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1、0前言 1.原辅材料物理化学特性简介 1.1乙腈 1.2甲醇 1.3氯化氢 1.4盐酸 1.5三氯化磷 1.6亚磷酸 1.7原乙酸三甲酯 1.8四氯化碳 1.9甲醇钠 1.10液碱氢氧化钠 1.11氨气 1.12氯化铵 2化学反应方程式 2.1 氯化氢气体的产生 2.2 成盐反应 2.3 醇解反应 2.4 精制 3主要生产工艺和工艺流程示意图 3.1其生产原理和工艺路线 4物料平衡计算 4.1 原乙酸甲酯工段 4.2物料总损耗量及去向 5. 污染产生源及其治理措施 5.1三废治理原则 5.2污染物产生源及其治理措施 5.3 卫生防护距离 6项目经济技术评价 6.1 投资概算 6.2 经济数量分
2、析 7设备一览表 7.1异戊稀醇 7.2原乙酸三甲酯 7.3贲亭酸甲酯 7.4贮槽与其它 8参考文献 生产工艺流程总图 0前言本项目采取原乙酸三甲酯和异戊烯醇合成的方法生产贲亭酸甲酯，该方法与传统方法相比，生产过程容易控制，产品质量好，收率高。该方法主要生产过程分为三大步，即原乙酸三甲酯的合成、异戊烯醇制取和贲亭酸甲酯的合成及精制。贲亭酸甲酯生产的主要原料、辅料、中间产物和产品均为化工原料，品种多，成份复杂，其中部分原料属于有毒、有害、腐蚀性强的危险物品。本设计内容对贲亭酸甲酯原辅材料性质、化学反应、工艺流程、物料衡算、污染物产生源及其治理措施、项目经济技术评价、设备等进行讨论研究。1.原辅材
3、料物理化学特性简介1.1乙腈乙腈CH3CN，又称甲基氰，无色液体，分子量41.1。沸点：800C；熔点：-460C；闪点：20C；自燃温度：5250C；比重：0.8；蒸气比重：1.4；蒸气压：在200C时为70mlHg；可溶于水和乙醇，稳定性好，燃烧产物为二氧化碳和氮氧化物，爆炸极限：3.616%。水解时生成醋酸，还原时生成乙胺，能聚合成二聚物和三聚物。1.2甲醇甲醇为无色透明，易燃、易挥发的液体，有酒精气味，相对密度为0.79（水），溶于乙醇、乙醚和苯等。熔点为-97.80C，沸点64.80C。1.3氯化氢氯化氢为无色油刺激性气味气体，分子量36.5，易挥发，易溶于水。有刺激性气味，密度1.
4、6392。相对密度1.268,熔点-111,沸点-85。易溶于水，也溶于乙醇和乙醚等。用于制盐酸，氯化物，并用作有机化学的缩合剂等。1.4盐酸盐酸为无色或为黄色发烟液体，有强烈的腐蚀性，刺激的酸味，分子式为HCl，工业级含量为36%，分子量36.5，沸点：108.6；熔点：-114.8；比重：1.20（水）。可与水混溶，0时水中溶解度为823g/l。1.5三氯化磷化学结构：PCl3。无色澄清液体. 在潮湿空气中发烟. 遇水或乙醇烈分解, 放出大量的热和氯化氢气体,有极强的腐蚀性和刺激性、有毒, 空气中最大容许浓度0.5ppm. 能以任何比例与醚,四氯化碳,苯,二硫化碳相混和. 与氧气作用生成氧
5、氯化磷。与硫作用生成硫氯化磷.相对密度: 1.574(21) 熔点: -111.8 沸点: 74.2 气化潜热: 215.2焦/克 蒸气压: 13.33千帕(21)。1.6亚磷酸白色晶体，带大蒜气味，易吸湿不稳定的化合物。当有氧存在时在180-200时分解为正磷酸和磷化氢。易溶于水和低级醇，为强还原剂，快速加热时会生成赤磷。分子式：H3PO3 相对分子质量：82.00。相对密度1.651(21.2)。熔点73.6。沸点200（分解）。亚磷酸为二元酸，其酸性比磷酸稍强，它具有强还原性，容易将Ag离子还原成金属银，能将硫酸还原成二氧化硫。有强吸湿性和潮解性，有腐蚀性。1.7原乙酸三甲酯原乙酸三甲酯
6、纯品为无色透明液体，有刺激性香味，通用名TMOA，分子式为C5H11O3，分子量119，沸点：110.0；难溶于水，易溶于酮类、醇类及芳香烃类溶剂。遇酸、碱溶液易分解，遇强氧化剂剧烈反应。 1.8四氯化碳分子式：CCl4 分子量：153.84 物化性质：熔点-22.960C，沸点-76.80C， 重度 1.594103kg/m3，无色有愉快气味的透明液体，极易挥发，微溶于水，与乙醇、醚、乙醚可以任意比例混合，对许多有机物，如脂肪、油类等有较好的溶解性能，亦能溶解硫、磷、卤素等无机物。 1.9甲醇钠化学结构CH3ONa，分子量：54.04，为白色无定形易流动粉末。遇水分解为甲醇和氢氧化钠，能溶于
7、甲醇或乙醇。在空气中受热至127以上分解. 1.10液碱氢氧化钠分子式：NaOH，分子量：40.00。物化性质：无色透明的氢氧化钠液体，是强碱之一，易在水中溶解，能与许多有机、无机化合物起化学反应，腐蚀性很强，能灼伤人体皮肤等。 1.11氨气分子式NH3。分子量17.03。无色气体,有刺激性恶臭味。蒸气与空气混合物爆炸极限1625%(最易引燃浓度17%)。氨在20水中溶解度34%,25时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性,0.1N水溶液PH值为11.1。1.12氯化铵分子式：NH4Cl分子量： 53.49。性状： 无色
8、结晶或白色结晶性粉未。吸潮结块。溶于水和甘油；微溶于醇。加热至337.8升华并分解成氨和氯化氢。2化学反应方程式2.1 氯化氢气体的产生PCl3 + 3H2OH3PO3 + 3HCl2.2 成盐反应 HCl+CH3CNCH3OHCH3C(OCH3)3 NH4Cl (*)CH3CN和液态HCl反应将首先水解为CH3COOH，醋酸将和甲醇在盐酸作催化剂的作用下生成乙酸甲酯副产物。整个反应变为醇解产酯。2.3 醇解反应HCl + CH2=CHC(CH3)=CH2 + CH3COONa CH3COOCH2CH=C(CH3)2 + NaClCH3COOCH2CH=C(CH3)2 + NaOH (CH3)
9、2C=CHCH2OH + CH3COONa2.4 精制CH3C(OCH3)3 +(CH3)2C=CHCH2OH CH2=CHC(CH3)2CH2COOCH3 + CH3OH3主要生产工艺和工艺流程示意图本项目采取原乙酸三甲酯和异戊烯醇合成的方法生产贲亭酸甲酯，该方法与传统方法相比，生产过程容易控制，产品质量好，收率高。该方法主要生产过程分为三大步，即原乙酸三甲酯的合成、异戊烯醇制取和贲亭酸甲酯的合成及精制。3.1其生产原理和工艺路线用乙腈与甲醇及氯化氢进行反应，生成原乙酸三甲酯，脱溶后纯度达93%以上。用异戊二烯与氯化氢进行加成反应，再与醋酸钠与液碱反应制得异戊烯醇，脱溶后纯度达96%以上。原
10、乙酸三甲酯与异戊烯醇缩合得贲亭酸甲酯，脱溶后纯度达99%以上的合格产品。3.1.1原乙酸三甲酯合成在装有盐酸的氯化氢发生器中滴加PCl3，产生氯化氢气体和亚磷酸；然后在合成釜中低温条件下加入乙腈并通入氯化氢，反应生成盐酸盐；盐酸盐与甲醇在醇解釜中进行醇解，生成原乙酸三甲酯粗品，经精馏制得原乙酸三甲酯。氯化氢发生器中的亚磷酸和盐酸进入亚磷酸釜中经加热将盐酸变为氯化氢除去，水洗回收后重复使用，亚磷酸回收出售。 生产工艺流程图见图1。三氯化磷 乙腈 甲醇 氯化氢 有机废气盐酸 氯化氢反应器 成盐 醇解 精馏 原乙酸三甲酯 水吸收 HCl H3PO3 亚磷酸釜 浓缩干燥图1. 原乙酸三甲酯合成工艺方框
11、图3.1.2异戊烯醇制取在装有盐酸的氯化氢发生器中滴加PCl3，产生氯化氢气体；然后在加成釜中低温条件下加入异戊二烯并通入氯化氢，反应生成氯代异戊烯；然后与醋酸钠进行酯化反应生成醋酸异戊烯酯，经水洗分层后得到较纯的醋酸异戊烯酯，同时产生废水。醋酸异戊烯酯在碱的作用下，皂化生成异戊烯醇粗品，同时生成醋酸钠，水洗分层后得到较纯的异戊烯醇粗品，同时产生废水，醋酸钠回收后重复使用。将异戊烯醇粗品精馏提纯，即制得高纯度的异戊烯醇。生产工艺流程图见图2。 三氯化磷 异戊二烯 醋酸钠 NaOH 氯化氢 石油醚 有机废气盐酸 氯化氢反应器 加成 酯化 皂化 精馏 异戊烯醇 水吸收 水洗 水洗 HCl H2PO
12、3 亚磷酸釜 浓缩干燥 分层 分层 废水 废水图2. 异戊烯醇生产工艺方框图3.1.3贲亭酸甲酯合成在合成反应釜中原乙酸三甲酯和异戊烯醇在高温下合成贲亭酸甲酯粗品，经皂化后生成贲亭酸，水洗分层产生生产废水；贲亭酸在催化剂（硫酸）的条件下与甲醇进行酯化反应生成贲亭酸甲酯二粗品，水洗后得到较纯的粗品，同时产生废水；二粗品经精馏提纯后得到高纯度产品贲亭酸甲酯。生产工艺流程图见图3。 醋酸钠 甲醇、硫酸 有机废气原乙酸三甲酯 + 合成 皂酸化 酯化 蒸馏 贲亭酸异戊烯醇 甲酯 水洗 水洗 分层 分层 废水 废水 图3. 贲亭酸甲酯生产工艺方框图4物料平衡计算以生产每吨贲亭酸甲酯产品进行物料衡算，并计算
13、水的平衡情况如下： 4.1 原乙酸甲酯工段 4.1.1三氯化磷制取HCla三氯化磷 2260kgb盐酸 1368kgcHCl 1800kgdH3PO3水溶液1828kg 在H3PO4的浓缩干燥过程，产生HCl气体40kg。 4.1.2原乙酸甲酯合成aHCl气800kgb乙腈870kgc甲醇1620kgd氨气40kgg成品三甲酯1070kgh前馏1000kgi中馏500kgj底料30kg e三甲酯粗品2600kgf氯化铵725kg蒸馏 皂化蒸 W1=a+b+c+d-g-h-i-j=800+870+1620+40-1070-1000-500-30=10kg 差值原因：从排空管排走3kg HCl气体
14、；抽料时从排空管排出2kg甲醇和乙腈的混合气体，2kgHCl气体；附着在反应釜壁上等物理损耗1kg；从排空管排走甲醇等气体2kg；氯化铵分离出售。4.1.3异戊烯醇工段aHCl气960kgb异戊二稀1632kgcCH3COOCH 2228kgdH2O 3085kge异戊烯酯2742kgf回收物446kgg含NaCl废水2468kgh废水2228kg 加成 酯化4.1.3.1加成、酯化过程物料损耗为：W2=a+b+c+d-e-f-g-h=960+1632+2228+3085-2742-446-2468-2228=21kg差值原因：从排空管排走13kg HCl；抽料时从真空泵尾气抽走HCl 3kg
15、；从排空管排走2kg异戊烯酯；附着在反应釜壁内物理损耗3kg。注：“NaCl废水”中NaCl含量为58%。k精品醇1886kgl回收物137kgm醋酸钠水溶液3282kgn水373kgo成品醇1200kgp前馏400kgq中馏210kgr底料50kg e异戊烯酯2742kgi液碱2571kgj水1371kg皂化精馏 注：“醋酸钠水溶液”中醋酸钠含量为45%。 4.1.3.2酯化至皂化过程物料损耗为：W3=e+i+j+k-l-m-n=2742+2571+1371-1886-137-3282-1373=6kg差值原因：从排空管排走3kg 异戊烯醇综合气体；抽料时从真空泵尾气抽走2kg异戊烯酯；附着
16、在反应釜壁管内物理损耗1kg。4.1.3.3皂化和精馏过程物料损耗为：W4=k-o-p-q-r=1886-1200-400-210-50=6kg差值原因：从排空管排走3kg 异戊烯醇综合气体；抽料时从真空泵尾气抽走2kg异戊烯酯；附着在反应釜壁管内物理损耗1kg。4.1.4贲亭酸甲酯工段 4.1.4.1合成、酯化过程物料损耗为：d贲甲酯粗品1752kge回收甲醇850kga三甲酯1350kgb异戊烯醇1200kgc催化剂55kg 合成酯化 W5=a+b+c-d-e=1350+1200+55-1750-850=3kg差值原因： 从排空管排走2kg 甲醇；附着在反应釜壁管内物理损耗1kg。 4.1
17、.4.2皂化过程物料损耗为：d贲甲酯粗品1752kgf液碱1400kgg盐酸1400kgh水1570kgi贲亭酸1021kgj回收物635kgk废水4450kg 皂化、酸化 W6=d+f+g+h-i-j-k=1752+1400+1400+1570-1021-635-4450=16kg差值原因： 抽粗品至皂化釜损失甲醇、三甲酯等2kg；皂化蒸馏时损失回收物6kg；抽皂化料至酸化釜损失水2kg；酸化时排出HCl气体3kg； 排空中排出2kg甲醇和异戊烯醇；附着在反应釜壁管内物理损耗1kg。 4.1.4.3酯化过程物料损耗为：i贲亭酸1021kgl甲醇500kgm催化剂50kgn水800kg o二粗
18、品贲甲酯1055kgp回收甲醇200kgq废水1110kg酸化 W7=i+l+m+n-o-p-q=1021+500+50+800-1055-200-1110=6kg 差值原因： 从排空管排出甲醇3kg；抽料时从真空泵尾气抽走3kg甲醇及其他有机物。 4.1.4.4精馏过程物料损耗为：r成品1000kgs前中馏40kgt底料10kg o二粗品贲甲酯1055kg蒸馏 注：其中10kg底料回收套用，不排放。 W8=o-r-s-t=1055-1000-40-10=5kg差值原因：从排空管排出甲醇2kg；从真空泵尾气抽走3kg甲醇。4.2物料总损耗量及去向 根据以上物料平衡可知，在生产过程中，以每吨产品
19、计算，除进入废水中的物料外，进入空气和附着在反应釜壁管内的物料总流失量为113kg（含 H3PO3的浓缩干燥生产的40kg HCl）。排放去向分别为：4.2.1大气 排入大气的污染物产生量为105kg（其中含水2kg）。其中从排空管和真空泵中抽走的HCl总量为64kg；从排空管和真空泵中抽走的甲醇总量为21kg；各类有机废气18kg（其中：异戊烯酯4kg、异戊烯醇8kg、其它类6kg）。4.2.2附着在反应釜管壁内的物料总流失量为8kg。4.2.3废水合计为8865kg，其中：异戊烯醇酯化排出废水2228kg；异戊烯醇皂化排出废水1373kg；贲甲酯酸化排出废水4154kg；贲甲酯酯化排出废水
20、1110kg； 4.2.4废渣为三甲酯底料30kg，异戊烯醇底料50kg，共计80kg。5. 污染产生源及其治理措施5.1三废治理原则5.1.1废气 废气产生量及其治理措施 该项目所排放的工业废气包括生产工艺废气和锅炉燃烧废气两类，原环境评价报告对锅炉燃烧废气已进行了评价，本报告不再进行此废气评价。 生产工艺废气包括HCl、甲醇和具有恶臭类有机物等三种，排放方式为有组织点源和无组织面源两类。 HCl气体 A. 在三氯化磷在抽送过程中，必须打开排空，在与空气中的水接触生成HCl有少量排放； B. 盐酸在输送过程中有HCl冒出； C. HCl发生器在反应完成后将排掉少量的HCl。 以上三种情况产生
21、的氯化氢每天排出量为2.5kg左右，产生的方式基本为低点源和无组织面源，为有利于废气的处理，分别在各排放点设置抽风装置收集后集中处理，以收集率为80计，无组织排放量为0.5kg/d。 D. 在H3PO3的浓缩过程产生一定量的HCl每天约为20kg，为有组织点源排放。 甲醇 在原乙酸甲酯合成、贲亭酸甲酯合成酯化等工序，均有一定量的甲醇排出。A. 在原乙酸甲酯合成从排空管排出2kg/d；B. 贲亭酸甲酯合成工序排空管排出1kg/d；C. 贲亭酸甲酯皂化、酯化过程排空管排出5kg/d；D. 在贲亭酸甲酯真空精馏过程排出2.5kg/d。以上四部分每天排出量为甲醇10.5kg/d，产生的方式基本为低点源
22、，分别在各排放点采取密封式抽风装置收集后集中处理。 恶臭类有机物该项目所使用和生产过程合成的具有恶臭类的物质有乙腈、异戊二烯、原乙酸三甲酯、异戊烯醇、异戊烯酯、贲亭酸甲酯等。根据物料平衡分析，生产过程中产生的主要恶臭类的物质为异戊烯醇、异戊烯酯、贲亭酸甲酯，每天产生量分别为4kg、2kg和3kg，共计9kg/d。该类物质主要通过排气管，以有组织的点源排出。 三氯化磷该项目采取三氯化磷法产生HCl气体，在正常生产过程中，三氯化磷遇水后很快分解为H3P03和HCl，因此正常生产过程基本无三氯化磷排出。 废气治理措施及排放量为减少废气对环境空气的污染，该项目在建段中针对废气产生点多，种类复杂等特点，
23、考虑采取同类废气收集为有组织的排放方式，集中统一处理的工艺路线。HCl废气 根据氯化氢气体容易被水吸收的特点，采取集中收集，循环水喷射（文丘里）吸收和喷淋塔吸收二级处理工艺，吸收的盐酸浓度达到20时，返回车间循环使用，经处理后的氯化氢废气通过30米高排气筒排放。处理工艺流程图见图4。循环水喷射PCl3滴加缸HCl 盐酸排空HCl 抽吸物料HCl发生器排空HCl 喷射泵 盐酸再利用 喷淋塔吸收 达标排放 含HCl的亚磷酸 喷射泵 循环水喷射图4. HCl废气处理工艺方框图根据处理工艺分析，水吸收处理HCl废气，是一种常见的处理方法，但吸收效果主要取决于吸收装置，根据国内文丘里和喷淋塔吸收塔的吸收
24、效果调查，一般吸收效率分别达到90以上，以保守的设计考虑，二级吸收总效率以95计，处理后HCl的有组织排放量为：1.1kg/d，由于HCl为不连续的间断排放，日平均排放时间以8小时计算，处理后HCl废气的排放量为0.14kg/h，排放浓度为46.7mg/m3(3000m3/h)，废气排放浓度和排放量均达到国家“大气污染物综合排放标准”规定的lOOmg/m3、1.4kg/h(30m高排气筒)的标准。甲醇废气该项目将甲醇废气同其它有机废气一起进行集中收集，然后通过活性炭吸附、硫酸炭化和水喷淋吸收处理后，以30m高排气筒排放。处理工艺流程见图5。恶臭类有机物恶臭类有机物异戊二烯、原乙酸三甲酯、异戊烯
25、醇、异戊烯酯、贲亭酸甲酯等按有组织产生方式和无组织产生方式进行分别处理。高浓度有组织排放源首先经过冷凝回收部分物质后，再同收集后的无组织排放的污染物经活性炭吸附、硫酸炭化(或锅炉焚烧)和水喷淋吸收处理后，以30m高排气筒排放。处理工艺流程见图5。中间品库房 抽放物料处 过滤器 无组织排放离心机等处放空气体回收利用 冷凝 活性炭吸附 硫酸炭化 喷淋吸收 达标排放 点源排放精馏气体 锅炉焚烧 达标排放醋酸钠结晶槽醋酸钠浓缩槽 风机 醋酸钠回收醋酸钠烘干釜图5. 有机废气处理工艺方框图根据该企业在实验室小试的结果，活性炭和硫酸炭化对异戊烯醇等恶臭类有机物具有较好的处理效果，lOOml98的硫酸可处理
26、异戊烯醇30g，70g活性炭可吸附异戊烯醇32g，处理后排放的气体基本嗅不到异戊烯醇的恶臭。有机恶臭类有机物和甲醇通过活性炭吸附、硫酸炭化和水喷淋三级处理，处理效率可达到80以上，以此效率计算，处理后甲醇、异戊烯醇和异戊烯酯的排放量分别为2.1kg/d, 0.8kg/d, 0.4kg/d。小时排放量分别为0.26kg/h, 0.1kg/h, 0.05kg/d(见HCl废气计算)，排放浓度分别为86.7mg/m3, 33.3mg/m3, 16.7mg/m3。甲醇的排放浓度和排放量均达到国家“大气污染物综合排放标准”规定的190mg/m3, 29kg/h(30m高排气筒)的标准。5.1.2废水 废
27、水产生量从生产过程可知，车间废水的产生共有四种，五个排放点。其中：异戊烯酯两个排放点，异戊烯醇皂化，贲甲酯酸化，贲甲酯酯化各一个排放点，废水的形成均为水洗后分层产生及稀酸和稀碱中所含水分，现分述如下：异戊烯酯废水氯代物经酯化后得到异戊烯酯。就批投料来讲，第一次加水为300kg溶解釜内的氯化钠溶液含量约为58，用盒子车装运，排向密闭的NaCl小池。后2次均加入300kg水进行水洗，分层后即产生废水，其组份为大量水，日平均排放量为1114kg，含微量的异戊二烯、氯代物、异戊烯酯，废水中有机物含量为0.05左右。异戊烯醇皂化废水 异戊烯酯经皂化后得到异戊烯醇，先分掉底部的水溶液，含量为45左右，用盒
28、子车装起，另作处理，并不排放，再水洗两次，进行洗涤、沉降后分出废水，其组分为大量水，日均排放量为686kg，含微量的氯代物，异戊烯酯，异戊烯醇，有机物含量约为0.1。贲甲酯酸化废水 贲亭酸钠经酸化后得到贲亭酸，先排掉皂化液碱及酸化用稀盐酸里的水，再水洗两次，沉降分层后产生废水，其组分为大量的水，日均排放量为2077kg，含少量的HCl，NaCl，微量的贲亭酸、贲甲酯，有机物含量约为0.02%。贲甲酯酯化废水 贲亭酸经酯化后得到贲甲酯粗品，进行两次水洗后产生废水，组分为大量水，日平均排放量为555kg，含少量甲醇，微量的贲亭酸、贲甲酯，有机物含量约为0.01%。 每天废水排放总量为4432kg（
29、4.432t/d），全年1330t。5.1.3固体废物 该项目固体废渣为三甲酯底料30kg，异戊烯醇底料50kg，共计80kg。三甲酯精馏底料，所含组份为高沸点物质及少量NaCl、甲醇、三甲酯。异戊烯醇精馏底料，所含组份为高沸点物质及少量NaOH、异戊烯醇等。 对以上两种底料的处理方法是，用密封的盒子车拉入锅炉房，及时焚烧碳化，吨产品焚烧量为80kg，日均排放量为40kg。5.2污染物产生源及其治理措施5.2.1 污染物产生源5.2.1.1正常排放源强 该项目主要废气污染源为过路烟气和生产工艺废气两部分，原环境影响报告已对锅炉废气TSP和SO2两项进行了预测，本补充报告仅对生产工艺废气排放的H
30、Cl、甲醇和异戊烯醇等有机废气进行预测。 根据工程污染分析的结果，在拟定的污染治理措施情况下HCl和甲醇废气的排放浓度和排放量均可实现达标排放，因此以此排放量作为正常情况下废气污染预测的源强。排放源强见表1。表1.生产工艺废气正常排放源强一览表排放形式烟气量（Nm3/h）排放速率(kg/h)Hs(m)D(m)Ts()排放方式HCl甲醇异戊烯醇异戊烯酯点源30000.140.260.10.05300.16298间断面源0.06250.080.085298连续 注：异戊烯醇等面源排放量以反应釜附着量的50%挥发计，面源宽度3050m。5.2.1.2非正常及事故排放源强 根据该项目生产工艺装置和原辅
31、材料成分及性质分析，由于大量使用甲醇、异戊烯醇、异戊烯酯等易挥发原料和中间产品，生产过程中易发生事故及非正常排放，主要污染要素为环境空气。根据本项目试生产污染事故的调查，发生事故污染和非正常排放主要包括生产设备和管道泄漏；废气处理装置出现故障停止运行，废气未经处理直接排放；废气管道泄漏造成有机物挥发；生产管理不当，生产装置无组织泄漏造成面源污染等，面源污染的排放高度平均为5m。各种事故污染及非正常排放情况的污染物源强见表2。表2. 非正常及事故排放源强排 放 原 因源 强 确 定 方 法排 放 去 向环 境 空 气备 注异戊二稀高位槽破损（1）贮槽内原料全部泄露（容积1.5m3）异戊二稀10.
32、5kg/h比重0.7,爆炸极限1-9.7% 挥发量1%三氯磷化滴缸破损（2）贮罐内原料全部泄露（容积0.5m3）三氯磷化7.85kg/h比重1.57,挥发量1%生产装置泄漏（3）反应釜泄漏50%计（3.0m3）HCl气：18kg/h甲醇11.85kg/h异戊烯醇12.75kg/h异戊烯酯12.75kg/h挥发量以1%计，各类有机物以最大容量计污染治理设施故障（4）废气未处理排放废水非正常排放HCl气：3kg/h甲醇1.3kg/h异戊烯醇0.63kg/h异戊烯酯0.38kg/h全部无组织排放、以生产量计，含正常是无组织排放量锅炉焚烧装置故障（5）精馏废气未处理排放甲醇1.3kg/h异戊烯醇0.5
33、1kg/h异戊烯酯0.32kg/h全部无组织排放、以生产量计，含正常是无组织排放量废水非正常排放（6）以产生量全部排放计（废水中有机物2kg/h）异戊烯醇0.13kg/h异戊烯酯0.13kg/h全天以20小时计算5.2.2 污染治理措施及建议 5.2.2.1大气污染治理措施评价 （1）治理措施评价 为减少废气对环境空气的污染，该项目在建设中针对废气产生点多，种类复杂等特点，采取同类废气集中统一处理方式。 HCl气体采取循环水喷射（文丘里）吸收和喷淋塔吸收二级处理工艺。吸收的演算浓度达到20%时，返回车间循环使用，经处理后的HCl废气通过30米高排气筒排放。 甲醇废气同其他有机废气一起进行集中收
34、集，然后通过活性炭吸附、硫酸炭化和水喷淋吸收处理后，以30m高排气筒排放。 有组织排放的高浓度恶臭类污染物首先经过冷凝回收部分物之后，在同收集后的无组织排放的恶臭气体经活性炭吸附、硫酸炭化（或锅炉炭烧）和水喷淋吸收处理后，以30m高排气筒排放。 根据污染源评价的结果，以上措施具有较好的处理效果，在所有环保措施正常运行的情况下，处理后氯化氢和甲醇的排放浓度和排放量，均达到国家相关排放标准的要求，厂界处基本消除恶臭气味。治理措施基本可行。 （2）建议 为减轻废气对环境的影响，减少废气非正常排放，在项目的建设和改造中，建议进一步完善一下防治措施。根据清洁生产工艺要求，进一步提高整个生产工艺水平和生产
35、装置的先进程度。采取低污染的原料和工艺技术取代污染严重的原料和工艺。例如用石油醚取代苯为提取剂，以低污染的氯化氢发生工艺替代三氯化磷工艺，取消毒性较大的三氯化磷原料。应根据化工设计的规范要求，进一步完善生产装置的整体优化设计，提高全套生产装置的工艺水平。对主要反应釜、精馏塔和中间原料贮罐等设备、阀门、管道接头等易发生泄漏的部位，应选用密封性能好，耐腐蚀的产品。生产过程中不得使用活动的临时接管，以保证生产的安全，消除事故隐患，减少污染事故发生。进一步提高无组织废气的收集率，减少废气无组织排放量。对离心干燥处、原料产品存放间和反应釜加料口等部位，设置集气罩，采取高点源集中排放。对精馏过程产生的有机
36、废气，应考虑硫酸炭化和锅炉焚烧两种处理方法，考虑到运行效果的稳定性和安全性，应将硫酸炭化处理作为日常处理手段，锅炉焚烧处理作为备用方案，当硫酸炭化装置发生故障时，应立即切换至锅炉焚烧系统，避免有机废气高浓度事故排放。废水排放系统应严格密封，同时改造废水池的结构，使异戊烯醇和废水充分分离，对排出的废水尽快创造条件进行处理并达标排放。转运过程废水要严格实行密封，不得将废水沿途滴漏和排放。加强生产管理，建立完善操作规程和事故应急处理措施。生产线中的阀门、管路、弯头、反应器等进行经常性检查、维护，尽可能少的“跑、冒、滴、漏”。当发生少量恶臭物质滴漏时，应立即用高锰酸钾溶液或硫酸进行氧化或炭化处理，消除恶臭污染。实现排污口的规范化管理，在生产工艺废气排放筒和锅炉平直的管道处，预留12的废气采样孔。加强生产操作人员的技术培训和建立严格的岗位操作制度，避免人为操作失误造成事故污染。进一步加强有机恶臭气体治理的研究和论证，提高恶臭气体的处理效率，为制定异戊烯醇等恶臭气体的标准提供依据。 5.3 卫生防护距离 为了防止废气无组织或低点源排放对污染源附近区域环境空气的污染，国家规定了部分行业产生有害因素的部门与居民区之间应保留的距离，即卫生防护距离。根据国家制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB/T13201-91）的规定，无组织排放的有害气体进入呼吸带大气层时，其浓度超过GB3095或TJ
