高炉基础，再施工热风炉基础，之后进行出铁场桩基，出铁场及其周围的地下管线交错施工，指导思想是扫光高炉、热风炉中心区域的基础，地下管线腾出场地为高炉结构安装创造条件。高炉、热风炉基础及附属工程项目土建的施工，实行二班作业制，其施工方法：3.1土方工程：3.1.1高炉基础、热风炉基础以及其它附属工程，土方开挖均采用1.6m3反铲掘机挖土，8t自卸车运土，人工清底，修整边坡。整个工程均采用大开口挖土，土方放坡1:0.75，工作面800mm（上下坡道）坡度1：10，位置根据现场情况定位，（具体土方开口图待设计图纸到位后，作补充）挖土均应根据甲方指定的弃土场堆放，不得乱堆、乱运。基开挖

3、后，要立即请有关部门会同甲方现场施工人员进行土质鉴定。并认真填定鉴定报告，土质与设计不符时，请设计单位提出地基处理意见，并做好处理会签记录。基础施工先深后浅，基开挖后，四周应坝，做好防水疏水工作，以防污水灌入基坑，影响施工。降水采用大井降水，井点具体布置需待设计图纸到位后，根据现场水位情况而定，土方工程要求降水必须达到基底以下1m以上方可动土，开挖过程中，降水要连续进行，保持土体在开挖过程中干燥。挖土方向及挖土顺序，设计图纸到位后再定。3.1.2测放本工程由于施工精度较高，故应该做出施工控制网，以便于控制相关尺寸。（具体控制网点根据现场定）各控制网点，均应认真加以保护，并定期复检。施工用的测量

4、器具，在使用前均要求进行计量检测，主要计量器具要使用专一，不得随意更换。每个工程定位，放线、记录均应由甲方测量检查人员复查。3.2模板工程模板均选用定型组合钢模板局部配木模。对拉螺栓选用16mm、12mm、间距750600mm。基础的对拉螺栓应斜拉在基础底板的上下层网筋上。模板的支撑系统选用483.5的钢管，内、外楞均选用双根钢管布置，间距750600mm。预埋件选用M8或M6的螺栓固定在模板上，不能固定在模上的预埋件选用1620mm钢筋或L505或L755的型钢固定架来固定。所有的固定架必须牢固可靠。螺栓预留孔可采用圆木、方木或薄板拼钉模板成孔。制作时，一定要将木料刨光，下口略小，表面要涂隔

5、离剂，并在砼初凝时就拔出。梁、板、柱支模均按常规施工。高楼基础吊模采用型钢支撑。支模施工时，模板及支撑应有足够的强度，钢度和稳定性，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。固定在模板上的预埋件和预留洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。模板的拆除严格按照施工的操作规程进行施工。3.3钢筋所有的钢筋进入现场，必须有标识，并且有出厂合格证，经过复验合格的钢筋方能使用，钢筋现场制作，直径10mm以上的钢筋，应优先采用闪光对焊接头。钢筋绑扎采用20#铅线，基底板钢筋根据设计间距，在垫层上弹出钢筋位置线，确保其绑扎位置准确，钢筋保护层的控制选用水泥砂浆垫块。对于基础底板底层筋可以采用钢筋头来控制保护层的

6、尺寸。钢筋的支撑系统可采用12的撑铁，但基础底板顶层钢筋的支撑系统采用L505型钢固定架，间距2000mm。钢筋安装完毕后，要进行钢筋的钢号、直径、根数、间距、钢筋接头位置及搭接长度等检查。并要做隐蔽工程记录。3.4砼工程砼自由设的配料站供给，采用罐车运输，泵车输送，坍落度可采用812cm。水泥优先使用普通硅酸盐水泥。浇筑高炉基础砼时，基础搭设满堂脚手架，搭设二条水平马道供运输材料使用以及铺设水平输送管。砼浇筑施工正值寒冷的冬季，而且属于大体积砼浇筑，因此砼拌制，水湿控制在6080，砂子如无冻可不予加热，控制砼入模温度为810。控制方法是水温来控制。外加剂彩缓凝型高效减水剂，以起到降低并延缓水

7、泥水化热的作用。基础砼的保温采用缓凝型高效减水剂，以起到降低并延缓水泥水化热的作用。基础砼的保温采用基础表面，满盖塑料薄膜一层，草袋两层。控制基础内部和表面差不大于20。养生用水预先必须加热至2025，保持草袋温润，砼降温速度控制在每天不超过1。砼内部温度测量采用埋入式热敏电阻进行测试，砼表面和大气温度用普通洒精温度计测度，测温内容包括搅拌站水温、砼入罐温度、现场砼出罐温度，入模温度。要求7天以内每小时测一次。714天每8小时测一次，1418天每12小时测一次，2856天每24小时测一次，测量人员必须认真负责，作好记录，每天将成果上报工程部。砼浇筑采用分层分段平推法浇筑，每层厚度50cm，每段

8、长度为68m，往复循环进行。注意砼的接磋和掌握上层砼履差下层砼的时间，控制下层砼初凝前即开始上层砼的浇灌，振动采用挂牌分区制，必须分层振捣，严禁漏振。施工缝的设置严格按照设计和规范的要求留设。施工缝砼强度达到1.2Mpa后，应组织人工凿毛处理。大体积砼施工技术措施，等图纸到位后编制。（二） 高炉筑炉 一、工程概况 高炉系统的筑炉包括：高炉本体砌筑、热风炉的砌筑、热风管道的砌筑、煤气管道内衬的施工、渣铁沟砌筑、烟道内衬及个别设备的耐火衬里，（具体工程量及图纸尺寸待图纸设计出后再报）。高炉炉体分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸及炉底、上升、下降管等部位，其中炉喉、炉腰和炉缸为中空圆柱体，炉身和炉腹则

9、分别为上小下大和上大下小的平截空心圆锥台体，炉体为圆柱体。热风炉是直立圆筒形，由燃烧室、蓄热室两部分组成，蓄热室内填充格子砖，一般每座高炉配备34座热风炉。热风管道及各种管道的内衬分别采用不同材质的砖砌筑。上升管和下降管内衬为耐火喷涂料，渣铁沟为粘土砖砌筑，耐火砼和耐火泥垫沟成槽。 1.施工前的准备工作由于筑炉工程质量要求严格，所用的各种耐火材料，品种、牌号繁多，一些耐火砖的尺寸和外形不符合筑炉要求，因而需要预砌及对耐火制品进行挑选和加工。再加上期紧，以及砌筑工程的准备工作相当关键和重要，如在施工前把各项工作做好，在施工中就会减少很多人力和物力，对施工质量和进度也起至了决定性的因素。1 1大临

10、设施及平面布置图（待总图后再报）1.1. 1大临设施，包括：1.1.1. 1热风炉前大棚；1.1.1.2高炉炉前大棚；111 3砖加工棚；1.1.1.4泥浆搅拌棚；1.1.1. 5炉顶防雨棚；1.1.1.6临时道路1.1.2. 大临设施的搭设采用槽钢、架管、三跨或四跨结构，石棉瓦防水瓦面，上铺油毡防水层，封闭采用蓬布，200#砼作地面。1.1.3. 3各种大棚的搭设应结构联接良好，棚内地坪高于棚外地坪。大棚的屋面和四周墙严格防止漏水和渗，四周均设置排水沟。各种耐火砖的堆放要按施工顺序堆放，按炉子的不同部分分别堆放，并标明砖种、砖号及主要尺寸及使用部分。1.1. 4高炉系统的专用设施：1.1.4

11、. 1高炉卷扬塔一座1142热风炉卷场塔二座1143热风炉上料平台1144热风炉燃烧室吊盘1.1.4.5高炉吊盘1146高炉炉腹保护棚1147予砌筑平台1148热风炉炉顶保护棚115各种专用设施及保护棚、平台等采用钢结构形式，设置卷扬机、龙门架、滑轮钢丝绳等构件。11 6材料运输1161各种大型砖由砖库用吊车将砖装在垫木上放置于平车上，推至卷扬塔内，提升至各层平台上，用电葫芦吊至施工部位。1162各种炭素料及糊用卷扬机吊至出铁场平台上，加工后，从出铁口送入炉内。1163高炉及热风炉耐火砖的运输（水平运输用平车，垂直运输用卷扬塔和用钢结构平台堆料），从风口及上料口运入炉内，用溜槽运到作业面上，对

12、加工好的砖和已预砌的砖，宜采用集装运输。1164泥浆运输，各种水泥用泥浆泵运输送到高位泥浆槽中，操作人员用灰桶倒至小灰槽中。1165热风管道耐火材料的运输，在管道上方搭一长条形平台，平台外侧用架管搭设卷扬塔，耐火材料从管道顶面的人孔和进料口进入管内。1166渣铁沟耐材运输采用卷扬塔运输。11 7各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木及铁皮支设和制作好，备好方木楔。11 8找一段空的炉壳对喷料进行试喷涂，检查其喷涂机的性能及喷涂料的情况，以便施工时调整。2、各种砖的预砌筑及加工2 1大型砖（如炭砖）我公司将派人到砖厂与厂方共同进行预砌筑编号装箱，顶砌时发现问题就地解决，预砌时检查砌体的几何尺寸

13、、砌缝、炉缸砖合门等是否满足设计要求。22炉底砖按十字形湿砌35列，检查水平垂直灰缝是否满足设计要求。23炉缸砖先干砌后湿砌。2. 4出铁口的砖全部干砌，检查错缝，通道的砖层数，异形砖的加工尺寸。2.5燃烧井干砌23层，确定砖号的搭配。2.6热风炉炉顶干砌一部分，检查高向倾斜度、砖号等。2.7格子砖试砌一层，检查与炉篦子的位移，清点完整格孔数。2.8炉底的砖每个面都磨，然后按层数排好分组。 1.热风炉和热风管道砌筑 （1）内燃式热风炉砌筑，即围墙、燃烧室与格子砖砌筑交错进行。蓄热室、燃烧室围墙砌至炉篦子以上一步架时，停止砌筑，改为砌格, 格子砖与围墙基本平时，将格子砖覆盖，站在格子砖上砌围墙。

14、 （2）围墙施工以炉壳为导面进行，并随时用样板检查砌体厚度。围墙与炉壳之间填充料按图纸要求这砌筑边填实，高度不宜超过500600m。 （3）各种 气体管道入口及入孔，烟道孔均应错缝砌筑。 （4）燃烧室应按热风炉中心线砌筑，并用样板随时检查，控制其内径。为防止燃烧室两侧的死角砖倒坍，可每1.52m与蓄热室砖夹砌一层。（必须保证二者的砖层一致） （5）格子砖砌筑前检查炉篦子的平整度和格孔中心线偏差以及格子砖的外形尺寸。格子砖预先进行挑选，以绝对误差1mm分类,使同一层格子砖厚度相同。 （6）第一层格子砖应试砌，砖格子对炉 子的格孔位移不应5mm，砌完后由甲乙双方联合检查，作好隐蔽工程记录，根据该层

15、砖在炉墙上弹出墨线，对奇数层进行控制。 （7）格子砖应互相咬砌，上层每块砖覆盖下层三块砖，凸与凹槽相咬合。 （8）靠炉墙外的格子砖应切割成所需状，顶部格子砖错合砌成砌阶梯形。 （9）围墙砖与格子砖交替砌筑，所以格子砖必须严密保护覆盖，出现堵孔及时清理，堵孔不能超过3。 （10）炉顶砌筑拱脚以上应在地面予砌，围墙板检查合格后进行编号再进行正式砌筑。 （11）拱脚以下砌体顶面，按设计标高找平。 （12）拱脚砖以下以炉壳为导面砌筑。 （13）拱脚以上，下部拱顶放足尺寸扙样，确定每环砖的半径，上部拱顶按活动墙板砌筑，拱顶合门砖用拱胎砌筑。 （14）各种管道均以炉壳为导面错缝砌筑，热风围管内衬管设计分段

16、错缝砌筑。 （15）热风总管及分管内的砌筑均切下半部，后砌上半部，上半部用活动拱胎施工，先砌内层砖，再砌中层砖、外层砖。 （16）各种耐材施工均应按图施工，胀缝的留段要按图纸设计要求留设及填充材料。 （17）高炉上升管、下降管的喷涂一般设在管内的脚手架上进行。 2、高炉砌筑 高炉砌筑由于工期紧，可与结构交叉施工，在炉身处搭设型钢安全棚，施工炉身以下的砌筑工程，炉身以上钢结构可同步施工，炉身以下施工完后，拆除安全棚，施工炉身以上部分。 （1）炉底施工 办理工序交接手续.设置标高控制线炉基表面处理设标板标高控制，采用角钢板带作成间隔800mm的方格网） 捣打料施工找平砌炉底第一层砖。 （2）捣打料

17、在施工前要进行加热量在炒盘内翻炒运输至炉内，用风镐捣打密实，然后用2m钢靠尺板检查平整度。 （3）炉底砖施工，按图 寸及予砌尺寸，将砌筑控制线弹在炉底上，燕根据出铁口中心标高返算每层砖高度把每层砖线弹在炉壳上。 （4）按中心线设置导向方木：加设支撑在90，在270内砌筑（分列每列之间加设木楔及千斤顶控制砖缝，直至合格为止，然地砌180，360内的砖。 （5）一层砖完后，找平，清理，检查三方联检后，再 上一层，上一层砖的中心线旋转45或60，以便与下层砖错缝。 （6）每层砖与炉壳之间的填料按图纸瓢填打密实。 （7）如炉底砖大时，采用吊具吊运炉底砖。 （8）胀缝要严格按图留设及施工。 （9）因无图

18、纸，故对炉底每层砖的砌筑无法编制方案，待图纸到后，再按实际砖的分类及尺寸详述施工方法。 （10）炉缸耐火砖，设置中心线和画环形炭砖控制线，铁口中心线，采用6钢丝，上部固定，下部配10Kg线锺。 （11）炉缸施工顺序：铁口框砖套框后的砖炉缸砖环缝填料上部砖。 （12）出铁口部分的砖必须按予砌的编号组对砌筑，并保证平整度。 （13）与环形炭砖的接触的砌体表面要保持平整。 （14）每层砖均应成同心圆，同层相邻环砖的辐射梁、上下相邻砖的垂直缝与环缝均应错开。 （15）风口带部位的砖，要严格按图施工，并将胀缝填实夯实。 （16）炉腹、炉腰部位采用炉内满堂砌筑，砌筑时，砖要紧靠冷却壁，二者之间的间隙用同等

19、泥浆填实，此部位采用沾浆法施工。 （17）炉身部位采用吊盘砌筑，该部位半径采用半径规，中心线线控制。 （18）炉身每层砖要算好退台尺寸，每层合门砖可分几处，每砌34层检查一次半径。 （19）要按图留设各种预埋管、孔的位置。 （20）炉喉部分待炉喉钢砖安装完毕后，按图要求填实耐火材料。 （21）炉壳涂料采用炉内脚手施工，自下而上的顺序，按图焊了锚固件，完工后处理好表面平整度。 （22）炉腰、炉腹部位的进料口视情况而定，一般情况下，在炉身上部无冷却壁区域沿高度方向，每隔2.53m平割一个800800mm的进料口，有冷却壁的地方，则留两块冷却壁，待施工至此处时，再安装冷却壁，施工此处耐火材料。 （2

20、3）高炉炉壳，喷涂层、冷却壁之间的灌浆，压力灌浆待施工完毕后，留设灌浆孔水平方向810m留设一个，高度2m左右自下而上，施工必须从下层将泥浆压入炉内充填部分，直至从上层孔隙溢出时，才能将灌浆位置移至上一层，然后用木楔将孔塞紧。 （24）灌将宜采用对称法施工，结束后，将孔隙焊死，（但须留设排气孔。m.捣证上升管和下降管内衬为耐火喷涂料，渣铁沟为粘土砖砌筑，耐火砼和耐火泥垫沟成槽。 1、施工前的准备工作 由于筑炉工程质量要求严格，所用的各种耐火材料和品种，牌号繁多，一些耐火砖的尺寸和外形不符合筑炉要求，因而需要预砌及对耐火制品进行挑选和加工。再加上工期紧，以及砌筑工程的准备工作相当关键和重要，如在

21、施工前把各项工作做好，在施工中就会减少很多人力和物力，对施工质量和进度也起到了决定性的因素。 1.1大临设施及平面布置图(待总图出后再报) 1.1.1大临设施，包括： 1.1.1.1热风炉前大棚； 1.1.1.2高炉炉前大棚； 1.1.1.3砖加工棚； 1.1.1.4泥浆搅拌棚； 1.1.1.5炉顶防雨棚； 1.1.1.6临时道路 1.1.2大临设施的搭设采用槽钢、架管、三跨或四跨结构，石棉瓦防水屋面，上铺油毡防水层，封闭采用蓬布，200#砼作地面。 1.1.3各种大棚的搭设应结构联接良好，棚内地坪高于棚外地坪。大棚的屋面和四周墙严格防止漏水和渗，四周均设置排水沟。 各种耐火砖的堆放要按施工顺

22、序堆放，按炉子的不同部位分别堆放，并标明砖种、砖号及主要尺寸及使用部分。 1.1.4高炉系统的专用设施： 1.1.4.1高炉卷扬塔一座 1.1.4.2热风炉卷扬塔二座 1.1.4.3热风炉上料平台 1.1.4.4热风炉燃烧室吊盘 1.1.4.5高炉吊盘 1.1.4.6高炉炉腹保护棚 1.1.4.7予砌筑平台 1.1.4.8热风炉炉顶保护棚 1.1.5各种专用设施及保护棚、平台等采用钢结构形式，设置卷扬机、龙门架、滑轮钢丝绳等构件。 1.1.6材料运输 1.1.6.1各种大型砖由砖库用吊车将砖装在垫木上放置于平车上，推至卷扬塔内，提升至各层平台上，用电葫芦吊至施工部位。 1.1.6.2各种炭素料

23、及糊用卷扬机吊至出铁场平台上，加工后，从出铁口送入炉内。 1.1.6.3高炉及热风炉耐火砖的运输(水平运输用平车，垂直运输用卷扬塔和用钢结构平台堆料)，从风口及上料口运入炉内，用溜槽运到作业面上，对加工好的砖和已预砌的砖，宜采用集装运输。 1.1.6.4泥浆运输，各种水泥用泥浆泵运输送到高位泥浆槽中，操作人员用灰桶倒至小灰槽中。 1.1.6.5热风管道耐火材料的运输，在管道上方搭一长条形平台，平台外侧用架管搭设卷扬塔，耐火材料从管道顶面的人孔和进料口进入管内。 1.1.6.6渣铁沟耐材运输用采用卷扬塔运输。 1.1.7各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木及铁皮支设和制作好，备好方木楔。 1

24、.1.8找一段空的炉壳对喷涂料进行试喷涂，检查其喷涂机的性能及喷涂料的情况，以便施工时调整。 2、各种砖的预砌筑及加工砖 2.1大型砖(如炭砖)我公司将派人到砖厂与厂方共同进行预砌筑编号装箱，预砌时发现问题就地解决，预砌时检查砌体的几何尺寸、砌缝、炉缸砖合门等是否满足设计要求。 2.2炉底砖按十字形湿砌3-5列，检查水平垂直灰缝是否满足设计要求。 2.3炉缸砖先干砌后湿砌。 2.4出铁口的砖全部干砌，检查错缝，通道的砖层数，异形砖的加工尺寸。 2.5燃烧井干砌2-3层，确定砖号的搭配。 2.6热风炉炉顶干砌一部分，检查高向倾斜度、砖号等。 2.7格子砖试砌一层，检查与炉篦子的位移，清点完整格孔

25、数。 2.8炉底的砖每个面都磨，然后按层数排好分组。 2.9炉缸砖磨4个面，按号、层排放好。 2.10炉腹、炉腰的砖磨4个面，按号、层数排放好。 2.11炉身砖先进行挑选，如不符合设计要求的进行加工。 2.12热风炉炉面砖，先进行检查挑选，不符合设计要求的进行加工。 2.13对于选砖，预砌发现的问题，要根据实际情况提出解决办法。 3、施工方法 高炉系统筑炉工程的施工顺序先热风炉后高炉，最后是其它辅助设备的砌筑(如工期紧，可穿插施工)。 3.1热风炉和热风管道砌筑 3.1.1砌筑前，应由炉壳安装单位办理交接手续，并经甲方签证后验收。 3.1.2施工顺序 在炉墙砌筑前，应完成炉顶保护棚搭设，炉顶耐

26、火喷涂料的喷涂，托板等的安装及施工，一般情况下，先施工1#、3#，后施工2#和4#热风炉。 3.1.3内燃式热风炉采用一段作业法施工，既围墙、燃烧室与格子砖砌筑交错进行。蓄热室、燃烧室围墙砌至炉篦子以上一步架时，停止砌筑，改为砌格子砖，当格子砖与围墙基本平时，将格子砖覆盖，站在格子砖上砌围墙。 外燃式热风炉施工，蓄热室砌砖可仿照内燃式热风炉，采用一段或两段作业(设置吊盘)，而燃烧室则应另设吊盘进行砌筑。 3.1.4炉顶喷涂料施工，喷涂设备置于地面，接长料管，施工人员站在搭设的保护棚上进行操作。 3.1.5蓄热室围墙的砌筑 3.1.5.1围墙施工应以炉壳为导面进行，并随时用样板检查砌体厚度。 3

27、.1.5.2围墙与炉壳之间填充料应按图纸要求边砌边填，高度不宜超过500mm-600mm。 3.1.5.3各种气体管道入口及人孔，烟道孔均应错缝砌筑。 3.1.5.4各种气体管道、孔的砖拱砌体应靠紧炉壳砌筑，并用泥浆填充严密。 3.1.6燃烧室的砌筑 3.1.6.1燃烧室应按热风炉中心线砌筑，并用样板随时检查，控制其内径。 3.1.6.2为防止燃烧室两侧的死角砖倒塌，可每1.5-2m与蓄热室砖夹砌一层(必须保证二者的砖层一致)。 3.1.7格子砖的砖筑 3.1.7.1砌筑前应检查炉篦子的平整度和格孔中心线偏差以及格子砖的外形尺寸。 3.1.7.2格子砖预先进行挑选，以绝对误差1mm分类，使同一

28、层的格子砖厚度接近相同。 3.1.7.3第一层格子砖应试砌，砖格子对炉篦子的格孔位移不应5mm，砌完后由甲、乙双方联合检查，作好隐蔽工程记录，根据该层砖在炉墙上弹出墨线，对奇数层进行控制。 3.1.7.4格子砖应互相咬砌，上层每块砖覆盖下层三块砖，台与槽咬合。 3.1.7.5靠炉墙外的格子砖应切割成所需形状，顶部格子砖错台砌成阶梯形。 3.1.7.6围墙砖与格子砖交替砌筑，所以格子砖必须严密保护覆盖，出现堵孔及时清理，堵孔不能超过3%。 3.1.8炉顶砌筑 3.1.8.1拱脚以上应在地面予砌，围墙板检查合格后进行编号再进行正式砌筑。 3.1.8.2拱脚以下砌体顶面按设计标高找平。 3.1.8.

29、3拱脚砖以下的炉壳为导面砌砖。 3.1.8.4拱脚砖砌筑前应安装拱脚固定圈，并检查其位置是否正确。 3.1.8.5拱脚以上，下部拱顶放足尺寸大样，确定每环砖的半径，上部拱顶按活动墙板砌筑，拱顶合门砖用拱胎砌筑。 3.1.9热风管道的砌筑 3.1.9.1各种管道均以管壳为导面错缝砌筑，热风围管内衬按设计分段错缝砌筑。 3.1.9.2热风总管及分管内的砌筑均先砌下半部、后砌上半部，上半部用活动拱胎施工，先砌内层砖，再砌中层砖、外层砖。 3.1.9.3各种耐材施工均应按图施工，胀缝的留设要按图纸设计要求留设及填充材料。 3.1.9.4高炉上升管，下降管的喷涂一般设在管内的脚手架上进行。 3.2高炉砌

30、筑 高炉砌砖通常为分两段作业，第一段自炉底炉缸砌至炉腹，第二段包括炉腹、炉身、炉喉至炉顶，第一段工程量大，质量要求严格，是炉体的关键部位，炉喉、炉顶一般为喷涂料内衬。 我公司拟采用一段作业法，既从炉底往上一直砌至炉顶。(如工期要求紧，可考虑两段作业法，在炉腹部托圈处搭保护棚，上下同时施工)。 3.2.1炉底的施工 办理工序交接手续设置标高控制线炉基表面处理设标板(标高控制，采用角钢及钢板带作成间隔800m的方格网)捣打料施工找平砌炉底第一层砖。 3.2.1.1捣打料在施工前要进行加热(在炒盘内翻炒)运输至炉内，用风镐锺捣打密实。然后用2m钢靠尺板检查平整度。 3.2.2炉底砖的施工 3.2.2

31、.1弹线：按图的尺寸及予砌尺寸，将砌筑控制线弹在炉底上，并根据出铁口中心标高返算每层砖高度，把每层砖线弹在炕壳上。 3.2.2.2按中心线设置导向方木：加设支撑，在90，270内砌筑(分列)每列之间加设木楔及千斤顶控制砖缝，直至合格为止，然后再砌180，360内的砖。 3.2.2.3一层砖完后，找平、清理、检查、三方联检后，再施工上一层，上一层砖的中心线旋转45或60，以便与下层砖错缝。 3.2.2.4每层砖与炉壳之间的填料按图纸要求填打密实。 3.2.2.5如炉底砖大时，采用吊具吊运炉底砖。 3.2.2.6胀缝要严格按图留设及施工。 3.2.2.7因无图纸，故对炉底每层砖的砌筑无法编制方案，

32、待图纸到后，再按实际砖的分类及尺寸详述施工方法。 3.2.3炉缸耐火砖的砌筑 3.2.3.1设置中心线和画环形炭砖控制线，铁口中心线。采用6钢丝，上部固定，下部配10kg线锤。 3.2.3.2施工顺序： 铁口框砖套框后的砖炉缸砖环缝填料上部砖。 3.2.3.3出铁口部分的砖必须按予砌的编号组对砌筑，并保证平整度。 3.2.3.4与环形炭砖的接触的砌体表面要保持平整。 3.2.3.5每层砖均应成同心园，同层相邻环砖的辐射缝，上下相邻砖的垂直缝与环缝均应错开。 3.2.3.6风口带部位的砖，要严格按图施工，并将胀缝填实夯实。 3.2.4炉腹、炉腰段的砌筑 炉腹、炉腰部位采用炉内满堂砌筑，砌筑时，砖

33、要紧靠冷却壁，二者之间的间隙用同等泥浆填实，此部位采用沾浆法施工。 该部位要严格控制好标高，不能用加厚砖缝的方法找平。 3.2.5炉身部位的砌筑 3.2.5.1该部位采用吊盘砌筑。 3.2.5.2该部位半径采用半径规，中心线钢丝控制。 3.2.5.3炉身每层砖要算好退台尺寸。 3.2.5.4每层合门砖可分几处，每砌34层检查一次半径。 3.2.5.5要按图留设各种预埋管、孔的位置。 3.2.6炉喉部分 待炉候钢砖安装完后，按图纸要求填实耐火材料。 3.2.7炉壳喷涂： 采用炉内脚手架施工，自下而上的顺序，按图焊接好锚固件，完工后处理好表面平整度。 3.2.8炉腰、炉腹部位的进料口视情况而定，一

34、般情况下，在炉身上部无冷却壁区域沿高度方向，每隔2.53m平割一个800800mm的进料口，有冷却壁的地方，则留两块冷却壁，待施工至此处时，再安装冷却壁，施工此处耐火材料。 3.2.9高炉炉壳，喷涂层、冷却壁之间的灌浆 压力灌浆待施工完毕后，留设灌浆孔，(水平方向810m留设一个，高度2m左右，)自下而上，施工必须从下层将泥浆压入炉内充填部分，直至从上层孔隙溢出时，才能将灌浆位置移至上一层。然后用木楔将孔塞紧： 灌浆宜采用对称法施工。结束后，将孔隙焊死(但须留设排气孔)。 4、工期：共计150160天 前期准备：55天 热风炉：6065天 高炉本体：45天50天 (包括各种管道及上升管，下降管

35、及热风围管) 5、劳动力安排：150人 我公司采用24小时两大班作业法 5.1现场管理人员(18人) 工长(4人)每班两人，一人负责炉外，一人负责炉内。 材料员(4人)每班两人，负责材料存放、验收及发放 质检员(4人)每班两人，负责质量专检 安全员(2人)每班一人，负责现场安全工作 测量人员(4人) 5.2砌筑人员：32人(一个班16人) 5.3配合人员：58人(一个班29人) 搅拌：(10人)(一个班5人) 运输：(26人)(一个班13人) 电工：(4人)(一个班2人) 钳工：(2人)(一个班1人) 焊工(2人) 运转工(4人)每班2人 架工(4人)每班2人 木工(4人)每班2人 保管(2人

36、) 5.4选砖：12人 5.5磨砖、切砖：30人 6 、质量标准： 详见国标 7、施工机具1叉车 2台 2台2自卸汽车4t 2台3汽车吊 5t 1台4卷扬机 5t(快速) 2台5稳机 1-3t 4台6倒链 5t 4台7电葫芦 3t 4台8喷涂机 1台9强制搅拌机 2台10空压机 6m3 1台11高压水泵50m扬程 2台12泥浆泵 1台13泥浆搅拌机 4台14砌砖机磨砖机 各3台15风镐 4套16铲平机 2台17手提砂轮 4台18 24V变压器 6台19 电锯 1台20接电焊机 4台21 对讲机 4台 8、施工用具 (1)大铲；(2)白砖锤；(3) 子；(4)钎子；(5)塞尺；(6)内、外卡钳；

37、(7)线坠；(8)木槌；(9)钢板尺；(10)方尺；(11)手锯；(12)泥浆勺；(13)水平尺；(14)水准仪；(15)经纬仪；(16)大、小木桶；(17)喷灯；(18)千斤顶；(19)平车、斗车；(20)半径规；(21)氧气、乙炔气；(22)炭砖夹具；(23)异向方木；(24)验砖平台；(25)龙门测厚台；(26)炒盘；(27)灰槽(小)；(28)大灰槽；(29)风带；(30)水管；(31)刮刀；(32)热风炉样板尺；(33)高炉样板尺；(34)铁抹子；(35)钢丝刷；(36)各种电缆线；(37)碘钨灯；(38)皮数尺；(39)大锤；(40)电铃 2.2.1首先对施工图纸进行自审，存在问题

38、作好记录，以供提交甲方监理方、设计方协商解决。 2.2.2针对工程特点及现场实际编制可行的施工组织设计，进行详尽的技术交底。 2.3材料准备本工程实行包工包料的承包方式，材料采购合格分供方的原材料、半成品、构配件，检查外观、规格、型号、材质，数量及产品的出厂合格证或(质量报告)。 钢筋，水泥进场后，取样复检，合格的材料方可用于施工。 2.4环境准备 场地整平，道路通讯通畅，施工用水、用电根据甲方指定水、电源，接管、架线引用，大临设施完善。甲方提供测量控制网点。HT3H3.施工程序和施工方法HT4F先施工高炉基础，再施工热风炉基础，之后进行出铁场柱基，出铁场及其周围的地下管线交错施工，指导思想是

39、扫光高炉、热风炉中心区域的基础，地下管线腾出场地为高炉结构安装创造条件。高炉、热风炉基础及附属工程项目土建的施工，实行二班作业制，其施工方法：3.1土方工程：3.1.1高炉基础、热风炉基础以及其它附属工程，土方开挖均采用1.6m3反铲挖掘机挖土，8t自卸车运土，人工清底，修整边坡。整个工程均采用大开口挖土，土方放坡1：0.75，工作面800mm(上下坡道)坡度1：10，位置根据现场的情况定位，(具体土方开口图待设计图纸到位后，作补充。)挖土方均应根据甲方指定的弃土场堆放，不得乱堆、乱运。基坑开挖后，要立即请有关部门会同甲方现场施工人员进行土质鉴定，并认真填写鉴定报告，土质与设计不符时，请设计单

40、位提出地基处理意见，并做好处理会签记录。基础施工先深后浅，基坑开挖后，四周应垒坝，做好防水疏水工作，以防污水灌入基坑，影响施工。降水采用大井降水，井点具体布置需待设计图纸到位后，根据现场水位情况而定，土方工程要求降水必须达到基底以下1m以上方可动土，开挖过程中，降水要连续进行，保持土体在开挖过程中干燥。挖土方向及挖土顺序，设计图纸到位后再定。3.1.2测放：本工程由于施工精度较高，故应于做出施工控制网，以便于控制相关尺寸。(具体控制网点根据现场定)。各控制网点，均应认真加以保护，并定期复检。施工用的测量器具，在使用前均要求进行计量检测，主要计量器具要使用专一，不得随意更换。每个工程定位、放线、

41、记录均应由甲方测量检查人员复查。3.2模板工程模板均选用定型组合钢模板局部配木模。对拉螺栓选用16mm、12mm，间距750600mm，基础的对拉螺栓应斜拉在基础底板的上下层网筋上。模板的支撑系统选用483.5的钢管，内、外楞均选用双根钢管布置，间距750600mm。预埋件选用M8或M6的螺栓固定在模板上，不能固定在模上的预埋件选用1620mm钢筋或L505或L755的型钢固定架来固定。所有的固定架必须牢固可靠。螺栓预留孔可采用圆木、方木或薄板拼钉模板成孔。制作时，一定要将木料刨光，下口略小，表面要涂隔离剂，并在砼初凝时就拔出。梁、板、柱支模均按常规施工。高炉基础吊模采用型钢支撑。支模施工时，模板及支撑应有足够的强度，刚度和稳定性，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。固定在模板上的预埋件和预留洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。模板的拆除严格按照施工的操作规程进行施工。3.3钢筋工程所有的钢筋进入现场，必须有标识，并且有出厂合格证，经过复验合格的钢筋方能使用，钢筋现场制作，直径10mm以上的钢筋，应优先采用闪光对焊接头。钢筋绑扎采用20#铅线，基底板钢筋根据设计间距，在垫层上弹出钢筋位置线，确保其绑扎位置准确。钢筋保护层的控制选用水泥砂浆垫块。对于基础底板底层筋可以采用钢筋头来控制保护层的尺