1500立方罐安装施工方案1.doc

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1、目录目录1一、工程概况21.1简述21.2编制依据21.3罐体基本参数21.4现场概况21.5 施工准备工作；31.5.1施工组织机构及施工人员31.5.2施工机具及检测仪器4二 、施工方法42.1施工原则42.2 施工程序 52.2.1 施工准备52.2.2 储罐预制62.2.3 储罐的安装 :13三、 储罐的焊接；17四 、检查与验收；22五 、试验24六 、 储罐安装质量保证措施；25七 、 安全措施；28八 、交工验收28一、工程概况1.1简述 我单位承揽的2台1500m污水处理场调节池A/B拱顶罐制作安装任务，油罐内径为18m，油罐高度为7969mm，壁板由10mm8mm板厚共4圈对

2、接焊接组成。油罐的材质为Q235B，该储油罐拱顶油罐，用于污水处理调节，净金属质量61.49T。1.2编制依据 1.2.1 惠生工程（中国）有限公司提供的施工图纸； 1.2.2 合同、招标文件； 1.2.3 GB50128-2005 立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范 ； 1.2.4 GB50341-2003 立式圆筒钢制焊接油罐设计规范 ； 1.2.5 NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 ；1.2.6 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接施工规范 ；1.2.7 公司质量管理手册及程序文件 1.3罐体基本参数 容积 ( m)内径壁厚材 质设计温度设计压力 ( MPa)介

3、 质1500 18000mm(8mm10mm)Q235B常温常压污水1.4现场概况 1.4.1施工现场应做到“三通一平”，即路通，水源到现场，电源到现场临时用电的配电盘上，总用电量应满足800千瓦供电。 1.5 施工准备工作； 1.5.1施工组织机构及施工人员 项目经理：刘豪总工程师：唐建方设备安装责任人：赵前绪施工班组（焊工30名、铆工6名、小工15名预制材料责任人：秦海萌 防腐责任人：蔡华富 焊接责任人：孔祥仪 ： 栾基毅质量检验责任人：任永来 试水责任人：赵爱林仪表安装责任人 ：冯启胜 材料责任人：梁小刚 土建配合责任人：刘晨 1.5.2施工机具及检测仪器序号机械或设备名称型号规格数量国

4、别产地制造年份能力来源备注1滚板机W1135*30001中国2009年良好自有2电焊机逆变40中国2005年良好自有3汽车吊25t1中国2002年良好自有4空压机9m3/ min2中国2000年良好自有5烘干箱YGCH-G-2001中国2005年良好自有6焊剂烘干箱NZHG-6-5001中国2005年良好自有7恒温箱YZX-1501中国2004年良好自有8半自动切割机CG01-304中国2006年良好自有9折边机1中国2000年良好自有10真空泵2中国2004年良好自有11隔离变压器1中国2005年良好自有12磨光机15030中国2006年良好自有13磨光机10020中国2006年良好自有14

5、离心泵2002中国2004年良好自有15千斤顶16T16中国2005年良好自有16无齿锯4002中国2006年良好自有17除湿机1中国2004年良好自有18试压泵1中国2002年良好自有19潜水泵2中国2005年良好自有20导链10T40中国2005年良好自有二 、施工方法 2.1施工原则 2.1.1 油罐拟采用电动倒链中央控制同步提升倒装法施工。罐底板、壁板及顶板焊接全部采用手工电弧焊接。 2.1.2 在预制场内，进行防腐下料，然后倒运至安装现场进行安装。 2.2 施工程序 2.2.1 施工准备 （ 1 ）材料准备及验收 本工程由甲方提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。

6、工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： a、 资料检查 储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 b 、外观检查 对油罐所用的钢板， Q235B钢板应符合GB/T3274-2007、碳素钢无缝钢管应符合GB/T8163-2008标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合有关规定。 c 、焊接材料验收

7、焊接材料 ( 焊条、焊丝) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。 （ 2 ）技术准备 a 认真做好设计交底和图纸会审工作； b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； c 详细向施工班组进行技术交底。 （ 3 ）现场准备 a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地； b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室； c 铺设预制平台 200 。 2.2.2 储罐预制 （ 1 ）罐体预制 在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件。有些构件为了成型规范、减少高空

8、作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如劳动平台。 油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。 罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用手动切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 钢板加工后的尺寸允许偏差如下： 板宽 1mm ，板长 1.5mm ，对角线之差 2mm 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈

9、蚀。 （ 2 ）罐底板预制 a 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图： b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 0.2 , 可放大 18mm 。 C 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 e 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图f 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图： g 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6mm 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8

10、mm 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图： h 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧乙炔焰切割，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示： 罐底板弓形边板测量部位图 弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位允 许 偏 差长度 AB CD 2宽度 AC 、 BD 、 EF 2对角线之差 AD-BC 3罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 中幅板尺寸允许偏差表 测量部位 环缝对

11、焊 (mm)板长 AB(CD) 10m环缝搭接 (mm)宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2长度 AB 、 CD 1.5 1.5对角线之差 AD-BC 2 3直线度AC 、 BD 1 1AB 2 3A E BC F D中幅板尺寸测量部位 （ 3 ） 罐壁板预制 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 300mm 。 b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 300mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 150mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于

12、150mm 。 d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定； h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周长 (mm) Di 油罐内径 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 对接接头间隙 (mm) a- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每块壁板长度偏差值 (mm) n 单圈壁板的数量 罐壁板预

13、制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。 在下料的净尺寸的基础上加活口余量，每个活口余量为200mm，1500m油罐，设活口34个。壁板尺寸允许偏差见表 测量部位 环缝对焊 (mm)板长 AB(CD) 10m环缝搭接 (mm)宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2长度 AB 、 CD 1.5 1.5对角线之差 AD-BC 2 3直线度AC 、 BD 1 1AB 2 3壁板尺寸测量部位 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应

14、为 60 5 ，钝边 F 为2mm ，组对间隙 G 应为 2mm ， 坡口形式见下图： 环缝对接接头的坡口角度应为 45 5 ，钝边 F 为2mm ，组对间隙 G 应为2mm ，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 壁板预制合格后，用 10 吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直

15、或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 （ 4 ） 罐拱顶顶板预制 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条 相邻焊缝的间距不得小于 200mm ，蒙皮板采用瓜皮型，排版图简图如下： 蒙皮板排板示意图 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度 6mm ； 罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责； 罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的

16、对接焊缝； （ 5 ）构件预制 包边角钢等弧形构件的成形采用冷加工的方法。 热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 2.2.3 储罐的安装 : （ 1 ）储罐的安装方法： 根据施工图纸要求及施工现场实际情况 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况 , 确定本工程贮罐 , 采用倒装进行罐体安装。 1500m3 罐体倒装电动倒链吊

17、装装置 , 示意图如下： a 、该提升装置安全可靠 , 本 1500m3 罐共设置 12个吊装点； b 、校对焊缝方便 , 可调精度在 2 毫米之内 . c 、升降方便 , 使用载荷升降顶顶升 2.5 米 , 也可降落 2.5 米 , 方便施工 . d 、倒装提升最大载荷按44吨计算，加上摩擦力及安全系数 , 现总提升重量按55吨计算，共安装12升降器吊点，单台升降吊点上的最大负荷为4.58吨，现升降吊具额定负荷为16吨，能满足要求。 （ 2 ） 底板铺设、焊接 储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；

18、 底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内刷可焊性漆，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设； 按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记； 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm ,

19、底板的搭接宽度允许偏差为 5mm ； 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。 图 底板三层钢板重叠部分的切角 A 上层底板； B 上层板覆盖的焊缝； L 搭接宽度 （ 3 ）壁板、拱顶的组装 首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 按照安

20、装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板紧密结合，为罐壁组装内径； 壁板逐张组对，安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过 19mm 。 a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b

21、 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。 d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 2mm 。顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用，如下图示： 壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定： a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不

22、应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。 d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 2mm 。 在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求： a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝； b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于 5 ； c 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头； 罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行： a

23、在罐内设置组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位； b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板； c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许偏差为 5mm ，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝； d 安装罐顶透光孔、及防护栏杆等附件； e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ； 三、 储罐的焊接； 3.1、本储油罐体共分4圈罐壁，罐壁厚度由下至上为108的钢板，钢板材质为Q235B。3.2、焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺

24、评定，并保证焊接工艺评定覆盖率100%。3.3、所有参加焊接的焊工必须具备该种材质合格项目，焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工3.4、本次储罐的焊接为罐体外部采用手工电弧焊，罐体内部采用手工电弧气刨清根，手工电弧焊。3.5、罐体的材质及罐顶为Q235B，焊条选用J427焊条。3.6、焊条使用前应按有关要求进行烘干，并有专人负责焊条的保管及回收。焊条保管应排列有序，不应堆压太高，焊条领用时应用保温筒。（附焊接材料烘干和使用表）焊接材料烘干和使用表序 号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (h) 恒温温度 允许使用 时间 (h) 1J427100 -150 0.5-1 100 8 3.8、焊接

25、应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接应遵守焊接工艺评定的要求，并按施工技术交底的要求施焊； 3.9、焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 3.10、焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； 3.11、板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊： 3.12、雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 ) 3.13、罐体焊缝超标缺陷如有翻修，必须按翻修工艺

26、进行，同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准，施焊焊工不得任意在母材上粘焊。3.14、焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； （ 10 ）罐底焊接10.1、焊接时宜采用焊工对称分布，焊缝分段退焊。 、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行外观检查，以第二层开始每层错开 50 70mm始焊，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。 焊接长缝时，采用如下图防变形措施。 a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，待大角缝焊后再焊接。 b 边缘板剩余部分对接焊缝焊接。 c 中幅板搭接在边缘板的焊接，其焊接长度分812

27、等份，在轴线上顺时针同时焊接。 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内刷可焊性漆 . 基础验收合格后 , 确定方位画出中心线，得出中点、画出边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设。 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时

28、，先将边缘板外端 350mm 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的搭接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施： a 焊接末节壁板与边缘板角缝时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 角，支撑杆长度 1.2m 左右。 b 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于 0.053Mpa 。

29、（ 11 ）壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具，v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接下端加引弧板。 罐壁板厚度自下而上分别为 = 10、10、8、8（ mm ） 共计4圈，采用倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在边缘板上焊14槽钢，槽钢长250m，平面朝上，并抄平在同意平面上，内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应

30、先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布对称分段施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后施焊。 c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。 d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。 底圈壁板几何尺寸允许偏差表 检 查 项 目允许偏差 (mm)相邻两壁板上口水平偏差2整个圆周上任意两点的水平偏差6垂直度31m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 19立缝错边量1.5e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表 序号检 查 项 目允许偏差 （ mm ）1其

31、它各圈壁板垂直度 0.3% H2角变形 12 121225 83纵缝错边量 0.1 且 1.5mm4环缝错边量 0.2 且 2mm5局部凹凸度 25 13 12 15壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求 罐体总体几何尺寸允许偏差表 序号检查项目允许偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4%H 且 50mm3各圈壁板 1m 高处内半径 19（ 12 ）拱顶的焊接 拱顶定位后焊，先焊接蒙皮板的内侧间断焊，后焊蒙皮的外侧焊缝； 蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊； 蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度6mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀

32、分布，并沿同一方向分段退焊； 蒙皮不得与网壳焊接； （ 13）其他构件 锥板、盘梯、平台栏杆等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。 锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； 四 、检查与验收； 内浮拱顶油罐质量检查项目如下： 序号检查项目方法时间标准1材料确认进货时符合标准2基础验收测量铺板前设计标准

33、3钢板预制测量加工时长 1.5 宽 1 对角差 2 0 钝边 0 1.5 弧度 34边缘板组对测量组对时半径 10 间隙 6 15边缘板外端焊接射线真空焊完后焊完后级合格无渗漏 (-0.053Mpa)6大角缝渗透测量焊完后焊完后无缺陷角长符合设计要求7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏 (-0.053 Mpa)8壁板 ( 第一圈 )测量组对后水平度 3mm 垂直度3mm圆度 19mm9壁板 (5 节以上 )测量组焊后垂直度50mm ，圆度 19mm10壁板射线焊接后级11罐底板下表面除锈防腐表面检查铺设前符合设计、规范要求12 罐内壁、外壁除锈防腐表面涂漆充水后符合设计、规范要求（

34、2 ） 焊缝外观检查 a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 c 对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1mm并应圆滑过渡。罐壁内部的工卡具、定位焊点应打磨光滑。 （ 3 ） 焊缝无损检测要求及内容见下表： 焊缝无损检测要求一览表 序号检 查 内 容执 行 标 准备 注一、底

35、板1所有焊缝 100% 真空试漏负压值 0.053MPa2边缘板每条对接缝外端 300mm100% RT 检验JB4730-2005 级二、罐壁 1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝内任意部位抽取300mm进行射线探伤。 JB4730-2005 级 2 环缝。每种板厚在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后不计焊工人数，每60m焊缝内任意部位取300mm进行射线探伤。 JB4730-2005 级 3 10mm 壁板丁字缝 100%RT JB4730-2005

36、级 五 、试验 充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验，应检查下列内容： a 罐底严密性； b 罐壁强度及严密性； c 拱顶的强度、稳定性及严密性； d 基础的沉降观测； 充水试验用海水； 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准： 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表 试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无渗漏为合格罐壁板强度及严密性试验充水至设计最高液面，保持 48h无渗漏、无异常变形为合格 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测，合格后按规范设计要求步骤进行整

37、体水压试验。 对软地基基础，预计沉降量超过 300mm 或可能发生滑移失效时，应以 0.6m /d 的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m 时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间 / 沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置8个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量

38、并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作； 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫； 六 、 储罐安装质量保证

39、措施； （1）加强对职工的质量意识教育，讲清济油库工程建成后的经济意义。（2）上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 GB50128-2005等有关规范标准。（3）做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。（4）严格执行各项质量管理制度，实行三检制。（5）坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过。（6）下料样板化，成型胎具化（7）严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。 （8）未经烘干的焊材不得使用。（9）不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接

40、作业。（10）及时、准确、认真做好各项施工、管理资料的送审报验。（11） 油罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，油罐底板变形的防治措施 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊缝表面应光滑平整。 罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 最后焊接边缘板与中

41、幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 （12）壁凹凸变形的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： 滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 壁板应标出每张的位置，然

42、后对号吊装组对。 （13）丁字焊缝错边变形的防治措施 油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于 8mm 时，不应大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于 8mm 时，不应大于板厚的 20% ，且不能大于 2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。 焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。 当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持相同。 （14）罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施 钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。 加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时