23001料仓制作安装施工工艺标准修改稿.doc

《23001料仓制作安装施工工艺标准修改稿.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《23001料仓制作安装施工工艺标准修改稿.doc（36页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、料仓制作安装施工工艺标准QB-CNCEC J23001-20061 适用范围本施工工艺标准适用于化工及石油化工装置中直径不大于15米，设计压力小于0.1MPa，设计温度低于150，贮存粉状、颗粒状、片状物料的奥氏体不锈钢制料仓（以下简称不锈钢料仓）和工业纯铝、防锈铝合金制料仓（以下简称铝料仓）的施工。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料设计资料（料仓施工图、材料表、标准图、设计说明、技术规范等）及焊接工艺评定。2.1.2 现行施工标准规范 SHJ513不锈钢、铝制料仓施工及验收规范 SHJ3513石油化工铝制料仓施工及验收规范 HG20201化工建设安装工程起重施工规范 JGJ

2、46施工现场临时用电安全技术规范 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 HG20202脱脂工程施工及验收规范 HG/T2387工业设备化学清洗质量标准 SH3505石油化工施工安全技术规程 SH3514石油化工设备安装工程质量检验评定标准2.1.3 施工方案 料仓制作安装施工方案 料仓吊装方案 料仓焊接工艺卡2.2 作业人员表2.2 主要作业人员序 号工 种持证上岗要求备注1铆工企业技能资格证2焊工焊工合格证特种作业操作证3起重工企业技能资格证特种作业操作证5测量工企业技能资格证6电工企业技能资格证特种作业操作证7机修工企业技能

3、资格证特种作业操作证2.3材料的验收与保管2.3.1 料仓的主体及附件材料必须具有制造厂的质量证明书、产品合格证，其质量不得低于现行国家标准的规定。2.3.2 板材外观质量应符合下列要求：2.3.2.1 板材表面应清洁，不应有裂纹和氧化夹杂物。2.3.2.2 板材表面的麻点凹陷、轧辊压痕深度不应超过板材厚度允许的负偏差。2.3.2.3 板材厚度偏差应在规范允许的偏差值内。2.3.2.4 板材无机械损伤。2.3.3 以预制件供货的料仓，应符合下列规定：2.3.3.1 制造厂提供的产品质量证明书至少应包括材料的力学性能和化学成分，无损检测报告，返修记录，排版图及规格尺寸等内容。2.3.3.2 预制

4、件上应有排版编号、方位线等醒目标识，且与排版图一致，箱装预制件还应有装箱单。2.3.3.3 料仓采用进口材料时，材料应符合供货国的标准或订货合同规定的要求，并经商检合格后，方可使用。2.3.4 焊条、焊丝等焊接材料应符合国家及行业规范，并提供焊材质量证明书。外观检查合格。2.3.5 用于不锈钢焊接的氩气纯度不得低于99.9%，用于铝及铝合金焊接的氩气纯度不得低于99.96%，且含水量均不得大于50mg/m3。2.3.6 经检验合格的不锈钢材、铝材及其零部件，应分类并按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。2.4 主要施工机具2.4.1 主要机械设备交直流钨极氩弧焊机，逆变电弧焊机

5、、半自动焊机、空气等离子切割机、卷板机、剪板机、砂轮切割机、电动圆盘锯、角向磨光机、抛光机、X光探伤机、焊条烘箱等设备。2.4.2 主要工具铜锤、木锤、大锤、手锤、活动扳手、焊条保温筒、千斤顶、台虎钳、胎具、卡具等。2.4.3 起重吊装工具吊车、平板车、手拉葫芦、钢丝绳、尼龙吊带、卸扣、钢板夹具、卷扬机、撬棍、支撑梁等。2.5 测量及计量器具皮尺、钢卷尺、角尺、塞尺、水平尺、划规、弧度检测尺、焊缝检验尺、线坠、经纬仪、水准仪、测厚仪、U型连通管(水平检测)、红外线测温仪、湿度计等。2.6 作业条件2.6.1 施工场所具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好

6、且已审核批准，对施工班组已进行技术交底。2.6.2 现场施工应具备的条件2.6.2.1 与料仓安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2.6.2.2 料仓材料、零部件及附件等已检验合格。2.6.2.3 料仓材料及预制段体放置的场地已规划。料仓预制及拼装平台已铺设。2.6.2.4 现场办公室、仓库、焊机棚、焊条库等已设置完毕。2.6.2.5 施工机具、劳动力、材料及施工用电等已准备就绪。3 施工工艺3.1 工艺流程3.1.1 料仓组装一般采用下列两种方法：3.1.1.1 料仓分段组装方法，该方法一般适用于直径6米的料仓。3.1.1.2 料仓整体组装方法，该方法一般适用于直径

7、6米的料仓。3.1.2 料仓分段组装工艺流程施工准备焊接工艺评定材料进场检验样板制作下料、卷板预制及检验胎具制作现场地面分段组焊焊缝检验焊缝酸洗料仓基础验收及处理焊缝检验焊缝酸洗料仓附件安装料料仓内壁打磨抛光料仓分段吊装就位拼装料仓气密性试验料仓清洗料仓人孔封闭竣工验收 料仓整体组装工艺流程 施工准备焊接工艺评定材料进场检验样板制作下料、卷板预制及检验胎具制作现场地面分段组焊焊缝检验焊缝酸洗料仓地面整体组装焊缝检验焊缝酸洗料仓附件安装料仓内壁打磨抛光料仓气密性试验料仓清洗料仓人孔封闭竣工验收料仓基础验收及处理料仓运输料仓吊装就位及找正 3.2 工艺操作过程3.2.1 料仓预制3.2.1.1 预

8、制前，应根据设计图纸及提供的材料板宽绘制排版图，且应符合下列要求： 相邻筒节的纵焊缝之间的距离及仓顶、仓底的焊缝端点与相邻筒节的纵焊缝之间的距离均不得小于100。 仓裙的纵焊缝与筒体及底座环的拼接焊缝之间的距离不得小于100。 筒节的拼板展开长度不得小于500，宽度不得小于300。 接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于50。 当筒体各节厚度不同时，应保证其内圆周长相等。3.2.1.2 按照精确的排版图进行下料，下料的方法采用机械加工（剪板机及电动圆盘锯）或等离子切割机加工。弧线切割采用等离子切割机和特制的弧形轨道进行自动切割。切割时板材应放置于专用的平托架上，以保证被

9、加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。仓顶、筒体、仓底及其它预制件的下料应根据设计图样、排版图进行。下料时应考虑板材组对间隙和焊缝的收缩量。3.2.1.3 不锈钢、铝板上面不得用划针划线、样冲打眼，宜用易擦洗的颜料作标记。3.2.1.4 仓顶及仓底的焊缝布置应按设计图样进行。当仓顶（仓底）由瓣片和中心圆板对接组成时，焊缝必须是径向、环向的，径向焊缝之间的最小距离不得小于100。3.2.1.5 顶瓣片加工预制后用弦长1.5米的样板检查，其间隙不应大于5。3.2.1.6 各种类型的仓顶、仓底的预制允许偏差应符合下表3.2.1.6的规定：表3.2.1.6仓顶、仓底的预制允许偏差（）料仓公称直径允许偏差

10、800800120013001600170025002600310032004200430060006000折边仓顶、仓底直径允差D234566810无折边插入式仓顶、仓底直径允差D123456688最大直径与最小直径差0.5%D且不大于15表面局部凸凹量23456666仓顶、仓底全高允差H4681216202425直边高度允差-353.2.1.7 筒体、仓裙板的尺寸偏差应符合下表3.2.1.7的规定：表3.2.1.7筒体、仓裙板的尺寸偏差项目允许偏差（）板宽1板长1对角线之差2直线度长边宽边213.2.1.8 滚圆前板端应进行预弯，并用弦长不小于250的样板检查弧度，其间隙不得大于1.5，见

11、下图3.2.1.8所示。样板图3.2.1.8板端预弯弧度检查示意图3.2.1.9 筒节纵缝对口错边量应不大于板厚的1/10，且不大于3。3.2.1.10 筒节预制时，端面应在同一平面上，其错口不应大于1，端面倾斜度不应大于直径D的1且不大于2，见下图3.2.1.10所示。图3.2.1.10筒节端面倾斜度检查示意图3.2.1.11 对接纵缝形成的棱角E，用弦长等于1/6公称直径D，且小于300的内样板或外样板检查，其值不得大于（S/102），且不大于5，见下图3.2.1.11所示。样板1/6且300样板1/6且300图3.2.1.11纵缝形成棱角的检查示意图3.2.1.12 同一断面上最大直径与

12、最小直径之差不得大于公称直径D的1%，且不得大于25。对有加强筋和开孔补强的断面，应在距补强件的边缘100外测量。3.2.1.13 环缝对口错边量应符合下列规定： 筒节板等厚时应符合下表3.2.1.13的要求。 筒节板厚度不等时，应尽量保证内壁齐平，按表3.2.1.13计算对口错边允许偏差时，S为筒节中较薄板的厚度，测量对口错边时不应计入板厚的差值。表3.2.1.13 等厚板环缝对口错边量允许偏差（）图 示壁厚S对口错边允许偏差S625%S6S1020%SS1010%S13.2.1.14 加强圈、包边型钢预制后的圆度用弧形样板检查，其内径小于2米时，样板的弦长不小于其内径的2/3，内径大于2米

13、时，样板的弦长应不小于1.5米，任何部位的间隙均不得大于3。3.2.1.15 加强圈，包边型钢预制后的平面度应放在平台上检查，其平面度不得超过该预制件直径或弦长的3且不大于10。3.2.1.16 加强圈、包边型钢预制后的最大直径与最小直径之差应不大于公称直径D的1%，且不大于30。3.2.1.17 采用热煨成型的构件，应避免反复加热和过烧，其厚度减薄不得超过1，不锈钢构件宜采用冷成型，不宜热煨成型。3.2.1.18 底座环按设计图样预制，其允许偏差应符合下表3.2.1.18的要求。 表3.2.1.18 底座环预制允许偏差（）公称直径D允差1300160017002500260031003200

14、4200420060006000直径允差D环板厚度 50567788环板厚度 50678899表面平面度344455最大最小直径之差677899立筋垂直度C立筋高度1002.5立筋高度1003.5孔边缘宽度允差100-23100-24厚度允差0.1S且不大于33.2.2 料仓组装3.2.2.1 准备工作 制作底锥胎具（见下图3.2.2.1所示），一般采用槽钢和角钢制作（材质Q235-A）。图3.2.2.1底锥胎具示意图 组装卡具（见下图3.2.2.1所示），采用不锈钢材料制作。图 b定距件示意图图3.2.2.1料仓组装卡具方楔骑马件强力垫板图 强力板示意图骑马件强力垫楔件楔件楔件定距件指销定距

15、件圆链状楔指销 直径大于10米的料仓，锥体翻身时，为防止锥体变形，应考虑对锥体加固，一般采用碳钢管和角钢进行加固，加固方法见下图3.2.2.1所示。支撑（钢管）板式吊耳（4个）板式吊耳（4个）支撑（钢管）拉杆（角钢）支撑（钢管）锥体大口加固锥体小口加固图3.2.2.1锥体段加固及吊耳设置示意图 制作吊装平衡梁，用于料仓筒体和锥体的吊装，直径在6米以内的料仓可采用“一”型平衡梁（见下图3.2.2.1所示），直径大于6米的料仓应采用“十”型平衡梁（见下图3.2.2.1所示）。吊耳吊耳图3.2.2.1料仓吊装平衡梁示意图图：十型平衡梁支撑杆（无缝钢管）拉杆（角钢）支撑杆（无缝钢管）吊耳图一型平衡梁3

16、.2.2.2 技术要求 分瓣、分片到货的仓顶、仓底和筒节组装前应复验弧度，凡不符合要求的应重新修整，且应防止产生锤痕。 料仓内件与筒体焊接时，其焊缝边缘与筒体焊缝边缘的距离应不小于50。 筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装、安装找正及安装内件的依据。 仓顶的包边型钢与筒体组对时，型钢伸出壁板的高度偏差不得大于4。并控制最大直径与最小直径之差不大于公称直径D的1%，且不大于30。 分瓣的拱顶与筒体组装前，应在包边型钢及中心支架上划出等份线，瓣片应按等份线对称组对。 料仓的加固件应与筒体贴紧，局部间隙应不大于3。 管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心

17、线。安装接管法兰应保持法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100时，按100计算），且不大于3。各接管的安装位置允许偏差为2，伸出长度（或高度）允许偏差为5。 装有混合器的料仓，分布管应平行于筒体轴线或仓底母线，其偏差应不大于分布管长度的1且不大于5。在仓底轴线上安装的混合器，其同轴度偏差不得大于混合器外径的1，且不大于5。 裙座与仓裙的垂直度偏差不得大于底座外径的1，且不大于5，同轴度偏差不得大于3。裙座与筒体的同轴度偏差不得大于5。 料仓底座环或底板上（包括悬挂式支座）的地脚螺栓孔应跨料仓主中心线均布，中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长的偏差均不应大于2。

18、筒体的长度偏差应不大于设计长度的2，且不大于30。总长度偏差应不大于设计长度的3，且不大于40。筒体的直线度应符合下表3.2.2.2的规定。表3.2.2.2 筒体的直线度允许偏差筒体长度L（）筒体直线度（）L2020L3030L502L且20LL且35注： 筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5细钢丝测量，测量的位置离纵焊缝的距离不应小于100mm。当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。 料仓筒体较长时，测量直线宜选择阳光较弱、无风的早晨和傍晚。 不锈钢料仓使用碳钢吊耳时，应在吊耳与壳体之间加隔离垫板，垫板材料应与壳体相同，垫板与壳体焊接时

19、，焊接工艺要求应与正式焊缝相同。吊耳拆除时不得伤及壳体，拆除后，壳体焊瘤应打磨平滑。对于铝料仓，应采用铝材质吊耳。3.2.2.3 料仓分段组装方法 按照施工现场所提供的起重机械能力，确定料仓地面组焊分段数量。分段数量减少，高空作业随之减少。 裙座的组对按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接缝，采取对称焊接的方法。注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接，以免底座环变形。将裙板组装成筒体，然后与底座环组对焊接，裙板与底座环为对接角焊缝。最后安装加强筋板（见下图3.2.2.3所示），裙座组装成型后，底座环与仓裙的垂直偏差不大于底座环外径的1，且不大于5。裙板环加强筋底板环 图3.

20、2.2.3裙座拼装示意图 底锥的组对底锥组对在胎具上进行，大口朝下组对各单节环板，各单节组焊后，再将小环吊至大环上组对环缝。采用分段组装工艺时，根据料仓安装时采用的起重机械吊装能力，底锥可组装成一个整锥，也可以分两段组装。 将裙座和第一节底锥倒装组对在一起，检查无误后进行组焊，并将加强筋板一并焊完，然后将其翻身，焊接锥体与裙座的角焊缝，焊接完后，再将其翻身与锥体对接成段，见下图3.2.2.3所示。图3.2.2.3 裙座与锥体拼装示意图 筒体分段组对先组装筒体单节，然后按分段要求将每节筒体组装成段。在料仓每节环板组对时，均要使用强力垫板使环缝吻合，确保环缝对口错边量符合下表3.2.2.3的要求。

21、当筒体板不等厚时，保证内壁齐平，板厚度差大于3时，进行板端削薄处理，错边量按较薄板计算。表3.2.2.3 筒体组对错边允许偏差母材厚度错边量允许偏差（）纵向焊缝环向焊缝50.50.250.1，且20.2，且5 仓顶组装先将与仓顶连接的第一带筒节组对好，再在筒节上安装包边角钢，包边角钢与筒体组对时，角钢伸出壁板的高度偏差不得大于4。组焊后安装仓顶龙骨及顶盖板，组对完成后进行仓顶开孔。安装焊接接管。顶盖表面焊缝全部焊接完成后，应将顶盖翻身，然后进行顶盖内面焊缝的焊接，焊接完成后，再将顶盖翻身，然后与其它筒节组装成段。 料仓锥体段、筒体段、顶盖段组装完成后均应对焊缝进行酸洗钝化，对内壁焊缝进行打磨，

22、对内壁进行抛光。3.2.2.4 料仓整体组装方法 料仓整体组装工艺是采取料仓倒装法。一般采用大型吊车提吊（也可采用龙门架提吊）。 进行裙座段、锥体段、筒体段、顶盖段的组装。 将组装好的顶盖段翻身，使其口朝上，然后放置在特制的托架上。 用大型吊车（尽量选用履带吊车）采用“一”型平衡梁，提吊料仓裙座锥体段，与第一筒体段组装，然后与第二筒体段组装，与N段筒体段组装，最后与顶盖段组装。见下图3.2.2.4所示。吊索筒体段裙座锥体段吊索平衡梁顶盖段主吊车主吊车翻身提尾吊车主吊车主吊车图3.2.2.4 料仓组装方法示意图 料仓组装成整体后，采用另外一台吊车用“一”型平衡梁提吊料仓顶部的2只吊耳进行料仓翻身

23、，使料仓由倒立翻身成水平状态，然后放置在制作好的托架上。3.2.3 不锈钢料仓的焊接3.2.3.1 焊前准备 焊接前，应按设计要求进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。 参加焊接的焊工应参加焊接考试，考试合格后，方可上岗。 焊接接头的坡口型式和尺寸应符合焊接工艺卡中的要求。常用坡口型式和尺寸可参见附录2。 应将焊件坡口清理干净，打磨平整。 在坡口两侧各100范围内应涂上白垩粉或其它防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。焊接材料在使用前按焊接工艺卡或出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。3.2.3.2 焊接 不锈钢料仓的焊接一般采用手工电弧焊、氩弧焊、氩电联焊的焊接方法。 焊接过程中，焊工应

24、严格按“焊接工艺卡”的要求施焊。 当焊接环境出现下列任何一种情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊。 风速：手工焊时大于8/，气体保护焊时大于3/； 相对湿度大于90%； 下雨； 下雪； 焊接环境温度低于-5。 焊件组对时，定位焊及固定卡具的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。手工定位焊缝的尺寸见下表3.2.3.2所示：表3.2.3.2 定位焊缝尺寸（）焊件厚度焊缝高度焊缝长度间距S445-1050-100S40.75且410-30100-300 料仓筒体及其它焊件宜用机械方法清根，如用其它方法，应把影响焊缝质量的表层清理干净。 单面焊焊缝宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填

25、充盖面。氩弧焊打底须采取背面保护措施，一般采用厚2，宽30的不锈钢条直接点焊在焊道背面，待背面清根时，用砂轮磨去背面衬板。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的电流、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。可以采用双面同步保护氩弧焊。 焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 焊缝余高及焊脚高度应符合下列规定：a) 对接焊缝的余高，应符合表3.2.5.1的规定。b) 角焊缝的焊脚高度，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度，且应与母材呈圆滑过渡的形状。c) 补强圈的焊脚高度，当其厚度S8时，其值为0.7S，且不小于8mm。d) 焊缝宽度以盖过坡口每边2为宜。3

26、.2.3.3 焊接工艺参数 氩弧焊工艺参数见下表3.2.3.3所示。 手工电弧焊工艺参数见下表3.2.3.3所示。表3.2.3.3 氩弧焊工艺参数焊接位置焊接电流（A）焊接电压（V）钨棒（）焊丝（）氩气流量（L3/ min）焊接速度（mm/min）平焊110-130122.41.2-3.25-1090-150立仰横焊100-110122.41.2-3.25-1085-130表3.2.3.3手工电焊工艺参数焊接位置焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）焊条直径（）备 注平 焊100-20020-2690-2003.2-5直流反极立仰横焊80-16020-24100-1203.2-5

27、3.2.4 铝制料仓的焊接3.2.4.1 焊前准备 焊接前，应根据设计要求进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。 参加焊接的焊工应进行焊工考试，考试合格后方可上岗焊接。 纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工宜用机械方法，如用等离子弧切割，必须将影响焊缝质量的切割表层清理干净，打磨平整，常用坡口型式和尺寸可参见附录3。 焊前清理 a) 铝合金料仓焊接时，焊前应严格清除坡口两侧20mm范围内及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，常采用化学清洗和机械清理两种方法。b) 化学清洗适用于清理焊丝及尺寸不大的附件。采用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用4070

28、的510NaOH溶液碱洗37分钟(纯铝时间稍长但不超过20分钟)，流动清水冲洗，接着用温度约60的30HNO3溶液酸洗13分钟，流动清水冲洗，风干或低温干燥。c) 机械清理用在料仓的主焊缝上，先用丙酮等有机溶剂擦试表面以除油，随后用不锈钢丝轮抛光至露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮。d) 焊缝、焊丝清洗和清理后存放时间应尽量缩短，一般不能超过8小时，以免存放过程中重新产生氧化膜和再次污染。 焊丝的选用a) 焊接铝镁合金时，宜选用含镁量等于或稍高于母材的焊丝。b) 焊接铝锰合金时，宜选用与母材化学成分近似的焊丝或铝硅合金焊丝。c) 焊接纯铝时，宜选用纯度比母材稍高的焊丝，且焊丝中Fe/Si 应大于

29、1。d) 母材切条也可作为焊接填充材料。e) 焊丝的选用见下表3.2.4.1所示。3.2.4.2 焊接 铝制料仓焊接宜采用双人双面同步交流钨极手工氩弧焊和半自动熔化极氩弧焊。在焊接前，对焊接设备进行全面检查和调试，保证水、气畅通无泄漏，电流稳定及高频引弧正常，两部同步焊机的电流、氩气流量相互匹配，氩气纯度必须不低于99.99。焊接环境的湿度不超过90，并设防雨、防风措施。当环境温度低于5且板厚大于8，采用钨极氩弧焊时，焊前应进行100-200预热。表3.2.4.1 焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表序 号母材牌号焊 丝 牌 号1L1L12L2SA1-2、L1、L23L3SA1-2、SA1-3、L2

30、、L34L4SA1-2、SA1-3、L3、L45L5SA1-2、SA1-3、L4、L56L6SA1-2、SA1-3、L5、L67LF2SA1Mg2、SA1Mg3、SA1Mg5、LF2、LF38LF3SA1Mg3、SA1Mg5、LF3、LF59LF5SA1Mg5、LF5、LF610LF6LF611LF11SA1Mg5、LF1112LF21SA1Mn1、SA1Si5 、LF21 焊件组对定位焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，定位焊缝如发现裂纹缺陷应清除后重焊。 引弧时不允许钨棒在母材或焊缝区直接进行，要使用引弧板，因为冷的钨棒极易引起爆破喷钨造成熔池夹钨，影响焊缝质量；熄弧时立焊

31、缝使用息弧板，环缝要求熄弧时应将弧坑填满，缩小熔池，避免产生缩孔。 焊接时，应采取减少变形的措施，焊接程序宜先焊纵缝后焊环缝，也可采用分段退步焊和均匀对称焊接的方法。双人双面同步焊时，两位焊工的送丝操作，焊丝的添加和焊枪的运行动作应配合好。 采用临时垫板的单面焊，垫板可使用不锈钢、铜、陶瓷等材料，焊接时不得将垫板熔化，如垫板熔入焊缝应将该部位焊缝金属铲除后方可施焊。 半自动熔化极氩弧焊焊接前应在试板上调节好焊接参数，使用引弧板，息弧板，背部清根使用铣刀片，清根要彻底。焊接裙座与底环焊缝时因底环厚达40mm-60mm需要预热，根据不同类型的铝合金材料，预热温度可为100200。 当钨极氩弧焊出现

32、触钨现象时，应停止焊接，将钨极、焊丝、弧坑处理干净后方可继续施焊。 熔化极氩弧时，如发生导咀、喷咀等熔入焊缝现象，必须将该部位焊缝全部铲除。 铝制料仓组对间隙，电流大小，气流量，焊接层数等焊接参数见下表3.2.4.2所示： 焊接完成后，应先进行焊缝质量的外观检查：焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物、夹渣及过烧等缺陷；焊缝余高、焊缝咬边深度、表面凹陷、角焊缝的焊角高度等均应符合规范要求。焊缝经过外观检查合格后，方可进行X光射线探伤。表3.2.4.2 铝制料仓焊接参数表板厚mm焊接方法立焊横焊钨棒直径mm焊丝直径mm喷嘴直径mm坡口形式钝边尺寸mm组对间隙mm坡口角

33、度焊接层数电流A电压 V气量L/min电流A电压 V气量L/min5-16GTAW80-25017-198-18100-28017-198-204641016X2-42-555-651-516-20GMAW180-25020-2520-30220-35022-2820-30/1.616Y清根2-30-255-655-6 焊缝返修先使用铣刀片刨去缺陷部位，尽量保持坡口形状，用不锈钢丝轮刷干净，可预热150，正常工艺施焊。 料仓外部焊缝尽量保持原始状态，不要打磨、抛光。以免影响美观。内部焊缝要打磨、抛光。3.2.5 焊缝检验3.2.5.1 全部焊缝应进行外观检验，焊缝表面质量标准应符合设计要求及下

34、列规定： 壳体内壁要求打磨或抛光的料仓，其对接接头焊缝表面质量应符合下表3.2.5.1中A级焊缝标准，壳体内壁焊缝无打磨及抛光要求的料仓，焊缝表面质量应符合下表3.2.5.1中B级焊缝标准。 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样或规范要求，外形应平滑过渡，咬边深度不得大于0.5，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝全长的10%。3.2.5.2 焊缝内部质量检验及合格标准按设计要求进行。焊缝射线探伤发现缺陷超过标准时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位加倍作补充检验，如补充检验仍不合格，则该条焊缝及其它有怀疑部位的焊缝应全部进行检验。3.2.5.3 料仓上凡被开口补强圈、加强圈、裙座、垫板等覆盖的焊缝均应在覆

35、盖前进行渗透检验，合格后方可组焊。3.2.5.4 对设计图样要求煤油渗漏检验的料仓，应将焊缝能够检验的一面清理干净，涂以白粉浆，待干后，在焊缝另一面涂以煤油，使表面得以充分的浸润，经半小时后，白粉上无油渍为合格。3.2.5.5 料仓经煤油渗漏后，应进行脱脂处理。3.2.5.6 料仓的开孔补强应在整体气密试验前由信号孔通入0.1MP的压缩空气检查焊缝质量，不得有泄漏。3.2.5.7 经检验不合格的焊缝必须返修，返修后必须重新检验。焊缝返修必须慎重，同一部位返修次数不得超过二次。焊缝返修超过二次者必须事先取得质保师的批准，并将返修情况记入交工资料。3.2.6 打磨、抛光、酸洗钝化与清洗3.2.6.

36、1 打磨、抛光 料仓焊缝打磨及内壁抛光应在焊缝质量检查合格后进行。 被支座、裙座、补强圈、垫板、包边型钢、加固圈等覆盖的焊缝；底座圈下方焊缝；盛装粉状物料的锥形仓底焊缝内侧均应打磨与母材齐平。 对接焊缝及角焊缝与母材的不圆滑过渡均应打磨使之与母材圆滑过渡。 要求内壁抛光的料仓，抛光部位及质量应符合设计图样要求。表3.2.5.1 对接接头焊缝表面质量标准（）序号项目等级AB1不允许不允许2深度：e10.5长度小于等于焊缝全长的10%，且小于1003e1+0.10 b1但最大为3e1+0.20 b1但最大为54不允许深度e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100520.15，但最大为3

37、20.25，但最大为53.2.6.2 酸洗钝化与清洗 设计图样要求酸洗钝化的料仓应在焊缝外观质量检查应合格，打磨质量检查应合格后进行。 酸洗钝化一般采用酸洗膏涂刷，酸洗膏涂刷后停留时间为50分钟左右。经酸洗钝化后的不锈钢不得有黑色流痕及铁红锈痕，表面金属光泽应一致。 酸洗钝化时应采取防止对碳钢构件腐蚀的措施。 酸洗钝化的残液不得随地倾倒和流淌，现场施工应设有收集残液的专用容器，经中和处理后方可倒在指定的地方。 料仓经酸洗钝化后，应立即用氯离子含量小于25PPM的清水对设备反复冲洗，用PH试纸对内壁进行检验，试纸呈中性时为合格。 对于不需酸洗钝化的料仓，应对料仓内部用中性肥皂水或其它中性洗涤剂进

38、行洗刷，卧式组装的料仓可在滚动胎上用人工擦洗，正装的大型料仓用洗涤济洗刷后，应用清水冲洗。可采用高压泵冲洗，冲洗后的料仓不得留有洗涤剂残迹。 清洗后的料仓应用干燥、无油压缩空气或其它惰性气体将料仓内表面吹干。3.2.7 严密性试验3.2.7.1 料仓的严密性试验应按设计要求进行。3.2.7.2 严密性试验前，料仓上的安全附件、阀类及全部内件等应装配齐全。并经检查合格。3.2.7.3 严密性试验使用气体应为干燥、无油压缩空气，空气温度不得低于5。3.2.7.4 严密性试验时，应缓慢升压到设计压力，并保持30分钟以上，同时用喷涂中性发泡剂（如中性肥皂水）等方法检查，如无泄漏，且压力保持不降，设备无异常变形，严密性试验为合格。3.2.8 料仓安装3.2.8.1 基础验收 料仓安装前，其基础应进行中间交接验收，基础施工单位除应提交基础施工记录外，基础上还应标明标高基准线、十字中心线，如设计要求对基础作沉降观测时，应有沉降观测水准点。 按SHJ3510石油化工设备基础工程施工及验收规