500M3高炉筑炉施工 组织设计.doc

《500M3高炉筑炉施工 组织设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《500M3高炉筑炉施工 组织设计.doc（39页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、一、 工程概况1.工程内容：xxx二座500 m3高炉,总容积为1000m3。六座热风炉,上升管、下降管、热风围管、热风总管、支管、倒流修风管等管道内的喷涂与砌筑。2高炉、热风炉概况及工程特点高炉炉底第一层砌筑半石墨-碳化硅砖，二至四层砌筑半石墨化低气孔率自焙炭砖，炉底上部砌筑刚玉莫来石砖，炉缸区域靠炉壳侧砌筑自焙炭砖，外侧砌刚玉莫来石砖，高炉铁口、渣口采用刚玉莫来石组合砖砌筑，风口区域区域砌筑棕刚玉砖,炉腹、炉腰和炉身砌筑磷酸盐浸渍粘土砖，炉喉部位采用重质喷涂料FN-130。高炉炉底封板及水冷壁与炉壳间隙灌入无水泥浆，炭砖之间及炭砖与水冷壁的间隙用粗缝糊捣打。每座高炉配置3座内燃式热风炉。采

2、用高炉煤气和转炉煤气的混合煤气为燃料，对热风炉废气进行余热回收，设置换热装置回收热风炉废气余热，预热高炉煤气和助燃空气，采用计算机进行操作和控制。热风炉由蓄热室和燃烧室组成。 热风炉拱顶为悬链式拱顶，拱顶与大墙脱开，拱顶与下部砌体相对独立，同时，在各部位砌体设置合理的滑动结构和膨胀结果，收砌体的膨胀应力和防止窜风。燃烧室为眼睛形，配置矩形陶瓷燃烧器，增加了蓄热室的有效面积，有利于气流在格子砖中分布均匀；燃烧器的合理结果使燃烧的煤气和空气充分混合，空气过剩系数小，燃烧强度大效率高。二、 施工平面布置图1 施工平面布置图二、施工方案 （一）施工准备 1、砖的检查与选分： 对于高炉系统所使用的定形耐

3、火材料须进行以下几方面的检查、选分： 1）、尺寸检查：采用过门法和尺量法。高炉炉底、炉缸的复合棕刚玉砖：先选砖的长度，用量尺法按1mm分级选分；再将砖的厚度使用过门法按1mm分级选分。所选砖的规格须标记在该砖面上，并按相同尺寸分别堆放整齐；高炉其它部位的高铝砖，致密粘土砖、浸磷酸粘土砖、热风炉粘土砖、高铝砖等按厚度使用过门法检查，分为大、中、小号，分别堆放。 2）、扭曲检查。3）、缺棱、缺角检查。4）、熔洞的检查。5）、裂纹检查。 检查依据为现行耐火材料检查国家标准，对不合格的砖进行砖加工（磨砖、切砖）；对不能进行砖加工的不合格砖予以剔除。并做出补供计划。 2、予砌筑 予砌目的： 检查耐火尺寸

4、是否满足砌筑要求，提供耐火砖的检查和加工依据及各种不同偏差耐火砖互相搭配情况。审查设计图纸及耐火砖的制作是否有误。使施工操作人员了解砌筑情况。检查耐火泥浆的砌筑性能和质量情况。 高炉和热风炉的某些重要部位，可根据所用耐火砖尺寸偏差决定是否需要进行予砌筑。组合砖要全部在生产厂进行予砌筑。 予砌筑部位和内容如下： （1）、炭砖砌体予砌：自焙炭砖先进行单块检查。然后逐层按编号予砌，环形炭砖进行3-5块分组检查外，尚需作整环按编号予砌。通过予砌检查单个炭砖尺寸偏差及外形质量，平整度误差，环形炭砖的内径是否与设计相符，放射缝的误差，并确定合门碳砖的加工尺寸，检查炭砖间的垂直缝与水平缝的厚度，确定调节炭砖

5、的加工尺寸、数量与位置，检查立砌炭砖与其它周边卧砌炭砖是否合层。（2）高炉出铁口、渣口及风口复合棕刚玉组合砖予砌筑。对高炉出铁口、渣口及风口区复合棕刚玉组合砖全部进行砌筑，并编号。以确定砖的排列方法和加工砖尺寸。（3）热风炉炉拱顶组合砖予砌筑。 要求予砌筑一座热风炉的拱顶，予砌四座炉子的拱角砖。在耐火砖库内选一坚固平整的7m *7m的场地，在该场地上用水泥砂浆找平，然后按组合砖图支设拱胎进行干排予砌筑，必须予砌筑整座炉子拱顶，对予砌筑结果应作好详细记录。对拱脚砖按各个炉子各自编号。（4）热风炉热风口、燃烧口组合砖予砌筑。 要求予装热风口、燃烧口各一个。 在热风炉拱顶组合砖予装场地上进行，按照组

6、合砖图纸支设拱胎予砌筑。检查其组合砖质量，并作好详细记录。 予装它毕后，将存在的问题提出，找设计及甲方共同解决。 （5）喷涂料试喷 试喷的目的与要求：1）检查喷涂机技术性能，确定喷涂机在施工中的位置与摆设高度2）检验喷涂料的凝结时间，强度，确保喷涂层的厚度方向的增长速度，刮平时间和方法。3）检验喷涂料与炉壳、锚固件的粘结强度，核算回弹率和订货量。4）培训操作人员，提高他们的整体配合能力和喷枪子的个人操作水平。 试喷方法：予先加工两块4-6m2与炉壳形状相似钢板，在喷涂一面按图焊好锚固件，再经过喷砂除锈，放置在高度20m以上的平台上，固定好，一块作炉墙 ，一块作炉顶。安装好全部机械设备、管线、接

7、通水电、单机运转和联动试车成功。试喷涂成功后，要经过设计，甲方的技术人员鉴定并留试块以备检验。 4）、耐火泥浆调制： 砌筑前根据砌体的类别，通过试验确定泥浆的稠度。加水量。同时检查泥浆的砌筑性能，粘结时间是否满足砌筑要求。 泥浆稠度：普通泥浆：400500（轻型锥）（单位0.1mm）掺有外加剂泥浆：320380（单位0.1mm）。测定泥浆稠度按耐火泥浆稠度试验方法国家标准进行。 粘结时间：视耐火砖尺寸大小而定，宜为11.5min，其测定按耐火泥浆稠度试验方法国家标准进行。 调制泥浆一般应用洁净的工业水或生活用水，不得使用含有杂质、油污等的水。 调制泥浆必须称量准确，搅 拌均匀。不应在调制好的泥

8、浆内任意加工或结合剂。 掺有水泥的泥浆不应在砌筑前过早调制。已初凝的泥浆不得使用。 磷酸盐泥浆所有材料及配合比，应符合冶金工业部标准高强度磷酸盐泥浆施工技术暂行技术规定。（二）施工现场准备1、 开工前搭设好工具房、木工房、搅拌站、上料井架，安装切砖机、磨砖机等机械设备，清理现场的堆料场地。2、 接通水、电、气，保证道路畅通。3、 配备施工人员，并对其进行安全技术、施工技术交底。（三）、上料设施5.1高炉本体炉顶安全保护棚搭设完毕。炉底砌筑经出铁口进料、出铁场进料轨道安装完毕。炉底施工完毕后，安设吊盘，靠斜桥侧的一个风口处安设小车滑道。炉腹保护平台下电葫芦安装完毕并试车合格。高炉本体材料运输见图

9、2。图2 高炉本体材料运输示意图1）高炉炉底部位施工时，可以通过出铁口架设临时平台，材料从出铁口进入。）施工至出铁口时，在斜桥侧的风口处搭设临时脚手架平台，料通过电葫芦提升至风口处平台，再通过小车滑道进入炉内。）上部砌筑时，靠斜桥侧的一个风口水套内设备暂时不进行安装，材料通过风口进入炉内，在炉内安设吊盘。吊盘示意图见图3。图3吊盘示意图5.2 上升管、下降管在高炉炉顶26.5m平台上搭设钢管脚手架，通过人孔进料。喷涂用的材料提前通过卷扬机运到炉顶平台上。5.3 热风炉上料上料方式：外部用钢管搭设上料平台，利用卷扬塔将耐火材料运到砌筑位置，采用在炉壳上开孔进料，待施工完毕后恢复。四、施工方法1、

10、高炉本体1.1 施工顺序1.2 施工方法1.2.1铁屑勾缝水冷壁间隙用铁屑勾缝时，为了不使填料外漏，用0.50.8mm藻铁板插入冷却壁间隙靠炉壳一侧，在铁板上每隔400mm，穿以20#铁丝，用一根小木条固定在间隙处，填料必须密实。1.2.2主要控制线测设砌筑前从炉口中心用线锤吊设中心线，该中心线即作为炉腹、炉腰、炉身砌体中心线，并以此线校核炉底和冷却壁中心，而确定出炉底、炉缸砌体中心线，并达到该中心线与炉身中心线位移不超过30mm。使用经纬仪将炉底、炉缸中心线投在冷却壁上，炉底砌筑标高，以出铁口中心标高为基准向下测定，按砖层高度（包括砖缝）将其分段划在冷却壁上。1.2.3炭砖施工1）炉底板下压

11、入炭胶炉底板下压入炭胶时，应把压浆嘴及周围炉底板上的灰渣、浮锈清扫干净，并用压缩空气吹扫，然后逐一进行测量编号，并做好记录。搅拌好的炭胶从压入机流出，经软管导入炉底板焊好的短管，压入炉内。在压入过程中，用水准仪逐一观察压浆嘴周围底板的隆起高度，并用大锤在压浆嘴周围敲打，促使底板下炭胶顺利流入。当出现下述情况之一时，即可停止对该压浆嘴的压入，压浆嘴周围底板隆起高度超过2mm，压力表出口压力读数超过0.4MPa或邻近压浆嘴往外滑浆。然后拆去压浆管，用木塞将压浆嘴塞紧。压入必须按编号顺序进行，整个压入过程应连续施工，不得停顿，以免炭胶在管道中硬化。压入完毕后，自然养护24小时，待其硬化后，便可割掉短

12、管，焊上封板。2）炉底找平层施工粗缝糊的捣打分层进行，以体积密度或压缩比作为控制捣实密度的标准。铺料时应控制铺层厚度为100150mm，用木刮板将料面刮平，用振捣平板夯往返振捣，直到压入量达到规定值。接着进行上一层的铺料和捣打，直到顶层达到规定的标高。最上面的表面一般应比设计标高高出5mm左右，以便刮平。表面平整度用3mm的靠尺检查，靠尺与料层表面间隙不大于2mm，用水准仪测量，各点相对标高差应小于5mm。3）满铺炉底砖砌筑砌筑前将炉内十字中心线和砖层线放出，并据此放出炭化硅的砖层线与钢支撑架的位置线。按照支撑架制作图安装钢支撑架（见图4），把支撑杆点焊在炉壳上，支撑架下垫上枕木，使其正对着炭

13、化硅砖半高的位置。砌筑时，先将中心几块砖吊到炉内砌筑位置干摆，检查砖缝、中心线等，确认合格后用真空吸盘吊起砌筑。中心一块砖砌好后，拉起十字中心线和砖边线检查，砖上面的“米”字形白线与拉起的线重合后再继续砌筑。由中心向两头砌筑的同时，砌一块同时顶另一块，一直顶到砖缝达到要求为止。每排炭砖的边沿砖砌上以后，胀缝内容纳不下千斤顶时，便在砖面上借助倒顶垫板用千斤顶将砖顶到合格，（见图5）顶紧后打上木楔，拆除千斤顶。图4 钢支撑架工作情况图图5 边沿砖顶紧方法图 当中心列砌完三排后，可两边同时砌筑，但顶千斤顶必须两边同步进行，否则将导致砌体偏移。当砌上的砖比周围砖高时，可用大木锤垫木板在炭化硅上小心敲打

14、，或压上重锤使其归位。一层砖砌完后，用炭捣料将周围胀缝填捣密实。研磨找平是炉底砌筑关键，先用钢平尺沿待砌砖排方向检查，对高出部位打上记号，然后用研磨机沿检查方向作“S”形路线研磨，直到全部表面平整度达到要求为止。炉底热电偶开槽按孔洞位置放线后加工，装上热电偶套管后周围用炭捣料填捣密实。5）环形炭砖砌筑砌筑前，沿炉壳圆周方向焊4个支架，分两个半环进行。首先按预砌筑顺序编号将炭砖吊入炉内，从一个半环的两端开始砌筑，并以相反的方向砌至合门区。每砌23块砖即用支撑架固定的千斤顶将已砌炭砖侧面顶紧，使砖缝符合要求。砌完后炭块与冷却壁间用木楔楔紧，防止自由移动。为保证合门顺利，严格按预砌筑砖缝、内半径进行

15、预控，同时检查放射缝是否与半径方向符合，并用中心轮杆检查其内半径。砌至离合门砖56块砖时，可先干摆验缝后并后退2030mm砌筑，待合门砖砌上后再顶回原位。炭砖与水冷壁之间的填料与炭砖和刚玉莫来石砌体之间的填料必须填捣密实，并用贯入计检查。1.2.4综合炉底刚玉莫来石砖砌筑环形炭砖砌完后，刚玉莫来石砖按十字中心线砌筑，用四根导向方木保持其互相垂直。砖层以炭砖砖层为基准，炉底砌完后进行保护，防止炉底损坏。1.2.5 出铁口区炉墙砌筑1） 以出铁口标高为依据，在炉壳上圆周方向每阁1.5m放出各层砖的标高控制线。2） 第七层砖施工完后，在出铁口区域放出第八层出铁口组合砖控制线，注意径向方向的控制线必须

16、符合要求。3） 出铁口区域施工时，都是在上一层砖表面放出下一层砖的控制线。4） 出铁口处外环砖必须紧靠水冷壁砌筑。5） 出铁框与该部位的组合砖同时进行砌筑，出铁框中心标高比出铁口中心标高高15mm，1.2.6 炉缸刚玉莫来石砖砌筑刚玉莫来石砖以环形炭砖标高为基准砌筑，每四层刚玉砖砌好后与炭砖表面高度一致。1.2.7 风口带炉墙砌筑1） 在组合砖下的一层砖完后，然后用放线板放出组合砖砌砖线和风口中心线。2） 先干排一个风口下半圆的组合砖，再安上木模，检验胀逢、砖号、砖逢、错台、标记、半径等，确认无误后，方可砌筑。风口区砌筑顺序见图6。图6 风口区施工顺序图3） 砌筑风口下半圆组合砖时，组合砖内壁

17、同上层砖一样，内径为R2700，端头胀逢位置嵌上木楔。4） 下半圆组合砖砌筑后，内圆抹上缓冲泥浆料，由机电配合安装风口水套。5） 为了拆吊盘和炉内进料，靠斜桥侧的一个风口组合砖砌筑时，风口水套内设备暂不安装，待炉内施工结束后，再进行安装。1.2.8炉腹、炉腰、炉身砌筑及上部喷涂施工炉腹、炉腰和炉身砌筑浸渍粘土砖。砌筑时，根据放在冷却壁上的砖层线砌筑，并用中心轮杆调节砌筑半径。施工在吊盘上进行。2、上升管、下降管喷涂2.1 施工顺序 上升管导出管下降管2.2 施工方法2.2.1管内搭设井架，在上面铺设跳板作为喷涂操作平台。2.2.2 先从上升管顶部开始，由上至下进行喷涂，喷涂厚度为100mm，喷

18、涂料为FN-30。2.2.3制作各部位相应的辐条和弧形板，用来检查各部位喷涂层圆弧半径，用探针检查喷涂层厚度。2.2.4 严格按喷涂料施工说明书的要求进行配料、搅拌。喷涂时，喷枪应垂直与受喷面，喷嘴距受喷面距离约1m左右，并不停地作螺旋式移动。合理调节加水量，水量过大，会导致喷涂料坠落，过小，回弹料增加。2.2.5 四周每施工约1.6m高一段后，将跳板放在下一层支撑架上，进行下一段喷涂作业。2.2.6 炉内操作人员同炉外搅拌站及喷涂机操作人员通过对讲机密切保持联络，保证喷涂正常进行。2.2.7 施工长时间中断时，将施工缝处的喷涂层削成锐角，继续施工时，将接缝处喷涂料用水进行湿润。2.2.8 刚

19、喷涂后的喷涂面在初凝之前，应及时进行修整，喷涂面表面应平整、无裂缝，但不得压光。3、热风围管、热风直管、休风管砌筑 围管共开三个人孔，可6人同时从围管两个人孔之间的中点，分别向人孔方向砌筑，三通处可用磷酸盐浇注料浇注，也可加工槎子砖砌筑，砌筑时先逐层砌下半园，在喇叭风口处留出位置支设风口喇叭形内模，然后统一浇注磷酸盐浇注料。待下半园砌毕，再支设长600mm拱胎拖动，逐层砌上半园。热风直管：先砌直管三通，然后向人孔方向砌筑，先逐层砌下半圆，再支设长600mm半圆拱胎逐层砌上半圆。休风管内浇注料，采取分13节在地面上，内壁焊上锚固钉，管段平放于地面。先浇抹下半园浇注料至厚度，待凝固后再转动180度

20、，浇抹余下的浇注料，全部完成再进行安装。热风管膨胀缝留设：热风管内粘土砖每隔4m留设一道2025mm膨胀缝，缝内填塞硅酸铝纤维毡，而在该缝后部的轻质砖，必须换为粘土砖砌筑，第二层轻质砖每隔4m留设10 mm膨胀缝，缝内填硅酸盐纤维毡，第三层轻质砖不留膨胀缝。围管砌筑顺序和方向示意图围管与风口弯管连接处砌筑示意图、渣、铁沟砌筑渣沟、铁沟砌筑在其铸件吊装完毕后进行，以管沟内表面为导面砌筑粘土砖。铁沟底部上、下层砖应错缝砌筑，并严格检查灰缝及灰浆饱满度，保证砌体表面平整。6、热风炉施工方法a、喷涂料1） 喷涂料施工前，应按喷涂料的牌号规定的施工方法说明书试喷，以确定适合的各项参数，如风压、水压等。2

21、） 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净。3） 喷涂料宜采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机前，适当加水润湿，搅拌均匀。4） 喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料或流淌。喷涂方向垂直受喷面，喷嘴离受喷面宜为11.5m，喷嘴不断进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。5） 喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。6） 喷涂厚度应及时检查，过厚部分应削平，喷涂层表面不得抹光。7） 喷涂料的养护应按所用料牌号的施工方法说明进行。b、 泥浆1） 搅拌泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀，不应在搅拌好的泥浆内任意加水或结合剂，回收的泥浆不得重复使用。2） 不同牌号的泥浆不得使用同一搅拌

22、机和泥浆槽，必须用同一搅拌机及泥浆槽应清洗干净，方能使用。3） 砌筑耐火砖的泥浆牌号与耐火砖材质相适应，不得混用。4） 各类泥浆搅拌应严格按照操作说明书进行。C、砌砖1） 砌砖应从炉壳或喷涂层向炉内逐环砌筑。2） 炉体内外各环、上下层都应错缝砌筑。3） 砖缝要求灰浆饱满，砌体表面砖缝必须当班用原浆勾缝。4） 不得敲打泥浆已干固的砌体，不得直接在砌体上表面加工砖。5） 砌砖中断或返工拆砖而必须留槎时，宜留成阶梯形槎。同一层砌体内外环合门应错开，同环砌体上下层的合门也必须错开。D、施工方法及措施（一）蓄热室1蓄热室各部位结构 热风炉大墙下部耐火粘土砖厚230mm，隔热层为轻质隔热砖及轻质喷涂料，总

23、厚度为523mm；大墙中上部硅砖及低蠕变高铝砖厚230mm，隔热层包括轻质隔热砖和喷涂料，总厚度为599mm。2施工流程 中间交接复查喷涂测量放线炉蓖子以下大墙支柱、炉箅子安装炉蓖子以上大墙及格子砖砌筑喷涂料施工迷宫砌筑格子砖砌筑锥体炉墙砌筑拱顶及联络管砌筑3各部位施工方法3.1直筒炉墙砌筑3.1.1施工顺序喷涂耐热砼表面放线炉箅子以下大墙砌筑（包括烟道支管及人孔砖砌筑）炉箅子以上大墙砌筑（砌筑时同格子砖交错进行）3.1.2施工准备1）热风炉各层平台安装完毕。2）第一道炉内安全平台搭设。3）井架等专用设施和临时设施安装调试。3.1.3测量放线1） 以烟道支管中心标高为基准，在喷涂层上每隔1m，

24、投放一次标高（并随砌筑高度增加，向上投放），耐火砖砖层控制线放在隔热砖上。2） 炉墙内边界线以调整后炉体中心线为中心，在炉箅子边缘固定24个吊线坠的木条，吊线点均匀在炉体中的圆周上。3） 线坠在耐热砼上定出24个点，然后的用圆弧板连成墨线，作为底层砌筑边线。4） 将烟道支管及人孔垂直中心线返到砼表面。3.1.4施工方法3.1.4.1喷涂1)喷涂用的吊盘已安装好。2）施工前应进行试喷，以检验喷涂料的施工性能，及施工机械等是否正常。3）喷涂前应以炉壳安装中心为准，对炉壳全高段进行半径的检测，将检测的炉壳半径实测段作出记录，在一定允许范围内将中心适当调整，达到即能满足喷涂层厚度的规定半径误差，又能满

25、足喷涂层的基本要求，检测通常按直筒段、锥部和球顶分别进行。见图21） 喷涂方法按照喷涂一般原则进行，一次性把各个部位喷完。 图23.1.4.2炉箅子以下大墙砌筑1） 以烟道支管中心线为基准，向两侧同时砌筑，此部位耐材从人孔处进入。2） 大墙砖逐环以炉壳为导面向内砌筑，并且每环砖用相应的弧度板检查其半径。3） 施工至第12层后，在炉底搭设约1m高的木马凳，上面铺设跳板，以上到第20层，皆在马凳上砌筑。3.1.4.3炉箅子以上炉墙砌筑1） 第2033层由于位置较炉箅子低，不易操作，砌筑时注意与炉箅子间的间隙和灰浆饱满度。2） 炉箅子以上砌筑，先检查炉内正十字中心垂线无误后，方可砌筑，砌筑时仍以炉壳

26、为导向面，逐环向内砌筑，内外环及上下砌体皆错缝砌筑。3） 严格控制砖层的内半径和平整度，砌内环砖时还应将砖层线画在轻质粘土砖上。4） 每砌6层，装一次格子砖，每次格子砖砌筑完毕，表面清扫干净，确认无误后，在上面铺胶皮和雨布，再用跳板作保护。3.2格子砖砌筑3.2.1施工准备1） 调整炉箅子中心孔和平整度，以满足设计要求。2） 排出砌砖配层表。3） 砌筑不同位置，从相应的进料平台进料，作好进料平台的进料设施工作。3.2.2测量放线1） 根据投在炉壳上的标高基准线和各段格子砖高度，计算出格子砖的砖层数，在炉墙上放出各段格子砖砖层线。2） 将正十字中心线投放到炉墙上，将0180中心线为排列砌筑基准线

27、。并画出排列线，随砌筑层数增加，逐渐向上延伸。具体见下图3。图33.2.3施工顺序 放基准线（十字线排列线）第一层格子砖砌筑确认（清点完整孔数）第2244层砌筑（与直筒炉墙交错进行）放基准线（十字线排列线）第245290层砌筑（与直筒墙及迷宫处炉墙交错进行）3.2.4施工方法1） 第一层排列方式，以炉体正十字中心线作为砌筑基准线。第一层格子砖应试砌，格子砖的格孔对箅子格孔的位置不得大于3mm，上下两层格子砖间错值4mm，2） 若炉箅子中心垂线和炉体中心垂线存在偏差，应以炉箅子中心垂线为基准进行砌筑，但在下面7层格子砖全部调整到炉体中心垂线上。3） 格子砖膨胀缝按图纸正确留设，砌筑时，用马粪纸填

28、塞。4） 根据图纸对号入座，格子砖与炉墙间距不得小于20mm，边缘格子砖可用木楔楔紧，以保证其间距。5） 格子砖上下层应相互咬砌，上层每一块格子砖跨越下一层的三块格子砖6） 格子砖靠近炉墙边缘用塞尺检查，炉内用2m靠尺检查平整度。7） 每层格子砖皆从砌筑基准中心开始向四周拉线砌筑。8） 砌筑时应严防碎砖等垃圾掉进格孔大墙间隙，每砌筑5层格子砖检查一次，格孔若有堵塞，须拆除重砌。格子砌筑完毕后，应进行最后清扫，并检查格子砖是否通畅，如果电灯的亮光能透过格孔或检查工具能通过格孔全高，该孔被认为合格。上铺胶皮、雨布并铺跳板保护。3.3锥体（包括一部分直筒）及迷宫砌筑 见图4 图43.3.1施工准备1

29、） 炉内安全平台搭设。2） 托砖板标高和平整度复查。3.3.2施工顺序中心标高放线泥浆找平直墙及迷宫砌筑锥体部砌筑直墙迷宫砌筑3.3.3测量放线1） 以炉壳直筒与锥体的交点（A点）标高（GA）作为砌筑该段的基准标高，然后确定第一层托砖板上浇注料的找平标高。2） 测量第一层托砖板标高，根据内环耐火砖的实际厚度，计算出砌筑时实际高度（GD）。 图53） 喷涂料找平标高（GD）为：GD=GA-GC mm找平厚度（）为：=GA-GB-GC mm将炉体正十字中心线投放到喷涂层上，最外环砖砖层线放到喷涂层上，次环砖砖层放到上一环砖上，依次类推。见图53.3.4施工方法（1）直筒部分砌筑 保温隔热砖砌筑时，

30、在硅酸铝纤维毯贴上砖层低线，高铝砖的砌筑以硅酸铝纤维毯贴的砖层线样板为基准。 硅钙板及硅酸铝纤维毯施工时，不用放线，但缝内应用相同材质粉料填满。 为了保证直筒内径，采用轮杆随时检查内经。 15层采用迷宫干砌时，应事先将10mm耐火纤维毡按要求贴好，严禁在砌筑时乱撕。 上、下层应按规定错开，并要保证胀缝宽度，保持胀缝内无杂物。 迷宫最内环墙与格子砖交替进行砌筑。 经常用炉内十字中心线对炉墙内径做辅助，最后逐渐将中心移到拱顶砖托板中心上来。（2） 锥体部分砌筑 施工顺序石棉硅钙板耐火纤维毡隔热砖高铝砖检查验收结束、清扫 施工方法a砌筑硅钙板及贴耐火纤维毡时不用放砖层线，但隔热砖标高每56层放一次砖

31、层线，并用弧形板连成墨线。b.硅钙板以喷涂层为导向面进行砌筑，隔热砖紧贴纤维毡，随时检查隔热砖平整度和标高，用斜规检查隔热砖的锥度。c.隔热板的喷涂层四个角和四周打灰砌筑。见图6 图6 d.根据锥体部的锥度，计算出每层高铝砖的内半径，制作斜规用炉体正十字中心垂线对砌体内径进行检查，砌筑时，转动斜规，用以控制该锥部砌体的角度、内径及砖层高度。见图 7 图7 （3）上部迷宫同（2）施工方法相同。3.4拱顶及连通管砌筑3.4.1施工准备1） 锥体上部砖砌筑完毕，标高中心符合要求2） 进料设施已安装完毕。3.4.2测量放线1） 将各法兰中心线投放到法兰面上。2） 砌筑时注意拱脚砖下面墙的标高，按下列：

32、GA=GC+46+ 其中：找平层厚度 GC墙的高度3） 拱顶连通管以喷涂中心为砌砖基准。3.4.3砌筑顺序 直筒部砌筑 拱顶17层 燃烧室连通管下部 连通管上半环 球拱 716层 蓄热室连通管下部 连通管上半环 支拱砌筑球形拱顶3.4.4施工方法3.4.4.1直筒部分1） 耐火砖砌筑时必须精心控制内半径和砖平整度及标高，以保证球拱的砌筑。2） 直筒部分与连通管砌筑须同步进行。3） 迷宫砌筑同锥体下部砌砖方法一样。3.4.4.2连通管砌筑1） 连通管砌筑时应保证拱脚砖的平整度及标高，上半环支设拱胎砌筑。图8图82） 应从连络管中心线开始分别向蓄热室、燃烧室方向砌筑。3） 耐火砖应严格按图纸设计配

33、层砌筑，不宜调换。4） 上半环拱胎支设时，其内径按3mm控制。5） 砌砖顺序为拱胎面向喷涂层逐环砌筑。6） 上半环砌筑时先干排一列耐火砖，预测合门砖的加工量，若不能保证合门砖加工后尺寸大于单体的2/3，应在水平位置转45角，各加工一块砖，以保证合门砖符合要求。7） 测温孔位置应以法兰中心为基准，预将测量装置固定好，周围浇注料（152mm76mm）3.4.2悬链式拱顶砌筑 以拱顶球部中心安装中心管和活动轮杆片。见图9图9 14层砖按常规砌筑，使用活动轮杆片，逐块检查内半径和砖层高度。 416层采用金属卡钩夹暂时固定砌砖，待水泥干固或合门后才能取掉，48层砌筑时隔四块砖要用一个金属卡钩，8层以上每

34、隔一块用一个金属卡钩。 注意与连通管砖交接部位的砌筑。 必须按砖层线砌砖，严格控制砌体的正圆度和砖面倾角，确保顶部拱胎顺利支设。3.4.3球顶16层以上及检查孔砌筑1） 按法兰中心支中心管，使用活动墙板，对不合适的砖进行加工。见图10 图102） 砌筑R25、RD-5砖时应先干排，确认砌筑灰缝后，方能砌筑。3.5煤气入口、空气入口、热风出口、检查口等空洞砌筑3.5.1施工配合条件1） 法兰或开孔中心线测量、水平中心确定。2） 下部砌体施工完毕。3） 加工砖已加工完且预组装完成。4） 施工用轮杆和拱胎。3.5.2施工准备1） 以开孔或法兰实际中心为基准。2） 工作层面以炉内中心线为基准控制内径。

35、3.5.3施工流程测量放线支设中心轮杆砌筑下部环砌筑上部环 支设拱胎3.5.4施工方法3.5.4.1测量放线1） 当砌体到达底面时，将法兰或孔中心线返到炉墙表面。图11图112） 测出开孔或法兰实际水平中心和垂直中心，做红油标记。3.5.4.2支设中心轮杆 见图12图121） 将中心管用木方固定在孔洞十字中心处。2） 中心管应在炉体中心放射线上。3） 在中心管上挂好设计尺寸的轮杆。3.5.4.31） 从中心线处砌筑第一块砖，若第一块砖在中心线上，应分好中后在砌筑。2） 应从炉内侧向孔外砌筑，砌筑时要检查砌体半径。3） 每砌一块砖先干排，用轮杆确定加工尺寸。4） 若发现内径不符合轮杆或有大错台、

36、三角缝时，应查明原因或确定砖的加工尺寸。5） 上半圆砌筑完毕检查合格后，支设拱胎，放出中心线。6） 先干排内环组合砖，检查合门砖是否合适，若不能保证合门砖加工尺寸大于原砖2/3，应先在水平中心处两边各加工一块砖。3.6眼睛形燃烧室与矩形燃烧器的砌筑 燃烧室大墙耐火砖厚300mm，隔热层为轻质高铝砖、轻质粘土砖及轻质喷涂料，总厚度下部为629mm，上部为669mm，隔墙内外层耐火砖厚度均为300mm，耐火砖之间设置隔热砖，隔墙总厚度876mm，燃烧室保护层为230mm，红柱石砖；拱顶直筒部分耐火砖厚度为300mm，隔热层为轻质高铝砖、轻质粘土砖和耐酸喷涂料，砌体总厚757mm，拱顶悬链线部位耐火

37、砖厚度345mm，隔热层由轻质高铝砖、轻质粘土砖和耐酸喷涂料组成，砌体总厚940mm。 砌筑燃烧室隔墙前，应在炉壳喷涂料表面层测设十字中心线。以便控制砌体的内径和弧度。砌砖时，应设置木样板和靠尺，随时检查内空尺寸和垂直度。施工时，围墙与隔墙两端的膨胀缝、滑动缝留设均匀平直，尺寸、位置正确，应将与隔墙接头处的围墙先行砌筑5、6层，接头处的表面应严格保持平整；然后以该墙为导面，设置两根厚度与膨胀缝宽度相等的木条，用来控制膨胀缝缝隙尺寸。矩形断面陶瓷燃烧器主要由煤气、空气两个通道组成。通道墙为凹凸形连接的硅线石砖砌体。煤气通道下部的外围衬体采用拈土砖砌筑；空气通道的外围墙则由高铝水泥和纯铝酸钙水泥的

38、耐火浇注料构成。矩形断面陶瓷燃烧器应分上、中、下三段进行砌筑。为保持煤气通道、空气通道的内空尺寸，应以燃烧室十字中心线为准进行画线；砌砖时，还应沿煤气通道、空气通道两端墙角逐段地支立四根标杆，将每段的规定标高线分别画在标杆上，从而保证砌体的横平竖直。砌筑煤气通道斜形墙时，应在斜通道两端支立梯形样板。样板上标出砖层线和最上层表面标高，以此控制斜通道的每空尺寸。砌筑空气通道时，每层砖都要进行干排、验收，将不合适的砖挑出来，避免合门砖加工。采用分段法施工时，燃烧室（含隔墙）的砌筑应领先相应高度的通道墙砌筑，但二者高低差不宜太大。为加强导流板和通道的稳定性，设计规定了一定数量的支撑砖和锚固件。砌砖时，

39、应严格按设计位置留设，不得遗漏，并应将其平直地嵌入，不得一端翘起。37热风管砌筑3.7.1施工顺序测量放线喷涂管道下部轻质高铝砖、轻质粘土砖砌筑、红柱石砖管道拱砌筑 砖衬厚450mm。3.7.2施工方法1）喷涂喷涂施工与其它部位方法相同2）管道底部施工画出底部控制线，在管道一端放出内径弧度线，然后开始底部轻质砖、粘土砖砌筑。底部轻质砖、粘土砖砌筑结束后，支设拱抬进行管道拱砌筑。38上升管、下降管砌筑3.8.1施工顺序测量放线粘土砖砌筑3.8.2施工方法 上升管、下降管砌砖，上升管砌砖应从底部向上砌筑；下降管砌筑应先砌斜管底，上部半圆呈阶梯形向上砌筑，逐环锁砖，依据筋板进行逐段完成。三、 劳动力

40、组织 工种部位筑炉工木工普工架工机运工电工钳工测量工管理高炉48230844224热风炉723121066334四、 施工进度网络计划1、高炉2、热风炉 说明：单台热风炉工期为40天，三座热风炉连续施工工期为120天。九、质量保证体系、措施及质量标准1、 质量标准高炉、热风炉本体砌筑按照工业炉砌筑工程质量检验评定标准GB50309-92及工业炉砌筑工程施工验收规范GBJ211-87规定执行。2、 质量保证措施2.1建立完善的质量管理体系，落实各级质量管理责任，确保每一工序施工质量控制。2.2加强施工技术交底，开工前根据施工图纸及规范要求向施工人员做详细技术交底，使所有施工人员对砌筑质量要求、重

41、点部位做到心中有数，严格按规范及标准要求施工。质量保体系表2.3施工前，做好火泥操作性能实验，根据保持时间、调节加水量、添加剂，并考察其各项性能。2.4施工前，对水质进行化验，要求氯离子含量不大于300ppm。2.5施工前，做好不定形耐火材料的操作实验，确定其配比及加水量，并于施工中做好试块，检验其理化性能。2.6每项工程开工前应将工程各部位的设计要求、质量标准以及施工方法对施工人员进行全面交底。2.7工程开、停、复、竣工等应按管理程序办事，必须严格办理中间、交接手续。2.8严格执行施工技术标准（包括图纸标准、设计规定的技术要求）和工艺规程，建立健全自检、互检、专检制度，每班做好自检记录。发现

42、问题及时处理。2.9贯彻全面质量管理原则，加强施工过程工序控制和管理，建立管理点，开展QC活动，对工程质量进行动态管理。2.10加强对耐火材料的质量管理，严格按实际标准和技术条件进行验收、保管和运输。所有耐材除必须具备出厂合格证外，必须经过复验合格后方可使用；新型耐材还必须经过施工性能的试验；材料的代用必须有设计院或技术部门出具批准手续后方可使用。2.11现场堆放的耐火材料应按牌号、分级、砖号和砌筑顺序分门别类地保管堆放，并搞好防雨防潮措施；特别是对于同种牌号砖型而使用部位不同的耐材，要严格管理，按要求堆放和发放。运输过程中，严禁野蛮装卸。2.12炉内砖层标高和中心控制先应按设计院测量确定，并

43、由技术部门确认后，方可施工。2.13所有不定型耐火材料的搅拌必须按照配合比进行计量配料。砌筑时，按设计的砖号搭配进行砌筑，不同材质的砖的使用相对应的火泥，不得错用。2.14开展质量攻关竞赛，把质量和经济效益挂上钩，明确责任，奖优罚劣。2.15开展劳动竞赛，严格按照我公司制定的质量管理体系和质量保证体系进行现场施工质量管理。十、 全体系及技术措施1安全体系表2安全技术措施2.1施工前向施工人员进行安全技术交底，贯彻“安全第一，预防为主”的思想，努力提高安全自我保护意识。2.2参加施工的现场操作人员，必须经过考试合格后方可进入现场施工作业，严禁违章冒险作业，发现隐患及时处理。2.3进入施工现场按规

44、定穿戴好各种劳动保护用品。架工及其他工作人员高空作业必须系好安全带，施工现场不准串岗越位，严禁酒后作业。2.4炉内各部位照明使用36v电源，动力及照明电路应符合安全要求，电闸开关均放置在开关箱以内。2.5高空作业、操作平台的材料必须放置稳当，避免掉下伤人，严禁乱扔各种物品。2.6人工在炉内进行传递耐火材料及其他东西时，传递必须到位，不得上下抛掷。2.7临时施工平台焊接和搭设，应经专职检查部门确认后方可使用。2.8保持施工现场整洁、干净，各通道畅通无阻，施工危险区域设明显标志或信号。2.9现场加工应放置除尘设备，保持现场空气清洁。2.10井架、卷扬机、出料口的栏杆必须稳固，人行爬梯及栏杆应牢固，

45、现场按放火要求布置灭火器。2.11耐火材料堆场必须平整严实，并采取防水措施，施工区域不准有易燃物堆积，回收的砖箱纸盒应集中堆放，每班下班前将4s工作做好，做到工完料清。2.12高炉吊盘安装后进行全面检查，荷重实验合格后方可使用。使用时，每班检查其安全运行情况，发现问题及时处理。2.13高炉本体施工分段进行，下部安全平台搭设必须牢固，并在炉外上部有坠落物的地方搭设防护平台。十一、文明施工措施1 制作现场文明施工规划，对现场各负责区指派专人负责；2 施工主任全面负责现场的文明施工组织、工长和技术员负责组织实施；3 坚持每日对大棚进行清扫、撒水维护；4 上料位置由上料人员负责回收和清扫工作；5 现场统一劳动保护用品，着装整齐；6 每班对砌体进行清扫，保持砌体表面清洁；7 禁止在现场躺卧；8 现场各辅助设施按平面布置图摆放整齐；9 耐材按材质、型号堆放整齐；10现场清扫垃圾堆放在指定的地点并及时运走；11非现场施工人员不得入内。九、施工机具计划表序号名 称规 格单位数量 备 注1汽 车北京130台