ABS装置C9标段管道施工专业施工方案.doc

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1、目 录1.编制说明22.编制依据23.工程概况及特点23.1工程概况23.2工程特点24.管道预制34.1管道预制施工工作内容及操作流程图34.2施工准备34.3预制加工图绘制54.4预制施工方法及过程75.管道支吊架制作安装135.1工作内容及操作流程135.2操作程序及技术要求135.3附表 附表5.3186.管道焊接详见管道焊接方案217.阀门试压详见阀门试压方案218.管道安装218.1工作内容及操作流程218.2主要施工方法及步骤228.3管道安装技术要求248.4附录299.管道试压、吹扫309.1管道系统试验、吹扫（清洗）前应具备的条件：309.2工作内容及操作流程309.3操作

2、程序及技术要求319.4管道试压、吹扫（清洗）示意图399.5安全注意事项及措施3910.质量保证措施4010.1质量目标4010.2质量保证体系4010.3质量保证要求4111.安全及文明施工措施4412.施工劳动力计划（见附表一）4713.施工进度计划（见附表二）4714.施工用设备、工机具计划（见附表三）471. 编制说明本方案针对中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C8标段工艺管道施工实际情况编制。根据已有条件及设备，明确施工技术要求和施工程序，保证施工高效安全顺利进行，保证工程质量，控制施工进度。2. 编制依据中国成达设计院工艺管道图纸及其相关设计文件。GB50235-201

3、0 工业金属管道工程施工及验收规范。GB50184-2011 工业金属管道工程质量检验评定标准。GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。SH/T3523-2009 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程。SH3501-2002 石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范。SH3526-92 石油化工异种钢焊接规程。ASME B31.3-2008 工艺管道篇。GB20801.4-2006 压力管道规范。TSG.D0001-2009 压力管道安全技术监察规程。3. 工程概况及特点3.1 工程概况中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C9标段工艺管道施工包括：

4、ABS装置PBL工序、ABS装置聚合工序、ABS装置干燥工序、CP共混工序。本标段管道共约1万5千余米，其中普通碳钢钢管（A53-B和A106-B）约4500米、低温碳钢钢管（A333-6）约400米、镀锌钢管（A106-B/GAL）约1500米、衬塑管道（A106-B/PTFE）约100米、不锈钢管道（A312-TP304）约7700米、不锈钢管道（A312-TP316L）约550米。共计焊口量约8万余寸。3.2 工程特点 本标段工艺介质种类多，施工质量要求高，其中ABS装置PBL工序、ABS装置聚合工序、ABS装置干燥工序结构、设备、管道布置密集交叉作业及高空作业量大。 衬塑管道施工程序复

5、杂。 作业面密集。 本工程焊接量大施工质量要求高，工期紧任务重。4. 管道预制5.1 管道预制施工工作内容及操作流程图施工准备图纸审核材料准备技术文件准备编制材料预算制定焊接工艺安全技术交底报验材料证明喷砂、底漆防腐领料、预制、管内清洁组对、焊接、标识管段存放、登记管道焊接焊缝外观检查焊缝射线无损检测无损检测报告返修不合格合格超标准检测或材料复验合格后 焊工、焊口号标识5.2 施工准备(1) 技术条件 熟悉中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C8标段工艺管道布置图，掌握该工程各个装置的工艺管道特点。 熟悉管道施工及验收规范。 根据管道图编制管道材料预算，人力、机具、设备计划，以及施工进

6、度计划。 制定焊接工艺评定。 根据单线图划分预制管段，编制管道预制焊口号及管道安装焊口号，并标注在管道单线图上。 对管道预制人员进行技术交底和安全培训以及设备操作前的培训。(2) 施工要求 管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技术人员应及时向设计现场工程师提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书面报相关部门批准。 施工人员必须了解ABS编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉施工技术要求和图纸，并在施工中严格执行。 施工人员要熟悉施工现场，合理布置施工机具、材料堆放场地、制作场地和运输通道等。 施工机具、计量器具、设备应在报验合格后方可使用。(3)

7、材料验收 管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。 按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。 材料外观检查：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差 均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。 管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道相应的设计规定要求；法兰密封面应平整、光洁、不得有毛刺及径向沟槽。螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，配合良好；垫片无折损、皱纹等缺陷。 不锈钢管道及组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对

8、材质进行复查，并应做好标记。(4) 材料管理 材料必须报验合格后方可领用。根据施工技术规范对管子、管件、法兰等进行验收，管道组成件（管子、管件、法兰等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证或到货材料钢的牌号、炉批号等与质量文件不符，该批材料在澄清之前不得使用。 不同规格，不同材质的管子和管件分类分区存放，所有暂时不用的管子应封闭管口。 所有到货材料应建立台账，对原材料登记造册，下发班组之前均应有材料标识，下发后的材料具有可追溯性。 不锈钢材料和碳素钢材料要分开存放，并用枕木铺垫与下面，保证存放材料与地面距离100，露天堆放还需采用防雨棚布进行防护。 任何材料代用必须经设计部门同意，

9、并取得设计部门同意的材料代用单。不允许不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。 对于已防腐管道，堆放应分层隔离堆放，避免吊装过程中防腐层在互挤压造成大面积损坏。 此项目的低温碳钢单独喷砂防腐，并单独存放。 所有防腐好的管道要应做好标识移植，包括规格、材质、壁厚。此工序应在防腐厂完成。避免材料的混用和乱用。下料完成后也应做标识移植，并把未用完材料标识清楚退库。(5) 管道清洁度的保持措施 防腐完成的管道出厂前管道内不得有钢砂、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。 管道安装到界区，或设备口、或其他原因不能进行安装的管口要及时封堵。防止杂物进入管

10、道。5.3 预制加工图绘制 （1） 加工图绘制程序任务分配资料收集预制段划分审核批准填写身份卡制作配料单合格（2） 任务分配及资料收集 根据施工计划和现场施工提出的需求计划，经预制厂负责人确认后，合理分配任务。 技术员在绘制预制加工图时要依据以下资料： 工艺流程图； 带有管线材料表的轴测图； 管道平（剖）面图及局部透视图； 设备平面布置图； 设计说明书和施工技术条件（或设计指定的标准及规范）。（3） 预制段划分 表示说明 预制段指两安装焊口之间在预制厂预制的连续部分，标记表示：XXX XXX XXX AL N FL 管道轴测图的图号N 分段号，用英文字母表示 F 管道介质流向，用箭头表示 焊口

11、号编制以一张预制图为单位连续编制。预制焊口与安装焊口分别以不同的符号来表示，用“ S”表示预制焊口，“ F”表示安装焊口，n代表阿拉伯数字。 定长管段指两焊口之间需要定长加工的管段，标记表示：管道的公称尺寸定长管道长度（+100）材料特性 定长管道长度指两焊口间管段长度，如有（+100）表示可调整管段，其预留长度100mm，如不是可调整段表示时不加（+100）。 对于搬运中容易受损的部件如大尺寸阀门等，不宜在预制车间内与管道连接。 预制管段划分 焊口设置必须注意： 结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100mm； 焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200mm（最

12、 低不小于100mm）以上； 安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。 当两不同管线的连接点为焊口时，则该点为安装焊口。 当两不同管线以直管或弯管连接时，该焊口的编号应排在下游管段上 （以介质流向确定）。 当两不同管线在三通处连接时，则该焊口的编号设在支管上。 轴测图上标注的设计长度包括了管道元件的长度，定长管道长度标注要减去管道元件长度，定长管道长度包含了焊口的宽度，其在坡口加工时进行消除。 设置调整段 为了防止因土建、设备安装和焊接时所产生的误差，须在管道的x、y、z三个方向上设置调整段，即在三个不同方向的长度上增加一段可供调节的余量。 设置调整段时，宜将几张图所组成

13、的管系综合起来统一考虑，在不同方向的管段上选择适当部位设置调整段，以尽量减少现场切割的工作量。 调整段上必须设安装焊口。 调整余量的长度一般为100mm。预制图上在定长管段长度后面用（+100）来表示。 （4） 审核批准 审核批准由预制厂负责人负责，审核时要对以下内容进行检查： 是否与现场申请的管线一致 预制管段的设置是否合理 预制焊口和安装焊口设置是否合理 可调整段设置是否合理（5） 填写身份卡 身份卡包括了每根管道的基本信息，预制过程中资料记录的查询信息及过程参与人的确认，一份身份卡对应一根管道。此处填写的内容包括管道基本信息和预制管道材料的尺寸、规格型号、数量等。 （6） 制作配料单 每

14、根管线制作一份配料单，配料单包括项目号、管线号、预制管道材料的尺寸、规格型号、数量、配料人、领发料人签字，制作好的配料单成批发给材料员进行配料，填写完整的配料单暂保存在材料管理处，以备材料员查询。5.4 预制施工方法及过程(1) 配料 配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。 配料工作应根据预制周计划和材料到货情况按等轴图进行配制。 可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在 箱子上贴上配好的材料清单。 预制人员领用（或专送）时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。(2) 下料切割 一张等轴图附1份下料尺

15、寸表，应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。 在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。 调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已

16、给出。如未给出，则由施工班组根据现场情况来确定余量长度。调整余量长度一般为50100mm。 在按图纸进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差： 热切割产生的热影响区 切口粗糙误差 其它缺陷 钢管切割之前必须进行原有标记移植，防止材料的混淆使用。 管子切口质量应符合以下规定：切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等 缺陷或杂物。 碳素钢管优先采用砂轮切割机或锯床切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整（用角向磨光机清除表面毛刺等热影响区）。 镀锌钢管宜使用细锯或砂轮机切割。 管子切断前应移植原有标识，其中不锈钢管采用振动笔进行标识和移植。并且不锈钢管

17、和低温钢管严禁使用钢印。 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 管子切口端面的倾斜度不应大于管子外径的1，且不得超过3mm（见下图）。 管子切口端面倾斜偏差 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(见下图)，当管子公称直 径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时。允许偏差为2mm。但全长的偏差值不得超过10mm。钢板尺200管道对口平直度(3) 管道坡口加工方法及要求 管道（素材）依据技术人员已转化的预制单线图纸进行划线、切割下料后进行坡口加工。坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场进行坡口

18、加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触产生渗碳。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。 碳钢管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法（角向磨光机或砂轮机）加工；管子口径大于150mm时，可采用氧气乙炔火焰热加工。不锈钢管道的坡口加工可采用坡口机加工或等离子弧热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将管子端面的凹凸不平处打磨平整。不锈钢切割或打磨时应使用专用砂轮片，不得与碳钢砂轮片混用。 坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。 管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，

19、按GB 50235-2010规范规定确定。 不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按GB 50235-2010焊件坡口型式规定执行。 管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。(4) 管道及弯头开孔的施工方法(5) 碳钢管道DN15O及以上采用火焰开孔、内磨机修口， DN150以下管道采用磨光机开孔、内磨机修口。(6) 不锈钢管道采用磨光机开孔、内磨机修口。(7)

20、 坡口加工的形式和尺寸要求： 坡口形式由焊接WPS和PQR确定，并严格执行。本项目管道的坡口加工根据管子壁厚的不同，坡口可加工成“V”型、双“V”型或“U”型，加工要求参考下表：附表：Thickness厚度(T, mm）Bevel name坡口名称Clearance间隙(mm)Root face钝边（mm）Bevel angle坡口角度2.5I style “I”型0-1.52.5V style with root faces带钝边“V”型2-40-265-75(8) 弯管及焊口组对 焊口组对时，应对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。 对于不锈钢管组对用

21、的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。 组对后，应保持管子的平直。 对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时应使用专用夹具进行固定。 厚壁大口径管道组对时，如采用定位板或棒进行定位，定位板或棒的材质应和母材相同或相似。取下定位件时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。 焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 不等厚管道组成件组对时，应按规范要求进行修整后再进行组对。 法兰组对（见下图）法兰的组对应严格控制法兰的垂直度，组对过程中用法兰尺或角尺检查法兰垂直度。法兰组对检查aa（2）用角尺检查垂直度（1）用法兰尺检查平直度 所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图

22、纸的要求。(9) 管道焊接 工艺管线公称直径小于DN50的对接焊口使用氩弧焊，其余使用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。承插焊口使用手工电弧焊。 管道焊接、详见工艺管道焊接施工技术方案(10) 套丝管道安装流程 套丝管道采取套丝预制，现场安装的方法。(11) 卡箍管道安装流程 卡箍管线采取集中压槽、现场组队安装的方法。(12) 不锈钢管道内部脱脂及焊缝的表面处理 如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。 管道内部脱脂需根据现场情况，一般有以下两种：1. 对于管道系统很小（总长几十延长米）或对脱脂要求不是十分严格的系统，可在管

23、道安装之前进行脱脂，脱脂后的管材两端绑扎封口，妥善保管，尽快安装。2. 系统大或要求严格者，应在系统安装后气密性试验前完成。具体的脱脂工艺可根据工作介质，管材，管径，脏污情况确定管道的脱脂措施。对于有明显油迹的零件或局部管段，在脱脂前可先用煤油等或其它方法先行清除污，然后在脱脂；脱脂方案需根据实际另行提供；(13) 管道预制件的标记 对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。 标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。 标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。(14) 管道预制件清洁 对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如有杂物，应

24、用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。(15) 预制件的符合性检查 应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例），主要内容如下： 确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。 确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。 确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。 工序交接清单签字完毕。 如需要，按每张等轴图填写好材料质保书（炉批号）跟踪表。 填写好管道预制件符合性检查记录。 说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。 (16) 管道预制件的包装保护 对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶粘带固定在管子上

25、。 对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。 法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳（镀锌铁丝）通过法兰螺栓孔和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。 如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。(17) 管道预制件的堆放和领用 管道预制件的堆放和领用必须按照本公司项管理程序执行。(18) 特殊管道预制 衬塑管道采取厂外预制，并衬塑。5. 管道支吊架制作安装6.1 工作内容及操作流程 根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下： 先决条件检查支、吊架预制 支、吊架焊接 现场定位放线 钢筋探测与钻

26、孔底板固定支、吊架安装 支、吊架调整 6.2 操作程序及技术要求 （1） 先决条件检查 支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。 支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。 （2） 支、吊架预制 支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。 支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部

27、分应予切除。 支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度100mm。 预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。 支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。 所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。 支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记

28、应该： 标记在易于观察的部位； 字迹规范、清晰、牢固； 在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。（3） 支、吊架的焊接 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。 支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。 支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。 支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。 T型管托焊接应保证管道焊接精度，防止焊接变形。（4） 现场的定位放线 支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋板（如果有）预埋良好的基础上进行。 室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。

29、再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。 如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。 室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。 （5） 钢筋探测与钻孔 对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循如下规定： 用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度； 在钢筋

30、混泥土结构物的表面标出钢筋的位置； 标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋； 如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果提交设计，需要时由设计单位修改支架图。 在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的要求如下： 按照支、吊架底板划出钻孔位置； 按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔； 假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的 位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm。 如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。 钻孔后，如果止通规

31、的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。 安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。 废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。 钻孔的检查： 对所有的孔应进行10%的抽查； 用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求； 膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R10D；距混泥土结构拐角边的间距R15D。 支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。 （6） 底板固定 插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支、吊架底板外表面平齐。 支、吊架底板

32、与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的； 当膨胀螺栓固定区域不贴合时 间隙2时，视为合格； 2间隙15时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上； 间隙15时，应报设计单位处理； 用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母1-2扣螺纹；（7） 支、吊架安装 支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。 支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。 无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位

33、移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。 固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。 导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。 有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。 补偿器的两

34、侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求： 弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 尺寸偏差应符合设计图纸要求； 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； 自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%； 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%； 不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢

35、薄扳垫片（或其他对不锈钢无害的材料，本项目用聚四氟乙烯垫），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择： 垫片厚度为：0.3-0.5 mm不锈钢薄板； 垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm； 垫片长度为：能包裹不锈钢一周。 管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的斜垫片。 支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。 运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动垫圈。 管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显标

36、记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。 管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。（8） 支、吊架调整 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整； 活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求； 管托有无脱落的现象； 固定支架是否牢固可靠； 弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。 弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。 允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊

37、接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。 支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。 DN50以上管道支架以图纸距离确定DN50及以下管道支架安装图支吊架和导向架跨距见附表5.3 管道支、吊架安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型号、材质、位号等是否符合设计要求。（9） 施工表格 对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录，并同时按工程中间交工验收程序执行。 6.3 附表 附表5.3（1） 小管道(DN=50)管架安装图支吊架和导向架跨距 。附表5.3、小管道(DN=50)管架安装

38、图支吊架和导向架跨距公称直径(MM)尺寸”A”(MM)尺寸”B”(MM)201220152518252130243527401825152513701280251220152518252130243533502285182515251460401525182521302435274036552704228519801825501825213024352740304542653350274024352285序号1234512345参照图表设计支撑点相同序号的”A”值和”B”值一一对应公称直径(MM)尺寸”A”(MM)尺寸”B”(MM)2076091510651220137033502590198

39、01370915259151065122013701525304524351825137091540915106512201370152545703960335025902130501065122013701525182545703960335027401675序号1234512345参照图表设计支撑点相同序号的”A”值和”B”值一一对应公称直径(MM)尺寸”A”(MM)尺寸”B”(MM)20365730109513101825365529251460265365158579010951765122025425850128017052130426525601705128017051705128

40、0118510658504054510951645219027405485329021901095219021901550146016151035506101220182524353045609536553655122012202435182591515201370序号123451234512345参照图表中”A”、”B”、”C”值设计支撑点，相同序号的”A”、”B”、”C”值一一对应。公称直径（mm）支架最大跨距（mm）竖直管导向跨距（mm）水平导向间距（mm）充满水管重量KG/M2039606095106552.62542656705106553.84051807010106556.650

41、54857315106559.4注：保温和保冷管加上绝热层重量，4.5kg/米（2） 常用膨胀螺栓的钻孔尺寸(附表5.4) 。附表5.4、常用膨胀螺栓的钻孔尺寸；expansion bolt specification膨胀螺栓规格Expand tubes size胀管尺寸Bore size钻孔尺寸Calculation of Max. thickness of connected part被连接件最大厚度计算公式Allowable static load允许静载荷 Diameter直径Length长度Diameter直径Depth深度Stretching resistance抗拉力Sheari

42、ng resistance抗剪力(mm)(N)M6103510.540L-5523501770M8124512.550L-6543103240M10145514.560L-7568605100M1218651975L-90101007260M16229023100L-1201902014120Note: 备注：被连接件最大厚度L2的计算举例：规格为M12130膨胀螺栓，其被连接件最大厚度L2: L2=L-90=130-90=40 mm6. 管道焊接详见管道焊接方案7. 阀门试压详见阀门试压方案8. 管道安装8.1 工作内容及操作流程 图纸会审原材料领出、运输、复验、标识焊接工艺评定施工方案编制焊工培训考试 焊接工艺评定压力管道安装报审 原材料报验阀门试压技 术 交 底管道防腐、材料标识管道号、焊口号标识管子、管件预制、组对管道号、焊口号标识管 道 焊 接无损检测不合格返工管支吊架预制相关作业工序交接管道安装、支吊架就位管道号、焊口号标识管 道 焊 口 焊 接无损检测质量检查确认，管支架、吊架安装确认管 道 压 力 试 验不合格返工竣工资料整理、交工防