《S320芒拉线灾害防治施工组织设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《S320芒拉线灾害防治施工组织设计.doc（44页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、施工组织设计一、设备、人员动员周期和设备、人员、材料到施工现场的方法；1、施工组织机构 如果我方有幸中标，我公司将按本投标书的承诺组件项目部、组织有关人员迅速做好施工场地的临时设备的搭建工作，主要人员将由本公司的精干力量组成，施工管理人员和技术工人可根据工程需要随时进场，满足施工需要，项目经理部领导班子组成；项目经理1人，项目总工程师1人。2、设备、人员动员周期 为适应本合同段特定条件，按照合约精神完成该项工程，我们将做到“三早、两高、一充足”即“早准备、早进场、早开工”；“两高”为“机械设备利用率高、施工人员技术水平高”；“一充足”是“施工机械设备人员充足”。3、设备、人员、材料运至施工现场
2、方法本工程沿线交通条件比较好，地方道路发达，人员、设备机械主要通过汽车安全到达工地。本投标人按照招标文件的要求，依据现有人员和机械设备的实力，结合丰富的公路施工经验，认真编制了本工程项目的施工组织设计、编制了施工进度计划，工料机投入计划和施工方案，保证措施到位，满足招标文件的要求。二、主要工程项目的施工方案、施工方法；（一）、浆砌挡土墙主要施工方案、施工方法：1、对材料的要求1.1石砌体所用的石料应选择质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，块体的中部厚度不宜小于150mm。片石中部厚度不应小于200mm；宽度应为厚度的1.5倍。石砌体各部位所用石块要大小搭配使用，不可先用大块后用小块。1.2砌筑前
3、，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗后方可使用。1.3石砌体可采用形状不规则的乱毛石、形状太不规则但相对的两个平面大致平行的平毛石以及经过加工的片石，其强度等级均应不低于30Mpa。1.4石砌体所用砂浆为：挡墙墙身采用M7.5水泥砂浆砌片石，表面采用M10.0砂浆勾缝其品种与强度等级应符合设计要求。（二）、路基施工方案、施工方法：1、路基开挖按路堑深度和纵向长度，路堑将根据实际情况采用“横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进”的方式进行开挖，施工中随时复核路基的标高与宽度，避免出现超挖或欠挖。符合填料要求的挖方运至路堤段填筑，不适宜挖方运至弃土场废弃。1.1、路堑挖方高度较大，路
4、堑宽度较宽，地形较陡，拟采用混合开挖法开挖。沿路堑纵向，将其较薄处横向挖穿，将路堑分成23个节段，各段再用通道纵横向挖掘，形成多层台阶，有利工程进度。1.2、挖方高度较大、地形较陡但路堑宽度较小的地段，可采用通道纵挖法，沿路堑纵向挖掘一条通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，按此方法开挖至路槽顶面高程，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方开挖和外运的流水作业。1.3、路堑开挖深度小且短、地势较为平缓的地段，可从路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端逐渐向前、一层横向全宽挖掘。2、路基土方路堤填筑土方路堤利用自卸汽车运输、推土机推平，平地机整平，振动式
5、压路机、冲击压路机碾压至规定密实度。 2.1、路堤填料要求在填筑前，按试验规程规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量和击实试验，确定土的最大密度和最佳含水量，以选取合适的填料。2.2、土方路堤填筑、在进行路基施工前，先进行不小100m的试验路段施工，确定路基填筑的各项参数，以利路基压实度达到最佳要求。、按路堤横向宽度分成水平层，逐层向上填筑；若原地面不平，从最低处分层填筑分层压实；原地面纵坡大于12地段，采用纵向分层填筑法施工。、不同性质填料分层填筑，不得混填。沿纵向同层次改变填料种类时，必须做成斜面衔接；填方相邻作业若非同时同一水平面填筑，产生高低接头，先填地段应按1
6、：1坡度分层留好台阶，后填地段应逐层将松土挖平一并碾压密实。、“三背”填料的选择及压实度须符合设计规范要求。填筑应两侧对称均匀分层回填压实，分层松铺厚度宜小于15cm，采用小型振动压路机分层压实。 2.3、土方路堤压实、碾压前，应确保土的含水量在最佳含水量左右，碾压时，先轻后重。碾压作业由两边开始向中间进行，然后再由中间向两侧碾压；小半经曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头处振动压路机一般重叠后轮宽的1/3。对于有明显空洞、空隙的地方，补充细料再行碾压。压实达到规定遍数后，及时取样进行密实度试验，密实度不符合要求时，分析原因进行翻晒或洒水重新碾压，直至符合要求。、路基填筑过程中，要设置
7、泄水槽，以利路基排水。并备足彩条布等防雨材料，雨前及时覆盖开挖面及填筑作业面，防止雨水浸泡，保证路基施工的连续，雨中、雨后派专人进行巡查，检查防雨材料覆盖情况及临时急流槽的排水情况，确保设置的防雨材料起到防雨的作用。、运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用，并尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。3、填石路堤施工石方填筑中严格按照技术规范的有关规定分层填筑，每层填筑厚度不宜大于0.4m，采用重型振动压路机碾压。3.1、填筑方法机械施工分层填筑，分层松铺厚度一般为40cm；施工中安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料。由于每层填筑厚度较大，
8、故摊铺平整工作采用大型推土机进行，个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平，如果石块级配较差、粒径较大、填层较厚，石块间的空隙较大时，对超粒径部分人工破碎，于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑嵌缝，在碾压过程中反复数次，使空隙填满。人工摊铺填筑填石路堤，当铺填粒径25cm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞填，最后压实；铺填粒径25cm以下石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。3.2、填石路堤的压实填石路堤填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状态变为紧密咬合状态。由于石块粒径较大，质量较大，本工程拟用振动式压路机按设计及规范要求进行碾
9、压，并配合人工手捶敲紧，达到规定的紧密状态。填石路堤压实到所要求的紧密程度及所需的碾压遍数应经过试验确定，并采用压实沉降差法或水袋法检测。4、桥涵构造物台背填筑台背填料按设计要求采用砂砾或片碎石填筑，填筑材料应严格按照设计或规范要求选择，并经取样检验合格方可用于填筑。填筑时应分层进行填筑，分层松铺厚度应符合要求，两侧对称均匀分层回填压实。压路机达不到的地方，压实采用小型振动压路机或振动夯分层压实，压实遍数由试验确定。压实检验采用核子密度仪或水袋法进行检验。5、特殊路基处理路基挖除非适宜材料及换填处理：施工采用挖掘机挖装淤泥，自卸汽车运输，运往弃土场废弃。然后进行开沟、拦截、引排地表水，疏干和凉
10、晒后进行填前压实，进行换填透水性材料。换填作业采用水平分层方式，先低后高，先两侧后中央卸料，逐层向上填筑，逐层压至规定压实度，并按要求进行沉降观测。（三）浆砌边沟施工方案、施工方法：施工放样采用左右两侧同时施工，人工浆砌，恢复中桩，直线段每20m设一桩，平曲线除主要桩外，每10m设一桩，并准备量出路面宽度，并在路面边缘设指示桩，边线用测绳、白灰撒线，平滑、顺直，然后人工挖基。砌筑1、排水沟的砌筑：采用座浆、挤浆法施工，其步骤为：先选石料、座浆，再把选好的石料放上去用锤敲使砂浆挤出，石料厚度小于10cm的石料，不能用于立面放置，要保证石料丁顺相间，保证砌体内砂浆饱满。2、砂浆的配制：要求过磅称重
11、、配料准确。砂浆的拌和采用机械拌和，保证拌和均匀达到无杂色，保证砂浆的和易性。3、抹面：采用10#水泥砂浆，10#砂浆的配合比为每m3水泥，砂浆水泥用量不少于280kg，体积比为1：4，拌和同5#砂浆，采用机械拌和，要求过磅称重、配料准确，保证拌和时间达到无杂色，保证和易性。4、养生：要求以砌好或已抹面的砌体，使砌浆达到初凝后，洒水、养生。不管采用哪种材料履盖都要保证砌体在养生期内始终保持湿润状态，以保证砂浆强度。5、验收：按照公路工程质量检验评定标准量验。（四）盖板涵施工方案、施工方法：1、施工准备及放样施工前按设计图纸复核放线，结合现场实际情况，检查新建涵洞位置是否正确，地质情况是否与设计
12、图纸所描述相符，避免因标高、位置和地质情况上的不符而对结构物的总体各项指标造成不必要的影响。正式施工前清除基础上的植被及附着物，清除完成后根据设计盖板涵及通道的位置进行基础的定位放样。2、基坑开挖根据测量人员放出的基坑开挖线进行开挖（根据土质及开挖深度确定放坡率），一般情况每边应多挖0.51.0m。开挖采用机械开挖，自卸汽车运输运至弃土场，如基坑开挖较深时分台阶开挖，挖至离基底15cm时采用人工清至设计标高，防止扰动基底及超挖，基坑四周设置排水沟及集水井，及时将基坑内的积水抽出基坑外，保证基底不受水浸泡。基坑开挖完成后检测基底承载力是否符合设计及规范要求，如达不到设计要求或与设计不符及时向关部
13、门汇报，以便妥善处理；符合要求，方可进行下道工序基础施工。3、基础施工基坑开挖完成检验合格后，测量人员放出基础线，支立模板，模板采用钢模板，支立模板要稳固，接缝严密、平顺，测出基础砼的浇注高度标线。基坑内必须保证无积水、无杂物。基础模板支立完毕后，在浇注基础砼前，及时涂刷脱模剂，并且用清水把基础底面湿润。在浇注基础砼时，倾落高度大于2米，应通过串筒或滑槽设施下落，每层浇筑厚度控制在30cm内，出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。砼由砼拌和站集中拌和，砼运输车运送。滑槽或吊车吊装入模，插入式振捣器振捣砼。严防过振或漏振，保证砼外露面光滑、平整、美观。拆模后及时洒水养生，不少于7天。基础强度达
14、到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼或砼表面出现划痕。4、台身施工基础砼施工完成并且砼达到一定强度后进行台身施工，弹出台身位置线，人工凿除台身位置内的基础表面浮浆，并清扫冲洗干净，然后支立台身模板。模板采用钢模板，采用钢管脚手架支立，在支立墙身模板时，脚手架必须支立在有足够承载力的地面上，防止支架沉陷，使浇筑混凝土结构变形。模板支立要牢固、稳定，接缝严密、平顺，模板支立的平整度与垂直度必须满足规范要求。在模板支立完毕后，按规范要求检查模板的平整度、垂直度、几何尺寸。砼浇注时派专人看护模板防止跑浆、跑模。砼由砼拌和站集中拌和，砼运输车运送。采用吊车垂直运输，串筒配合入模，分层
15、浇注，每层浇注厚度控制在30cm以内。振捣时振捣棒扦入下层510cm，保证上下层砼结合良好，严禁过振或漏振，保证砼外光、内实。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土养生。拆模后应及时洒水养生，保证砼养生湿度，确保砼质量。沉降缝按图纸设计要求每46mm设沉降缝一道，沉降缝衬2cm厚沥青松木版，缝宽2cm，并用沥青麻絮将其沉降缝填塞10cm深，用15号水泥砂浆沟缝，厚为2cm。5、台帽施工盖板涵台帽所用的钢筋在钢筋加工场集中下料、加工，现场绑扎，自检合格后报监理工程师签字转序。支立模板时要准确测量出两台背墙之间净距，使空心板能够顺利吊装。然后支立模板，采用吊车垂直运输砼，从一端向另一端一次性浇
16、筑砼。6、盖板施工6.1、采用钢筋砼现浇，砼采用集中拌和，所有砼均由拌和站供应，砼采用输送车运输到位后直接浇注。6.2、盖板现浇模板采用钢模板，支撑采用钢管架支撑方案。6.3、盖板钢筋采用在加工棚统一加工成型后拉至现场安装，钢筋加工及安装需满足公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的相关要求，盖板钢筋应重点控制主筋长度及主筋保护层厚度、斜交加固区钢筋位置及间距。6.4、浇筑盖板混凝土前，先对支架、脚手架、模板、钢筋等进行检查，符合要求后再进行浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢予以清理干净。模板如有缝隙，立即填塞严密，模板内面是否涂刷脱膜剂且是否均匀，如未涂刷则立即进行补刷。6.5、浇
17、筑时按连续进行浇筑方式，避免施工接缝，施工分段设在涵身沉降缝处。6.6、浇筑混凝土时采用插入振动器振捣密实。插入式振动器振捣时，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50100mm的距离；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。而后采用表面振动器对盖板进行振实，振实时控制振动器平板覆盖已振实部分10cm左右，以避免漏振。7、附属工程施工进出口的挡墙和洞口铺砌等，都要按设计图纸的指示和施工规范的要求进行施工。洞口铺砌和挡墙采用7.5号浆砌片石。所用砂
18、浆的强度要符合设计规定的标号，所用水泥、砂、水应符合规范的质量要求。现场要有地秤，每次用砂量，必须通过地秤来确定。砂浆拌和所用水为现场施工人员饮用和生活用水。砂浆采用机械拌合、随用随拌，保持适当的流动性。一般在34小时内使用完毕；气温超过30时，在23小时内使用完毕；在远距离运输过程中或在储存器内发生离析、泌水的砂浆，砌筑前重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用。要保证涵身和沟床衔接顺畅，使上、下游的水流稳定畅通。涵洞挡墙与洞身之间的缝隙应用沥青麻絮填塞紧密，并用1:2水泥砂浆嵌缝。8砼浇筑要求8.1、砼拌合：根据试验的配比数据进行混凝土的拌合，拌和的混凝土有适宜的坍落度及和易性。8.2、砼运输：采
19、取输送车或其它方法运输，不管何种方法运输均保证砼的和易性，不得出现离析现象，并在浇筑过程中随时检测砼的坍落度。8.3、浇筑：浇筑砼采取水平分层一次浇筑成型，浇筑层厚度控制在30cm以内，上层砼必须在下层砼初凝前浇筑，砼浇筑一层立即振捣，振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器每次要插入下层砼510cm，以保证上下层混凝土的紧密结合，振捣密实到位，保证砼密实度和表面光滑、整齐。振捣器的机头不得碰撞模板，应与模板侧壁保持510cm间距，防止因碰撞而使模板产生松动、位移和变形。8.4、浇筑过程中要做好砼浇筑记录，并按规定制作砼试件，监理工程师抽检试件现场另行通知。试件要按要求制作及养生。8.5、拆模、养护：
20、、混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土养生，洒水养生最少为7天，顶面盖麻袋以保持湿润。拆模后应及时洒水养生，保证砼养生湿度，确保砼质量。、养生期间混凝土强度达到2.5Mp之前，不得使其承受行人、运输工具等荷栽。、基础强度达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼或砼表面出现划痕。（五） 粘贴钢板的施工方案、施工方法：1、工艺流程为：施工准备及放样粘钢区域混凝土表面处理钻孔清孔植埋螺杆粘贴钢板、现场配套打孔与钢板粘贴面表面处理安装钢板封边及安装灌注管灌注结构胶钢板表面防腐处理。1.1、施工准备及放样：准备好吊架、灌胶设备、打磨设备、钻孔设备、配胶用具等，为灌注结构胶、粘贴钢
21、板等做好准备工作。设备应符合规范及施工要求。根据设计图纸要求并结合现场测量定位，在需粘钢加固混凝土的表面放出钢板位置大样。1.2、粘钢区域混凝土用打磨机或基它机械设备打磨，保证坚实的混凝土石料外露，形成平整的粗糙面，再用钢丝刷刷毛，剔除表层疏松物。此工序为质量控制的关键工序，应予以特别重视。1.3、钻孔：钻孔宜用电锤或风钻成孔，钻孔位置应避开盖梁钢筋，如遇钢筋宜调整孔位避开，钻孔孔深以图纸具体说明为准。1.4、清孔、植埋螺杆：植埋螺杆前，先用干净无油压缩空气吹除钻孔内灰尘，再用脱脂棉沾丙酮擦拭孔壁，以保证孔道清洁。在施工过程中，要真正做到孔道清洁，必须在丙酮擦拭前先用干棉擦拭一次，以免灰粉粘了
22、丙酮粘在孔壁上；在丙酮擦拭后再进行一次压缩空气吹孔。植埋螺杆时胶体应充满整个孔洞，孔口多余的胶应清除。在胶液干固之前，避免扰动螺杆。要求螺杆长度符合设计要求，植埋要稳固，螺杆要保持垂直。1.5、粘贴钢板现场配套打孔与钢板粘贴面表面处理：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下 料，并依据现场植埋的螺杆，对待灌注的钢板进行配套打孔。个别因为要避开钢筋而偏位了的螺杆，孔位需要调整或者是加大孔径的，要特别注意不能在安装时随意用氧气割直接在钢板上打孔。然后将钢板的粘贴面和侧面用磨光砂轮机进行除锈和粗糙处理，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，打磨完成后再用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。1.6、安装钢板：在植筋
23、胶达到强度后，才能进行安装钢板。但安装钢板和钢板粘贴面表面处理两道工序要衔接紧凑，因为打磨过的钢板容易被氧化锈蚀。在安装前，要用干净无油压缩空气吹除混凝土表面灰尘，再用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。将钢板用螺母固定在螺杆上，并保证钢板与混凝土表 面有 12mm 的空隙，以确保灌注胶的密实。1.7、封边及安装灌注管：安装钢板完成后，应立即进行封边，避免钢板粘贴面被污染和锈蚀。封边时要先将灌注管粘结在钢板的注入孔上，布置的间距为 5060mm；灌注管插入粘贴区域不能太长，插入 12mm 便可固定灌注管。在钢板的角点处及钢板边缘设置排气孔；在螺杆的螺母垫片的间隙处用封边胶或无机料封堵，然后用封边胶封闭钢板边
24、缘，完成封边。1.8、灌注结构胶：待封边胶固化后，才能进行灌注。应采用 A 级胶加固，胶黏剂必须采用专用改性环氧胶黏剂、改性乙烯基酯胶黏剂或改性氨基甲酸酯胶黏剂，填料必须在工厂制胶时添加，严禁在施工现场掺入。灌注时，用灌浆机具将灌注胶从灌注管灌注到钢板和混凝土的间隙内。灌注工作应从较低一端开始，当邻近灌注管有胶液流出时，将当前的灌注管封闭，移至出胶的灌注管继续灌注。要求灌注之前先通气试压，以 0.20.4MPa 的压力将灌注胶压入，当排气管中有胶液流出后且不再有气泡流出，则将其弯折扎紧。在注胶的同时用胶皮锤敲击钢板，目的是排气泡，以确保灌注胶饱满，由声音判断胶液流动情况及胶液是否注满。最后一个
25、排气管应排完空气后，在维持压力的情况下封堵，以防胶层脱空。在灌注过程中，要特别注意以下几点：要以持续稳定的 0.20.4MPa的气压来完成灌注，气压太大会容易产生气泡，使得灌胶不密实，且容易使封边胶脱落，造成漏胶； 当出现漏胶时，一定要及时用无机料堵住漏胶处。当排气孔有胶液流出时，一定要观察一段时间， 发现没有气泡再流出时，再进行封闭，否则有气泡留在粘贴区就会造成粘贴区有空洞。（3）在灌注的同时，用小铁锤敲击钢板，由声音同步检测灌注是否密实，以便能及时处理空洞。这道工序是粘贴钢板工程的质量控制最为关键的工序，特别是在灌注管附近更要注意。1.9、钢板表面处理：应对钢板表面进行防腐处理，环氧富锌底
26、漆三层，每层厚度30m，灰云氯化橡胶面漆四层。每层厚度35m。外漆涂刷前应调配颜色，尽量与混凝土颜色一致。2、 粘贴钢板加固工程的质量检验及缺陷的处理粘贴钢板加固工程的质量检验有以下几个项目：2.1、材料的质量检验：各种材料包括灌注胶、植筋胶、封边胶、钢板、螺杆等都要有合格证，且主要材料灌注胶、植筋胶、钢板等要有具备检测资质的检测机构出具的检验合格报告。2.2、锚栓的质量检验：检验项目有孔深、孔径、螺杆的间距和锚固深度。2.3、在钢板粘贴灌注完成后应及时进行检测，钢板的有效粘结面积不应小于95%。检测的方法可采用尖嘴铁锤对钢板表面逐一敲击，以发出的声音判断粘贴灌注胶是否饱满：如果发出沉闷的声音
27、即证明可能不饱满，有气泡存在；若发出的声音是清脆均匀的即表明灌注胶饱满，符合要求。对检测中发现有不饱满的地方应用粉笔作标记，需进行补灌处理或重新粘贴。补灌的方法可采用：（1）用小钻孔机钻小孔，钻孔应为两个或两个以上，以便有一个孔作为排气孔用；（1）用针筒灌注胶，应注意观察排气孔是否有胶排出，如有即证明已经灌注饱满。（六）植筋1、植筋的施工顺序为：定位钻孔清孔钢材除锈锚固胶配制植筋固化、保护检验。1.1、定位按设计要求标示出钻孔位置。1.2、钻孔钻孔宜用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。钻孔孔径d+48mm(小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋、螺栓直径)。1.3、清孔钻孔完毕，检
28、查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行35 次，直至孔内无灰尘碎屑，最后用棉布蘸丙酮拭净孔壁，将孔口临时封闭。若有废孔，清净后用植筋胶填实。1.4、钢材除锈钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净。1.5、锚固胶配制植筋用胶必须采用专用改性环氧胶黏剂、改性乙烯基酯胶黏剂或改性氨基甲酸酯胶黏剂。桥梁加固用胶黏剂应进行毒性检验，对完全固化的胶黏剂，其检验结果应符合实际无毒卫生等级规定。植筋胶若采用现场拌制，应符合下述要求：植筋胶一般都为 A、B 两组份，配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由容器和搅拌齿组成，搅 拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形
29、14 钢筋制成。取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌齿搅拌 10分钟左右至 A、B 组份混合均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。胶应现配现用，每次配胶量按实际情况而定。1.6、植筋植筋胶按比例配置，搅拌均匀，用注胶枪注入孔内。锚固胶填充量一般为孔深的 2/3，并应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。注入锚固胶后应立即单向旋转插入钢筋，直至达到设计的深度，并保证植入钢筋与孔壁间的间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度。也可手锤击打方式入孔，手锤击打时，一手应扶住钢筋或螺栓，以保证对中并避免回弹。1.7、固化、保护植筋胶在常温、低温
30、下均可良好固化，若固化温度 25左右，2天即可承受设计荷载；若固化温度 5左右，4天即可承受荷载，且锚固力随时间延长继续增长。1.8、检验植筋后 34 天可随机抽检，检验可用千斤顶、锚具、反力架组成的系统作拉拔试验。1.9、施工注意事项：植筋施工之前，需采用仪器探明钢筋的位置，避免钻孔破坏原结构内的钢筋。（七）构件混凝土缺陷（破损、缺失）修补施工方案、施工方法：1、主要材料：树脂型轻质树脂砂浆2、主要机具：角磨机 、空压机、高压清洗机3、作业条件3.1熟悉图纸：对修补施工工艺、技术条款、现场情况进行全面了解及熟悉。3.2根据修补特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真做好环氧砂浆修补施工方案
31、。并 对施工人员进行安全、质量、技术交底。4、施工工艺流程：4.1基面处理：对混凝土蜂窝、麻面、松散、空洞以及破碎、剥落等损伤部位及钢筋外露区域，采用人工凿除将松散污损部分清除，使该部位露出坚硬密实部分，并确保表面无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等影响修补效果的物质。用角磨机、手钎或其他工具将混凝土面疏松部分凿除后，再用插尺或其他工具检查需要修补的区域，分析判断需修补的厚度是否大于 5mm，如不够 5mm 则需对其进行凿除，使该区域的修补厚度达到5mm。同时对修补区域的边缘进行凿槽处理，避免在修补区边缘形成浅薄的边口。用角磨机将需修补的、凿除处理好的基面的污染物、松散颗粒清除干净，直至露出
32、新鲜、密实的骨料。用压缩空气吹去表面砂粒、灰尘，再用高压水冲洗混凝土基底，使基面干净无灰尘，最后用风干、压缩空气冲吹或采用其他干燥措施使基面充分干燥。4.2配置树脂型修补砂浆在专用调制器具内，严格按配比对双组分进行配制，以人工或电动工具将其完全调匀，注意翻看树脂型修补砂浆的颜色，确保配好的修补砂浆色泽一致、搅拌均匀、和易性良好。4.3修补灰刀抹砂浆进行破损修补，涂抹时必须用力挤压，使其与混凝土粘结密实。如遇有气泡则应刺破压紧，保证表面密实。当修补厚度较大时则应分层涂抹，每层厚度不能超过 1，边涂抹边压实找平，表面提浆。抹的修复砂浆应连接平滑、流畅，且应严格控制修补区的高程及其与未修补区的平顺过
33、渡。树脂型修补砂浆初凝前，用灰刀将其表面抹平收光，表面平整且表面不应有连接缝和下滑现 象。4.4养护树脂型修补砂浆的养护在空气中干燥养护即可，对温度在 25以上时，养护时间达到 72小时 后即可，若温度较低时（低于 25）可以适当延长养护时间或进行保温养护。4.5应注意的质量问题底板基面应处理好并做好隐蔽验收记录；树脂型修补砂浆的厚度、表面平整度控制在设计范围以内；设专人配制树脂型修补砂浆，并做好记录；树脂型修补砂浆固化期间不得对其有任何扰动并不得用水湿润；4.6质量记录建筑结构胶的出厂合格证、检测报告；设计变更及技术处理洽商记录；隐蔽工程验收记录；树脂砂浆修补工程评定表。4.7质量验收混凝土
34、缺陷修补完成后，表面应平整，无裂缝、脱层、起鼓、脱落等，修补处表面与原结构表面色泽应基本致。5、裂缝处理工程5.1、缝宽0.15mm的裂缝或重要部位的裂缝修补施工采用化学灌缝处理5.2裂缝调查 全面查清裂缝的性质以及裂缝的长度、宽度、深度、走向、贯穿及漏水情况，以便确定处理方案。裂缝宽度可用读数显微镜测量，裂缝的深度和走向可用超声、压水或钻孔取样等方法检查。5.3裂缝处理对较小的混凝土构件的裂缝，用钢丝刷等工具清除混凝土裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物，刷去浮灰，用工业酒精将沿缝两侧2-3cm范围擦拭干净。对较大的混凝土构件中较深的裂缝，为有效封缝，可沿裂缝凿“V”形槽。对体积较大的混凝土构
35、件或较深的裂缝，可沿裂缝采取钻孔灌浆，以使浆液进入裂缝有更广的通路。 5.4设置灌浆嘴 在裂缝的交错处、裂缝较宽处及裂缝端部必须设置灌浆嘴，灌浆嘴的间距根据裂缝大小、走向及结构形式而定，一般缝宽0.3-0.5mm时灌浆嘴间距为30-50cm，在一条裂缝上必须设置有进浆、排气或出浆口。灌浆嘴可先用封口胶粘贴在预定位置，也可在封缝时一同粘贴。应特别注意防止堵塞灌浆嘴。5.5封缝 封缝质量的好坏直接影响灌浆效果与质量，应特别予以重视。裂缝的封闭使用封口胶，按推荐配胶比例称取并调配封口胶，用油灰刀沿裂缝往复涂刮后均匀涂抹一层厚约1-2mm、宽2-3cm的胶泥，注意防止小气泡及密封不严。 5.6封缝检验
36、 一般情况下， 封缝后1小时即可进行试漏检验，以检查裂缝的密封效果及贯通情况。用压缩空气进行试漏试验，可沿裂缝涂刷一层肥皂水，从灌浆嘴吹入压缩空气（压力与灌浆压力相同），漏气处可再行封闭。 5.7配制灌浆胶液 配制低粘度灌缝胶液前应将A、B两组分充分摇匀，根据估计的灌胶量按推荐配胶比准确称量两组分并混合均匀。从胶液混合开始，注胶操作应在胶液适用期内完成（25时约为60分钟）。 5.8灌浆 注胶操作应使用专用的注胶器具。注胶前，应用压缩空气将孔缝吹净，达到无水干燥状态。根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上的灌浆可由浅到深，由下而上，由一端到另一端。灌浆压力常采用0.2MP
37、a，在保证灌浆顺畅的情况下，采用较低的灌浆压力和较长的灌浆时间，可获得更好的灌浆效果。当最后一个出浆口出胶且出胶速率保持稳定后，再保持压注10分钟左右即可停止灌浆。拆除管路，并注意防止流胶。 5.9胶液固化 应在5以上的环境中固化，固化时间视环境温度而定。一般情况（25）下固化1-2天即可。 5.10灌浆效果检验 灌浆结束后应检验灌浆效果及质量，凡有不密实等不合格情况，应进行补注。、 裂纹、缝宽0.15mm裂缝修补施工采用聚合物水泥胶封闭裂缝选用聚合物水泥胶封闭裂缝。施工工艺如下：调查为保证混凝土裂缝的修复效果，对混凝土裂缝的产生原因进行调查， 确定裂缝长度范围，以确定修补范围。处理表面先对裂
38、缝进行打磨并用工业酒精清洗，然后按比例配好聚合物水泥胶后用刮刀在裂缝处刮涂修补封闭裂缝。刮涂厚度为1mm，刮涂宽度不下于10cm。配制聚合物水泥胶在配制聚合物水泥胶时准备好案秤、配胶用的干净容器（一般用塑料盆）、丙酮（或酒精）、干棉纱、抹刀、胶料搅拌器等。配胶前用胶料搅拌器对A、B两组分分别进行充分的上下搅拌，根据估计用胶量按推荐的配胶比例称取A、B两组分，于洁净容器中搅拌均匀。配好的胶应在适用期（约为50 分钟）内用完。（八） 钢管桩的施工1、钢管桩的基本施工工艺 1.1成孔 钢管桩的成孔,该地段可采用水钻钻孔，钻机型号可根据实地地质情况酌情选择，孔内碎渣、粉尘、泥土须用高风压吹干净。若遇到
39、地层破碎、塌孔、漏风、卡钻等现象时可采用1466mm钢套管跟进或注水泥浆护壁成孔，钢套管可用千斤顶（拔力机）拔出循环利用。1.2清孔 成孔后对孔内碎渣、粉尘、泥土须用高风压吹干净。 1.3灌浆管的制作灌浆管的制作,当考虑拔出时,接头处采用外缩节,使外管壁光滑,容易从砂浆(或混凝土)中拔出。为防止泥浆进入管内,需在管底口用黑胶布或聚乙烯胶布封住,在管底口以上1.0米范围做成花管形状,其孔眼直径0.8厘米,纵向间距10厘米,竖向四排,灌浆管一般与钢花管一起放到钻孔内。 1.4灌浆成孔 在灌浆管沉入钻孔之后,压入水泥砂浆,灌浆管在灌注过程中,一般要埋入水泥浆中23米,以保证桩体的质量。灌浆后,立即投
40、入碎石(525厘米),用钢筋插捣,使骨料均匀分布于桩身。 1.5注浆 注入搅拌好并经筛选的浆液,浆液采用水泥砂浆,水灰比宜为0.4至0.5,配经为0.5:1.0:0.3(重量比水:水泥:砂)。黄砂采用细砂,最大粒径不得超过0.5mm。采用二次注浆工艺,在第一次注浆初凝以后,方可进行第二次注浆,第一次注浆工作压力1.52.0Mpa,第二次2.04.0Mpa。（九）芳玻韧布施工1、工艺流程：定位放线基层处理（待粘砼面）修复找平涂抹TYFO环氧树脂薄膜浸润芳玻韧布粘贴纤维布涂抹Fibrwrap复合材料固化、养护检验、验收2、操作要点2.1定位放线 首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在构件上弹线，
41、将出粘贴位置（轮廓线）并在此基础上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区。2.2基层处理 剥落建筑涂料,露出裸墙体,具体步骤:表面处理一般应包括喷砂、精整、或去除化学涂料。根据要求填注砂浆接缝使表面平滑。可采用ASTMD4541-98以验证所安装复合材料的粘合面。2.3涂抹TYFO环氧树脂薄膜在精心处理的表面上使用TYFOS环氧底漆,然后根据现场需要涂抹TYFOTC或WS环氧粘结层，（根据现场情况）；2.4浸润芳玻韧布将织物通过TYFO浸润机以进行浸润。2.5粘贴纤维布将预先浸渍的织物根据设计宽度贴于墙上。根据设计厚度确定织物敷设的层数的用量，复合纤维系统通常使用手工的方法粘贴到基层面上。手工方
42、法可以确保气泡被完全挤出，同时也保证了纤维的粘贴方向。700F (210C)环境下，浸润的纤维的现场寿命为3小时（3小时后开始固化），这个时间将随着温度变化而变化。更高的环境温度将导致更短的现场寿命，反之亦然。2.6涂抹Fibrwrap复合材料 在72小时内涂刷TYFO面漆材料。当构件需要满足防火要求时,使用TYFO FC底漆和FYFO F面漆.可满足BS476火源传播速度I级标准及规范802.2节烟度标准。关于TYFO FC底漆和FYFO F面漆应用见手册附录A。2.7加载前的养护时间：在结构加载前需要养护48小时。（十）施工测设1、测量准备工作：根据建设方提供的坐标控制点及水准点，经往返测
43、定并签证后作为引测控制网的起始依据，并做好定位桩。2、标高控制：根据设计指定的已知标高的水准点，引测至现场内控制桩上，并经复核标准后方可正式使用，并采取可靠的保护措施。（十一）级配碎（砾）石底基层1、在铺筑天然级配碎石底基层前，应从填筑好的路基上将所有浮土、杂物清除干净，并严格整型和压实使其符合设计图纸要求。同时保证路基排水设施的完好，并恢复中线测量：直线段每2025m设一桩，平曲线每1015m设一桩。2、应分层平行摊铺，每层的松铺厚度通过试验确定但不大于30cm，摊铺必须用经监理工程师批准的机械进行作业，集料按松铺厚度均匀地摊铺在规定的宽度上。3、在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。4、每一
44、层摊铺整型后，随即用经监理工程师同意的压路机在全宽上进行碾压。碾压方向均应与中心平行，其顺序是；直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此顺序进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和合适的路拱。（十二）水泥稳定碎（砾）石基层本合同段采用拌合机进行集中拌和，用自卸卡车运输，装载机摊铺，人工找平，振动压路机碾压，洒水车洒水养生。1、准备下承层：首先要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测,埋设横向排水管，并做好记录，请监理工程师签字后备案。2、施工
45、放样：用全站仪恢复中线，直线段每10设一桩，平曲线段每隔5m设一桩，同时将两侧边桩放出，(在两侧路肩边缘外0.3m0.5m设边桩。对两侧边桩进行水准测量，按设计标高标出水泥碎石稳定层顶面的施工标高（考虑压实系数）。在施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。3、拌和：采用厂拌设备，用装载机进料，在拌和过程中，严格控制材料配合比、含水量和拌制时间等。4、摊铺混合料：混合料的摊铺应控制好运输环节和平整度。在运输混合料的过程中，为减少混合料中水分的蒸发，在运输车上必须采取遮盖措施（如用帆布等），运输的时间控制在30min以内。摊铺采用摊铺机进行摊铺，在摊铺水泥稳定土混合料时，为了保证面层表面的平
46、整，将采取下列措施：4.1保持熨平板前的混合料的高度不变；4.2保持螺旋分料器有90%的时间的在工作状态；4.3减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机；4.4做好横向接缝，立即用直尺检验；4.5经常检验控高钢丝和调整传感器；4.6经常用直尺检验表面平整度；4.7保持摊铺机在良好工作状态。5、碾压：水泥稳定层整平到需要断面和坡度后，立即用钢轮压路机进行静压，再用振动压路碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，最后用胶轮压路机进行“终压”，确保表面平整。在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。在水泥稳定土碾压的最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定土可能遭受过大的应力，从而破坏水泥稳定层
47、结构，同时也要避免碾压时间过长。过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定土裂缝使水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥稳定层的强度。6、养生：水泥稳定土的拌和、压实后，用麻袋覆盖并进行喷洒水养生（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天，养生后及时进行下封。洒水车洒水时，一定要控制喷头的水量和角度，以免冲坏尚未固结的水稳。在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，不得让运输车辆碾压。（十三）透层、粘层1、工作面准备1.1沥青拌合厂设置在远离人口稠密区的地方，防止对居民及周围农田造成影响。1.2在喷洒前，准备浇沥青的工作面达到表面整洁且无尘埃。经监理工程师批准后，才能洒布沥青材料。2、沥青材料加热2.1沥青加热场地的布置、加热设备的配置和加热方法等，提交监理工程师审批。2.2沥青加热设备具有足够的容量，一般应由融化、脱水、加温、保温贮存四部分组成，加温和保温贮存设备配置测温装置。2.3严格控制沥青材料的加热
