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1、目 录第一章工程概况3第二章施工部署43.1项目部项目组织机构43.2施工平面布置7第三章施工进度计划及保证措施104.1安装进度计划104.2钢结构安装工期保证措施12第五章 现场施工方法及技术措施145.1安装方案简述145.2 施工准备155.3网架安装及技术措施165.4现场安装焊接工艺205.5现场安装涂装工艺245.6屋面墙面工程的施工方法26第六章 施工质量、技术保证体系及措施346.1 质量管理体系346.2 构件质量保证措施及制度346.3放线、定位测量措施50第七章 安全、文明施工体系及控制措施527.1安全施工体系及保障措施527.2对突发事件的预防措施597.3 冬、雨
2、季施工措施637.4 文明施工，减少扰民降低环境污染和噪声的措施64编制说明1.1编制说明 由于施工组织总设计中已对工程概况，施工目标工程难点分析等都做了一定的论述，本施工组织设计中只对单位工程施工组织体系、主要工序施工方法等进行针对性的补。1.2编制依据1、本工程钢结构施工图纸；2、本工程土建结构施工图纸；3、施工组织总设计。第一章 工程概况本工程为 *有限公司辽阳项目日产4000吨水泥熟料生产线原煤预均化堆棚工程。建设地点在辽宁省辽阳市小屯镇。原煤预均化堆棚为螺栓球网架球壳形结构，采用上弦支，支撑点为周围32个柱点，本工程球壳直径为98米，球壳高度为41米；如下图所示原煤预均化堆棚网架所用
3、钢管为高频焊管或无缝钢管，材质为Q235钢，螺栓球材质为45钢；网架除锈等级为Sa2.5，刷防锈底漆及面漆，厚度150微米。 原煤预均化堆棚屋面采用红色880型0.476镀铝锌压型钢板，墙面采用乳白色880型0.426镀铝锌压型钢板；立面如下图所示。第二章 施工部署3.1项目部项目组织机构组织是保证目标能否实现的决定性因素，组织是由机构和对应机构设置的人员组成的。要保证一个大型项目能够顺利进行，首先要保证组织机构的合理，各部门指令关系明确；其次要保证相应部门配备合适的人员，能够保证该部门职能的正常运转。该工程工期紧、任务重，本着“服从设计、尊重监理、服务甲方”的原则，选择精明强干的施工管理人员
4、组成项目班子，并从工厂、现场两个方面进行宏观管理，负责整个工程的实施。组织结构图中的项目经理由本公司总经理任命并授权，对整个项目的实施负责。项目组织机构图：(见下页)总工办项目总经理（集团副总）集团质量安全部综合管理部集团制造公司集团施工公司加工厂原煤预均化堆棚项目部 经理 施工技术科综合管理科质量安全科屋面施工队油漆施工队网架施工队吊装施工队墙面施工队壮工施工队脚手架施工队明确各个部门的职责与权限，确保整个工程的顺利进行。施工现场实行项目经理负负责制及各级分管负责制，项目经理集责、权、利于一身，解决发生在工程施工过程中的所有问题。遇到问题，报总公司总师办，协同业主、总包及监理单位一同解决。严
5、格的项目控制：统一建立工作标准，用建立的标准衡量当前的工作。分析偏差产生的原因，及时采取补救措施。控制的主要内容包括进度、费用和工程质量等，采取定期不定期的工作检查，力争使实际情况与控制标准之间的偏差减少到最低限度，确保项目目标的圆满实现。3.2施工平面布置3.2.1施工现场总平面布置原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：1. 合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。2. 既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。3. 应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程
6、序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。4. 施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。 5. 场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。3.2.2施工现场平面布置图在场内铺设吊机等大型机械的临时道路，布设吊机进出场的路线；同时根据现场土质情况，在充分利用现场已有的循环道路的基础上，在大型吊机吊装行走线路的路基上采用压路机进行碾压后，拟垫道渣，使吊机在场内行走形成吊装循环道路，道路宽不小于12m，内侧距周边外侧5m。承载力每平方厘米不小于0.82Kg，确保大型吊装设备的行走。现
7、场拼装区：设在总包单位指定的拼装区内，拼装场地要求地面抄平并要求搭设成一个临时的防雨房（用角钢、彩钢板搭设的防雨棚），内设置拼装平台，设置专门堆放原材料的材料堆场，分别位于以拼装平台的两侧，便于拼装取材，减少拼装辅助吊机的行走线路，工厂加工进场的杆件以枕木垫底，设置顺畅的排水通道，确保场内无积水；第三章 施工进度计划及保证措施4.1安装进度计划钢网架安装进度计划如下图所示：原煤预均化堆棚工序 日期5101520253035404550556065707580网架材料进场脚手架搭设网架安装檩条天沟进场檩条天沟焊接油漆补刷屋面材料进场屋面安装4.2钢结构安装工期保证措施在安装现场还将采取以下措施，
8、确保达到预计的工期，保证在计划时间内按时竣工交付给业主使用。采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作
9、中存在的问题并采取对策。准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。第五章 现场施工方法及技术措施5.1安装方案简述 5.1.2施工顺序原煤预均化堆棚安装顺序为：搭设外圈起步脚手架网架从外向内一圈圈安装檩条安装屋面、墙面安装采光带、门窗安装。5.1.3网架安装施工方案原煤预均化堆棚网架为球壳网架我公司采取的施工方案为：在最外圈搭设施工脚手架，在脚手架上安装最外圈两个网架网格（两圈上弦和两圈下弦）使之成为一个结构稳定的圆环体。然后在结构稳定的圆环体上拼装一个个网架三脚锥体，逐圈，从外向里进行施工，直到整个网架结构全部完成。本方案似的优点是：由于脚手架用量较少减少了
10、施工成本、缩短了施工工期，占用施工作业面少，减少了对土建等其他专业施工的影响。方案示意图如下：5.2 施工准备5.2.1 技术准备1. 内业准备熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是：熟悉图纸、计算工程量、现场调查编制施工机具设备需用量计划工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工准备工作计划临时供水、供电计划编制年、月、周施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划安全、技术交底施工总平面布置经济承包与核算审 批5.2.2预埋件及支撑柱的复核本工程网架面积较大且全部支撑在32个柱上，其定位半径大，施工精度更难保证，因此必须按规范要求逐一进行复核。并定出支座的定位点。测量技术
11、要求如下：项目允许偏差（mm）支承面标高0，-3.0水平度L/1000定位轴线3.0中心偏移15.0柱定位轴线3.0柱垂直度L/1000且不大于10.0地脚螺栓5.0螺栓露出长度0.0，30.05.3网架安装及技术措施5.3.1网架安装次序1、先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽吊或塔吊把支座放置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。2、在网架安装前，先把所需要安装用的零部件提升到工作平台上，并分散放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在工作平台面上不准集中堆放，零部件提升
12、采用汽吊和塔吊提升。3、网架安装时，以先安装好的桁架为基准开始安装，先安装下弦网格，然后依次为腹杆和上弦杆件，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可调节下弦球支托丝杆调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位。安装过程为：、杆与球的组装：根据安装图的杆件与球的编号进行组对安装，先垫平垫实下弦球的安装平面，焊接球节点先把杆件与焊接球点焊定位，然后进行施工全焊接；螺栓球节点把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。、腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下的三角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位或安装到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧
13、到位或焊死（应先点焊定位），主要是为安装上弦杆起松口服务。、上弦杆的组装：上弦杆安装顺序由内向外发展，上弦杆与球的拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。5.3.2网架安装工艺网架安装工艺如下所示：放线下弦球定位下弦杆安装上弦球定位腹杆安装上弦杆安装网架安装完成5.3.3网架安装误差控制与消除1.网架安装误差控制与消除设计、计算等技术措施(1)、根据温度变化，计算出热胀冷缩的数值，在深化设计及施工过程中考虑。(2)、节点用激光全站仪进行定位，定位一榀后进行测量，安装完一榀后进行测量，安装完一个节段后再测量，整个区段完成后最终进行测量。(3)、选择合理的合拢时间，合拢处采用可调节点连接。2.网架安装误
14、差控制与消除现场施工安装控制措施由于网架采用工作平台进行，网架的安装过程中必须时刻测量和控制网架的安装误差，一旦有某项指标超出控制范围的必须立即采用反误差的方法进行纠正，每次网架安装完成脚手架拆除出去后必须立即测量网架的挠度、整体尺寸、节点偏移等，并在下一片滑移平台上安装的网架施工中进行调整。同时网架在安装过程中还必须注意以下几点：(1)、每榀下弦节点、上弦节点焊接前，均应用水准仪、钢卷尺测量高低度、水平度、几何尺寸、挠度、做到每榀合格，整体合格。(2)、每安装三到五榀再作一次全方面复检，以利发现问题及时处理。(3)、整体安装后，作一次全面检查和测量，确保不留下任何问题。用以上方法一榀一榀安装
15、，直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、焊缝质量、挠度及几何尺寸的控制。与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、挠度等。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。5.3.4网架安装的质量控制1、螺栓球节点的高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。2、焊接球节点的杆件与球的焊接质量必须全焊透、无裂纹等，焊缝应按规定进行无损探伤，焊接质量必须达到设计及国家有关规范要求。3、杆件不允许存在超过规定的弯
16、曲。4、已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。5、钢网架结构安装完成后及屋面完成后分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相设计的值。5、油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。5.3.5网架安装完成后的允许偏差网架安装完成后依据GB50205进行验收，所有验收数据按范中较严值取值。项 目允许偏差检验方法网架节点中心偏移1.0m用全站仪和经纬仪实测纵向、横向长度L/2000，且不应小于30.0-L/2000，且不应小于-30用卷尺实测支座中心偏差L/3000，且不应大于30.0用卷尺和经纬仪实测支座最大高差20.0用钢尺和水准仪实测注：1 L为纵向
17、、横向长度；2、L1为相邻支座间距； 3、网架安装完成后其扰度值不应超过相应设计值的1.15倍；5.3.6节点的定位、变形、几何尺寸的检查、测量和控制节点的定位、变形、几何尺寸的检查测量和控制主要从深化设计加工、安装、等几方面进行控制。其主要过程为：1、深化设计，根据总承包提供的控制点，计算确定出网架定位坐标点，然后计算出网架每个球节点的三维坐标；2、加工时严格控制构件的加工质量和精度，确保进场安装的每个构件节点的精度达到设计要求；3、安装定位控制：采用全站仪按照深化设计图纸的各球节点的坐标弹线放样到安装平台上，并用黑线标出球节点的定位中心；按照放样弹出的球节点的定位点，进行节点安装的定位调节
18、托架定位；将球节点装入定位托架，然后采用全站仪微调球节点三维坐标，并安装网架杆件；网架杆件安装好后，再次利用全站仪测量各球节点的安装后三维坐标；对于超过误差的球节点，利用千斤顶、倒链、电动葫芦等进行调整，同时根据调整后的测量数据，在安装下榀网架时进行反误差的调整，确保网架安装完成后整体尺寸精度误差达到设计要求。5.3.7网架安装测量及误差控制本工程的网架安装线路特别长，网架安装存在焊接变形、安装温度变形、安装精度变形，因此在安装过程中会产生和安装累计误差。因此，在网架安装时必须采取如下措施：、利用全站仪、经纬仪控制网架的定位精度；、网架安装时以直线状前进，最后由线形成面；、网架每安装一榀后，必
19、须全部测量一次，在安装下一榀网架时，采用反误差的方式来消除前一榀的安装误差；安装结束后的测量钢网架结构总拼及屋面完工后，分别测量其挠度值或竖向位移值，所测得的挠度值或竖向位移值不得超过设计要求和规范要求。5.4现场安装焊接工艺本工程现场焊接主要采用手工电弧焊方法。焊接部位主要是支座与预埋件之间的焊接。焊接施工按照先点焊定位，然后焊接，以便调整安装精度；从中间向两边焊接，焊接同根杆件时，先焊接一端，然后焊接另一端，以减少焊接装配应力。焊接施工完后必须严格检测缝接质量，焊接质量必须达到设计要求。5.4.1现场焊接技术措施1.焊前准备(1)、焊接工艺评定针对本工程的焊缝接头形式，根据建筑钢结构焊接技
20、术规程（JGJ81-2002） 第五章“焊接工艺评定”的具体规定，进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。(2)、焊工培训按照建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。(3)、焊接材料本工程焊材作为重点质控项目，由库房专门储存、发放，定时派员检查，按规章制度执行。A、当班未使用完的焊条必须回收，集中重入烘箱按规定烘烤。禁止露天裸放、雨淋、潮浸、踩踏。使用过程中碱性焊条随时存储于焊条保温筒。B、当班未使用完且无续班人员的焊丝，必须在离岗前拆卸下重新放入包装盒。(4
21、)、焊接环境焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施，以保证焊接质量。施焊前，清除坡口内渣皮，锈蚀和污物。低温季节时，施工应焊前预热，焊后保温措施，并加衬、垫板，进行保护焊。焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业风力大于5m/s未设置防风棚或2m/s时没有防风措施的部位严禁施焊作业。2.焊接组织措施与计划(1)、劳动力组织设焊接责任工程师一名，专业焊接工段长四名，全面负责焊接工作的各个环节，投入主力焊工100名。(2)、设备保障投入性能齐备（可手工电弧焊、可碳弧气刨、CO2气体保护焊）功率大、耐用性能好。(3)、作业措施：A、 防坠措施本工程焊接施工中，大
22、部分为悬空作业。须预先进行作业架、平台、吊篮等设施的布设。配合安全挑网、密孔网、安全钢丝索的使用，确保施工人员操作安全。B、防物品坠落打击措施由于吊装、校正、高强螺栓安装和焊接处于部分垂直交叉或相邻作业。故焊接作业处必须设置短条压型板、层板等隔离层遮挡，给焊接作业者一个安心操作的环境。C、防风、防雨措施 焊接时风的侵扰最为不利，CO2气体保护焊对风力要求比较严格。故防风为焊接保证质量措施之首要环节。基本措施：将焊接施工的楼层采用密孔网周边维护。保证焊接作业区不形成强风区。特殊措施：在作业集中的部位实施棚架围护。用彩塑布在搭设完毕的焊架作业棚顶,沿网架成15-20倾斜张挂，接缝处至少层叠8001
23、000mm。彩塑布与柱身贴合处扯平扎紧，顶端用铝箔粘带与柱身密贴。彩塑布与焊接作业棚架管用12#扎丝扎牢，避免风大吹扬、雨液存流。采用厚帆布沿作业棚架内四周围挂。除留与楼层方便往来面不须扎紧外，其余部位均采用12#扎丝与棚架钢管扎实。采用厚石棉布密铺在焊接操作平台上，彻底阻止由棚架下部上升的劲风，防止扰动CO2焊接防护气流。(4)、防燃措施本工程焊接施工中，不定时使用明火较频繁，包括焊前加热、引入引出段切割等必需作业内容。这部分作业多数在狭小的空间内进行。并且与防风防雨等易燃物距离较近，极易发生燃烧事故。易然气体乙炔极易产生回火。氧气、CO2气等瓶装气体均为高压和高化合反应储存气，极易受油脂污
24、染和激烈碰撞后产生爆裂。因此，施工中将采取有效措施进行维护：A、进入作业现场的氧气、乙炔、CO2气将分别装入牢固稳妥的集装吊篮，使用中分别屯放，完毕后集中更换。B、尽可能杜绝气体出吊篮独立使用。必须出篮的须屯放在脚手板平铺的平台上。乙炔瓶必须直立，使用时必须加止回火装置，氧气瓶可平躺，但必须采取防滚滑措施。C、项目部与气象站必须保持联系，大风来临前拆去乙炔、氧气压力表、气管带，将气瓶入吊篮，用麻绳捆牢，防止掀翻滚落。D、加强焊接施工防火监控，高空焊接部位必须100设置“接火斗”，严禁焊接飞溅掉落到下面，同时必须在施工下面布置足够的灭火器，并派专职的安全员在下面进行防火监控。E、严禁在易燃、易爆
25、区域进行焊接施工。3.焊接施工管理措施A、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。B、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。C、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。D、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。E、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。F、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。G、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。H、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度
26、，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。I、必要时进行焊前加热和焊后保温。5.4.2焊接工艺1.焊接方法和焊接材料的选择根据工程焊接量大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：母材材质手工焊CO2气保焊Q345E50ER50-3Q235E43ER49-1Q345Q235E43ER49-12.焊前准备措施(1)、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。(2)、焊接设备接地要好，并经常检
27、修，使其处于良好工作状态。(3)、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。(4)、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。(5)、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。(6)、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。(7)、焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。(8)、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。(9)、必要时进行焊前加热和焊后保温。3.厚钢板焊接在支座和伸缩缝等地方，采用部分厚度很大的厚钢板，厚钢板焊接是工程焊接一个难点，焊接前必须制定科学合
28、理的施工工艺，并应经焊接工艺评定合格后才能进行施工，重点要防止构件的层状撕裂、裂纹、未焊透等缺陷。其施工工艺主要如下：焊接工艺： 焊接方法：CO2半自动焊焊或手工电弧焊； 焊接材料：HO8Mn2SiA或E50(3.2、4.0)； 焊前处理：焊接前必须对焊缝两边20cm范围内进行超声波探伤，合格后方可进行焊接施工，同时必须对工件进行预热。 焊接参数：焊接电压： 2830V（CO2焊）或2125V（手工焊）；焊接电流：250320A（CO2焊）或160200A（手工焊3.2）180220A（手工焊4.0）；焊后后热：焊接后，必须对工件加热至200300，然后立即用石棉布包裹保温至自然冷却。4.焊接
29、检验(1)、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查，并记录成表。(2)、设计一级焊缝的必须进行100超声波无损检测，设计二级焊缝的必须进行20的超声波无损检测，检测质量必须达到相应规范要求。(3)、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。(4)、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。(5)、焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。(6)、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。(7)、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50MM清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进
30、行补焊。(8)、同一部分返修不得超过两次。5.5现场安装涂装工艺5.5.1涂装设计技术方案1、表面准备：表面质量Sa2.52、底漆： 75m（工厂施工）；3、面漆： 75m（现场施工）；5.5.2涂装工艺方案本工程所有的油漆全部在工厂内进行，构件除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆。构件涂装工艺流程图如下：组装、焊接；焊缝、棱边、打磨、手工除锈：St3检验保护、吊装、焊接补涂底漆、面漆保护、遮蔽去保护、清洁验 收检验NYYN所以，现场油漆涂装的施工任务主要有：构件涂装破损处的补涂、焊接部位的焊缝涂装。5.5.3现场油漆涂装修补工艺1、现场修补应在网架组装中或组装后进行。2、焊接部
31、位应在焊接后的72小时修补。3、修补部位用电动除锈机除至St3级，4、修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。5、各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。6、严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。7、注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。8、各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交监理工程师确认。5.6屋面墙面工程的施工方法屋面墙面施工包括檩条天沟施工，以及压型板、门、除窗的施工等，工序繁多。这里只对压型板屋面的施工进行论述。5.6.1材料准备1.材料控制压型板
32、原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书或合同）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作和安装的要求。本工程屋面所用的材料进厂前应严格按照相关规范及设计、甲方要求等进行检查，同时进行必要的文件资料检查，化验，机械性能试验，工艺性能评定，确保材料质量。仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。2.制作加工 公司以国际标准ISO9001标准为依据组织质量保证体系。以国家钢结构生产规范钢结构施工及
33、验收规范（GB50205）及检验标准钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）为依据进行钢结构生产和质量控制。质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流的水平。3.包装、装卸、运输等包装： 对于已完成编号、标识且经检验合格的板材及零部件应进行适当的包装，各种小型零部件应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。板材应按运输和堆放的要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。搬运和装卸： 在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸
34、时应轻拿轻放，必须做到以下几点：a确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场建筑物及装备安全。b按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。c及时和准确的搬运。堆放： 构件的堆放应满足以下要求：a按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。b按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。c零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理。d厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。运输： 应做到以下几点：a根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划，暂
35、定采用汽车运输。b应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。c装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。d与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。5.6.2屋面压型板施工方案的选择1、单层压型板加工前的准备：A、设备准备：调整压型机的辊间隙、水平度和中线位置：检查电源情况：擦净辊上的油污，以免过程中粘污装修漆面的外观。检查长度测量仪器或工具是否准确。在工地现场加工时应注意设备放置在坚固平整的场地上，并应有遮雨措施。调整好压型机后应经过试压，试压后测量产品是否达到建筑用压型钢板（GB/T 12755-91）规定后才能成批生产。B、 施工文件
36、的准备：加工前应具备加工清单。加工清单中注明板型、板厚、板长、块数、色彩及色彩所在正面与反面，需斜切时应注明余切的角度或始末点的距离。当几块板连在一起压型时应说明连压的每块的长度和总长度。C、 压型板原材料的准备：按加工压型板的总面积计算压型板的总重量，并准备5%左右的余量以备不足。彩板卷应放在干燥的地方并有遮雨措施。检查每个彩卷的内标签货号、色彩号、厚度等是否相同，当每卷有长度标记时应抄录下，并计算总长度，以核算总用长度数。2、加工注意事项：A、压型设备的选择宜首先成型后剪切的设备，以减少压型板的首末端喇叭口现象。当使用压前剪时应使用剪板剪切，剪切机的刀刃需与钢板中心线垂直，以保证安装时不出
37、现压型板的板边锯齿口排列现象。B、 压型板卷装入开卷架时要用专用工具，以保证不损坏钢卷外圈和内圈的几圈彩板边沿不被破坏。开卷架应与压型机辊道的中心线相垂直。C、 开钢卷后应测量钢卷的实际宽度，并将宽度的正负偏差合理分配给压型板的两个边部。同时调整彩板的靠尺宽度以适应板的宽度。D、 压型板压型过程中要随时检查加工产品的质量情况，当发现彩板有漏涂、粘连和污染等情况时，应及时自理以免造成损失。当发现彩板出现油漆剥落、裂纹等现象时应即刻停止生产，对彩板的质量产生原因进行追查。首先检查压型设备的调整是否有问题，当机器问题被排除后，应追查到供货商直至生产厂家。3、单层压型板的检验压型板作为建筑制品的原材料
38、，从生产厂家或供应商处购入后，均已附有产品材质单、工厂的检验合格证。彩板的用户一般不再做质量检验，在国标GB/T12754-91中7.1条规定“钢板和钢带由供方技术监督部门验收，即按“7.2-7.5条的规定进行检验。本条只针对压型板的质量作说明：A、观观质量：经加工成型后的板内外表面不得有划出镀层的划痕和板面脏污。B、 型板的长度允许偏差：对于屋面板，不论屋面是由几块板搭接还是由一块板构成，都有搭接长度和屋脊盖板做调整，故对长度偏差规定在实际使用中并不十分严格，按国际所规定的范围为5mm ( 板长小于10m)和10m（板长大于10m），不允许有负偏差。原治金部标准则规定为7mm的允许偏差。实际
39、在加工屋面压型板时，可参照7mm为宜。对于墙面板的长度加工偏差控制应视墙面板在墙面上位置不同而异。如墙上的安装和要用切割锯重新切短的现象。如墙高方向由多块压型板搭接构成，则对压型板的长度偏差要求不严格，负偏差可控制在7mm左右。C、 压型板的宽度允许偏差：压型板的截面尺寸加工控制是较重要的控制项目，治金部标准规定见表7-15。国标规定的覆盖宽度允许偏差是：300600mm覆盖宽度的允许偏差为5；大于6001000mm的允许偏差为8。国标的允许值比治金部标要宽，且控制条件不同。治金部标准中波高大于70mm时允许偏差较宽，是因为板型波高大时，需要设连接用固定支架，虽然较大的斜面宽度易变形，但固定支
40、架可以起到调节波距和覆盖宽度的作用。两个标准均对压型板的屋面板和墙面板只作统一的宽度允许偏差规定，未作分别规定。实践说明，屋面压型板的宽度偏差可按较宽的规定执行，墙面板的压型应按较严的允许偏差执行。这是因为墙面上孔洞较多，建筑功能和建筑艺术要求孔洞的大小，位置变化较多，如不严格控制将会给安装和建筑外形造成较大影响。（压型金属板设计施工规程）规定的板宽度允许偏差截面高度（mm）材质容许偏差（mm）备注覆盖宽度波距波高70压型钢板2-221.5压型铝板+10-2270压型钢板+5-2压型铝板+7-2D、压型板的波高允许偏差：压型板的波高偏差往往与宽度偏差相关联，宽度正偏差时，高度为负偏差，反之亦然
41、。压型板的波高偏差允许值治金部标准和国标相差不多。治金部标准相对较宽。国际的规定值是波高H75时允许偏差为1，75时允许偏差为+2、-1。压型板的高度偏差对施工和使用上不会有多大影响，尽管对板的承载力可能有些变化，但其影响是很小的。因此对波高的检验可以从宽掌握。E、压型板的横切允许偏差：横切允许偏差是指压型板的横向切断面与压型板的板长中心线的垂直偏直，一般用图7-7示意的方法进行检验。这个数值在国标内未作规定，在治金部标准中规定不得大于5mm。压型板的横切偏差值控制应从严，这个偏差值反映在檐口、压型板的搭接处会呈现锯齿形边沿形象，可能严重影响建筑美观。如果该偏差在屋面上出现时，一般视距较远，或
42、不呈现在看面上，影响较小；而作为墙面则直接影响外观质量。故墙面压型板加工时更应从严执行。解决横切偏差的途径：不用手工切断，严格调整机前切或机后剪的刀口与压型板加工时更应从严执行。解决横切偏差的途径：不用手工切断，严格调整机前切或机后剪的刀口与压型机中心线的垂直度，并应随时检查加工过程中三台机器的位移变化。特别在工地加工压型板时注意调正机器的正确位置。F、压型板的侧向弯曲（镰刀弯）允许偏差：压型板的侧向弯曲是指成型后的压型板中心线为一曲线，与标准中心线的最大距离为其侧向弯曲值。压型板的侧向弯曲允许偏差值在国标里规定大于等于10m长的板为20m，小于10m长的板为10mm，治金部标准只规定为25m
43、m，无长度限制。压型板的侧向弯曲变形是较难调整的变形，当采用带用固定支座的板型时，这种侧向弯曲变形较小时还可能通过支座使其强制变形，当用没有支座的板型时板的施工变得很困难，尤其压型板中弯曲变形不同时，施工安装更为困难。故在加工过程中宜按国标的规定进行。G、压型板的端部扩张变形（喇叭口）：这种变形是先剪板后成型工艺过程中经常出现的现象，对此，国标和治金部标准没有作出允许偏差的规定。经过十几年的实践经验积累，在制定新的标准时应该增加端部扩张变形的规定。从施工安装角度出发，端部扩张变形宜控制在10mm 以内。 H、压型板边部不平度：在加工压型板中由于原板的不平整或机器的原因，压型板的两个搭接边会出现
44、波浪形不平现象。对此国标规定了“压型钢板的平直部分和搭接边的不平度每米不应大于1.5mm。压型板的边部在型质量对屋面防雨是至关重要的因素，对外观的形象也有影响，因此严格控制板边成型质量不可忽视。5.6.3板材提升 本工程板材提升和采用钢丝滑升法，即在建筑物的山墙处设置若干道钢丝，钢丝上设套管，板置于套管上，屋面上工人用绳沿钢丝拉动套管，板被提升到屋面上，然后由工人搬运到安放地点。5.6.4屋面压型板的安装工艺流程：檩条安装下层钢板的加工放置下层钢板的固定玻璃棉铺设上板的铺设檩条施工标准要求如下：、檩条支座的间距不大于5mm ；、檩条侧弯矢高不大于L/1000，且不大于5mm；、檩条间的水平距离的误差不大于5mm；、天沟板的不平度不大于5/1000；、檩条挠曲矢高，不大于L/1000，且不大于10mm；、檩条间的高低不平行度不大于10mm。屋面压型板的安装
