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1、惠生（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目工艺管道安装施工方案编制：审核： 批准： 中国化学工程第十六建设公司南京惠生25万吨/年丁辛醇工程项目经理部 2012年 10 月28日目 录1.工程概况12.编制依据23.施工程序34.施准工备34.1 技术准备34.2 施工现场准备34.3 机具材料准备44.4 人员准备45.材料检验45.1一般检验45.2 阀门检验55.3管件及管道组成件的检验56.施工过程66.1管道预制66.2坡口加工76.3 管道组对76.4点固焊96.5正式施焊96.6焊接质量检查126.7焊缝返修146.8 预热与热处理146.9 管道安装156.10管道
2、系统螺栓热紧227.管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验238. 管道防腐保温259.交工文件2610.质量保证2711.安全保证措施2912.主要施工机具及工程消耗材料3513.施工人员计划3614.施工进度计划361.工程概况惠生（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目是惠生（南京）清洁能源有限公司在南京化学工业园区内投资兴建的石油化工项目。本工程由中国成达工程有限公司总承包，工程包含：丁辛醇单元、浓缩单元、分离单元、裂解单元。中国化学工程第十六建设公司负责工程中丁辛醇单元的安装部分。其中工艺管道部分共分为6大主要系统，分别为：1、蒸汽系统；2、低压羰基合成单元；3、丁醇单元；4、
3、辛醇单元；5、装置内管廊；6、醛缩合单元。六大系统单元共有管线2348条，总长度约24000米，焊缝寸径：89180寸，最大直径36，最高设计压力4.0MPa，最高设计温度：260，最低温度-48。主要介质有：碱液、水、导淋液、氮气、空气、丙烯、醛、合成气、催化剂、正丁醛、氢气、甲烷、醇、碳氢化合物、冷凝液、蒸汽、排放水、循环水等，其主要工作量见表1.1。表1.1 工艺管道主要工作量序号单元名称材质长度（m）焊缝寸径备注1蒸汽系统20#353.789022Cr19Ni10265.287A333-602低压羰基合成单元20#2285.019022Cr19Ni102055.576A333-6315
4、.4323丁醇单元20#1887.353022Cr19Ni1077.737A333-604辛醇单元20#3260.205022Cr19Ni1089.735A333-605装置内管廊20#6543.069022Cr19Ni101637.293A333-643.166醛缩合单元20#3197.951022Cr19Ni10458.555A333-602.编制依据2.1 成达设计院施工图纸及相关技术文件2.2 工业金属管道工程施工规范 GB50235-20102.3 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20113.4 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-20102.5
5、 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-20102.6 石油化工低温钢焊接规程 SH3525-20052.7 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH3517-20012.8 石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20072.9 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20072.10石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.11阀门检验与管理规程 SH3518-20002.12石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 SH3523-20092.13工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-20112.14工业设备及管道
6、防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50727-20112.15设备及管道保温技术通则 GB/T4272-20082.16工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准 GB50185-20102.17工业设备化学清洗质量标准 HG/T2387-20072.18石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-20112.19石油化工隔热工程施工工艺标准 SH3522-20032.20脱脂工程施工及验收规范 HG2020220002.21建筑安装工程质量验收统一标准 GB50300-20012.22工业安装工程施工质量验收统一标准 GB50252-20102.23石油化工建设工程项目交工技术文件
7、规定 SH3503-20072.24石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20072.25石油化工建设工程安全技术规范 GB50484-20082.26 十六化建公司程序管理文件2.27 成达HSE管理PDF文件及质量控制程序文件2.28 图纸会审纪要3.施工程序管道施工工序：（见下图） 施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)人员、材料、机械准备 熟悉图纸、规范 (1)平面图、单线图核对 (2)支吊架、重复利用图核对(3) 熟悉相应施工及验收规范 材料检验阀门试压 预制组对(1)下料尺寸正确(2)标识清楚（3定位焊焊缝检验(1)外观质量检验(2)按比
8、例无损检测焊 接(1)按工艺施焊 (2)焊接过程记录管道安装(1)基础复测 (2)封闭段下料 (3)固定口焊接检验 (4)支、吊架安装系统吹洗(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统试压泄漏性试验按压力等级进行泄漏性试验防腐绝热交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收4.施准工备 4.1 技术准备4.1.1熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工
9、现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2.2与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；4.2.3与管道安装有关的设备安装完毕，满足施工条件。4.3 机具材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.4 劳动保护用品等已备齐；4.3.5设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。4.4 人员准备4.4.1各专业人员已接受相关培训；4.4.2各专业人员已接受完技术及HSE交底；4.4.3特殊工种（如焊工、起重工、无损检测工、电工、热处理工等）必须持证上岗；5.材料检验5.1一般检验5.1.1 管件、
10、法兰、阀门及管道支撑件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件及国家现行标准的规定，并且在出库后及时上报甲方及监理进行材料报验；5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使用。5.1.3合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母），采用光谱分析的方法或其它方法对材质进行复查，并应做好标记，检查比例100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同一制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。5.1.4碳钢
11、管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.5 各材料经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.6 各钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.1.8管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以免造成发放使用错误。5.2 阀门检验5.2.1输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小
12、于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 5.2.2阀门试验在阀门制造厂家进行，试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。5.2.3 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作
13、介质为液体时，用水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。5.2.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外），关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。5.3管件及管道组成件的检验5.3.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。5.3.2对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准：5.3.2.1化学成份及力学性能；5.3.2.2热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前，该
14、批产品不得使用。5.3.3高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标准： 5.3.3.1化学成份； 5.3.3.2热处理后的机械性能； 5.3.3.3合金钢管件的金相分析结果； 5.3.3.4高压管件的无损探伤结果。5.3.4高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行： 5.3.4.1螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关技术条件规定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进行检查。 5.3.4.2螺母硬度不合格者不得使用。硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能应符合有关技术规定。若有不合格，再取其硬度最接近的螺
15、栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不能使用。5.3.5金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。5.3.6弹簧支吊架检验 5.3.6.1管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求： 1）弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；2）尺寸偏差符合图纸要求；3）工作圈数偏差不应超过半圈；4）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10；5）弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。6.施工过程6.1管道预制核对管道材质、规格、标识施工准备、场地准备核对图纸管子、管件组对、编号加工焊接外观检查焊
16、接接头热处理无损检测、质量检查检查、组装、封闭不合格品管道预制程序不合格品6.1.2预制范围和限制： 6.1.2.1预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；6.1.2.2预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定；6.1.2.3预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。6.1.2.4根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。6.1.3管道切割：6.1.3.1 DN50的碳钢管道采用机械切割，DN50的碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨；6.1.3.2不锈钢、合金管道应采用机械方法切割
17、，当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。6.1.3.3切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。6.1.4预制管道注意事项：6.1.4.1在预制的管道上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆；6.1.4.2预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内；6.1.4.3不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。6.2坡口加工 不锈钢管道的管子和管件的坡口采用磨光机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，清除管口附近
18、的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等，并用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管壁厚度为3-15mm时,坡口形式按图6.1所示。 6.3 管道组对6.3.1 壁厚相同的管件组对时内壁平齐，其错边量为壁厚的10%，且不大于1mm。6.3.2 壁厚不同的管道组对时，以下图6.2示组对。1501.内壁尺寸不相等171502.外壁尺寸不相等17图6.2不同壁厚管子坡口加工、组对要求150150173.内外壁尺寸不相等 6.3.3 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。项次厚度Tmm坡口
19、名称坡口形式坡口尺寸备注间隙Cmm钝边pmm坡口角度/（）113对接型C1226对接Y型CP120.52607016231216202373管径76管座T型baCa=100Cb=702312506030354管径76133管座T型231245605法兰角焊接头TEKKE6.4,且不大于TK1.4T且不大于颈部厚度6承插焊接法兰TCKK1.6K1.4T且不大于颈部厚度7承插焊接接头CKKT1.6K1.4T且不小于3.2图6.1工艺管道焊接接头形式尺寸及组对要求6.4点固焊 6.4.1管道的点固焊必须由合格焊工施焊，焊接工艺跟正式焊接要求相同，注意仔细检查焊缝质量，如有裂纹、气孔等缺陷应立即磨掉重
20、新点固；管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。6.4.2点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；点固焊的焊缝长度为1030mm，点固焊点数为25点。6.4.3点固后不得敲击搬运工件，以免裂开；严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物；管内不得有穿堂风。6.5正式施焊6.5.1 本装置工艺管道焊接方法：6.5.1.1所有管道现场焊接均采用氩弧焊打底和手工焊条电弧焊接填充盖面的方法进行。 6.5.1.2装置工艺系统管道DN50采用全氩弧钨极气体保护焊（GTAW），DN50采用手工氩气钨极气体保护焊焊接打底，手工电弧焊接（SMAW）盖面的方法
21、焊接，不锈钢和合金钢管道焊接时管道内部进行充氩保护。6.5.1.3公用工程系统管道，除大口径水管道采用电弧焊（反面清根）以外，其余公用工程管道的焊接均应采用氩电联焊或氩弧焊。6.5.2焊材选用及验收存放6.5.2.1本装置工艺管道材质分别有：1、20#（L245）。2、022Cr19Ni10。3、A333-6。对应选用的焊材见表6.5.2。表6.5.2 焊材选用表管道牌号底层(氩弧焊打底)填充盖面20#（L245）TIG-J50J427022Cr19Ni10ER308L（H00Cr21Ni10）A002（E308L-16）A333-6ER80SNi1W707Ni022Cr19Ni10+碳钢ER
22、309LA302022Cr19Ni10+合金钢ER309LA3026.5.2.2手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。6.5.2.3焊接材料须具有合格证，应仔细核对下列内容：并报总包单位、监理批准后才能投入使用。.焊材型号、牌号、规格；.批号、数量及生产日期；.熔敷金属化学成份检验结果；.熔敷金属对接接头各项性能检验结果；.制造厂名、地址；.制造厂技术检验部门与检验人员签章；6.5.2.4入库时间不同的焊接材料应分类存放，距墙面及地面均不得小于300mm，并有明确的区别和标识。将焊材存放在干燥、通风良好、温度5，且空气相对湿度50打底DC+G
23、TAWTIG-50 (2.4)80951222.5880-120其余DC-SMAWJ427(3.2)9511022290-1202006.5.4 022Cr19Ni10不锈钢管道焊接6.5.4.1不锈钢管道焊接，其氩弧打底焊接应采用直流反接，焊嘴处应充氩气保护，氩气流量为68L/min；焊缝内侧也应充氩气保护，以防内侧焊缝金属被氧化，氩气流量为12L/min。手工电弧焊盖面焊接应采用直流正接。6.5.4.2不锈钢管道焊接时,为防止合金元素的氧化和烧损，降低焊接残余应力，避免产生晶间腐蚀，同时防止热裂纹的产生，在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道
24、焊工艺进行焊接，层间温度不得超过60，必要时，应采取强迫冷却工艺措施。6.5.4.3不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。6.5.4.4为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内部必须进行充氩保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开。管线长度较长，采取在焊口内部放置可溶纸，局部充氩保护。充氩时，应将管子内部空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。6.5.4.5奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗钝化处理。酸洗及钝化处理配方应符合要求。不锈钢管道焊接工艺参数如表6.5.4：表6.5.4 00Cr19Ni10不锈
25、钢管道焊接工艺参数公称直径（mm）焊缝层次焊接电源焊接方法填充金属（:mm）焊接电流（A）电弧电压（V）钨极直径（mm）喷嘴直径(mm)焊接速度（mm/min）层间温度（）DN50打底DC+GTAWER308L(2.0、2.4)70751912.5880-100其余DC+GTAWER308L(2.0、2.4)70751912.5880-100150DN50打底DC+GTAWER308L(2.0、2.4)70751912.5880-100其余DC-SMAWA002(2.5,3.2)709020190-1201506.5.5 A333-6低温钢管道焊接6.5.5.1 A333-6钢属于以铁素体为基
26、体的低温钢，最低使用温度为-70，通常以正火或正火加回火状态供货。A333-6 钢含碳量较低，因此淬硬倾向和冷裂倾向都比较小，材质韧性和塑性较好，一般不易产生硬化和裂纹缺陷，可焊性好，可选用ER80S-Ni1氩弧焊丝与W707Ni 焊条，采用氩电联焊，或选用ER80S-Ni1氩弧焊丝，采用全氩弧焊焊接，以保证焊接接头良好的韧性。6.5.5.2 A333-6低温钢焊接，按照设计和规范要求对焊件进行预热，预热温度为80100；预热范围是焊缝两侧各不小于100mm；可用氧乙炔焰（中性焰）加热，测温笔在距焊缝中心50100mm处测量温度，测温点均匀分布，以更好地控制温度。6.5.5.3 A333-6低
27、温钢焊接，严格控制层间温度，层间温度控制在100150，且不低于预热温度；每条焊缝应一次焊完，若中断， 应采取缓冷措施，再焊前应仔细检查并确认无裂纹后方可继续施焊，并应重新预热。6.5.5.4 A333-6低温钢焊接，严格控制焊接线能量，线能量控制在15KJ/cm左右，采用小电流、低电压、快速多层多道焊，采用短弧、不摆动焊接手法。直径3.2mm的W707Ni焊条每根焊接长度必须大于8cm。6.5.5.5 A333-6低温钢焊接，焊后进行热处理，热处理温度为620，恒温时间为1.5小时。低温钢管道焊接工艺参数如表6.5.5：表6.5.5 A333-6低温钢管道焊接工艺参数公称直径（mm）焊缝层次
28、焊接电源焊接方法填充金属（:mm）焊接电流（A）电弧电压（V）钨极直径（mm）喷嘴直径(mm)焊接速度（mm/min）层间温度（）DN50打底DC+GTAWER80S-Ni1 (2.4)65901222.5840-70其余DC+GTAWER80S-Ni1 (2.4)65901222.5840-70150DN50打底DC+GTAWER80S-Ni1 (2.4)65901222.5840-70其余DC-SMAWW707Ni (3.2)8011022270-1001506.6焊接质量检查对焊接过程的质量检查、焊工的操作质量检查以及坡口加工、点焊、打底等过程控制，严格按公司质量程序文件进行，并应符合设
29、计文件和规范标准规定。6.6.1外观检查（1） 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头 的表面进行相应处理。（2） 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。（3） 焊接接头表面的质量应符合下列要求：不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；设计温度低于290C的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h应符合下列要求： 1）100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b1，且不大于
30、2mm； 2）其余的焊接接头，h1+0.2b1，且不大于3mm。注：b1焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。6.6.2内部质量检查6.6.2.1管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求：射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合设计文件的规定；超声波检测时，管道焊接接头经检验后的合格标准如下： 1)规定进行100%超声波检测的焊接接头I级合格； 2)局部进行超声波检测的焊接接头II级合格；3)磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。6.6.2.2每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合设计要求，并在被检测的焊接接头
31、中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、通材料类别的管线编号计算；当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。6.6.2.3每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材、设计温度低于290的非奥氏体不锈钢，其承插和焊接支管的焊接接头及其它角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按设计文件的规定执行。6.6.2.4抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范6.6.2.2项涉及的不同管径，检测位置应有质量检
32、查员根据焊工和现场的情况随机确定。6.6.2.5无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。6.6.2.6按设计文件规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。6.7焊缝返修6.7.1经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工担任。6.7.2焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，向返修施焊人员进行详细交底。6.7.3焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格后进行返
33、修焊接。6.7.4焊缝返修完毕，经外观检查合格后，按原检测方法重新检测并合格。6.8 预热与热处理6.8.1按设计或施工标准规范要求,对需进行焊后热处理的管道接头焊缝、管道的附着件和与管道焊接连接的支、吊架的焊缝实施热处理前，其焊缝的焊接工作应全部结束，焊缝的外观检查、无损探伤检查完毕，并符合设计和标准规范要求。6.8.2热处理机具、电加热器、热电偶及保温材料准备齐全，操作人员已进行技术交底，熟知工艺要求和标准。6.8.3 管道组成件在焊接前应预热温度80200，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。6.8.4预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围应为坡口中心线两侧各不
34、小于壁厚的3倍。6.8.6管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。6.8.7热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。6.8.8 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求： a）加热升温至300后，加热速度应按5125/h计算，且不大于220/h。 b）恒温时间应按每毫米壁厚2min2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。 c）恒温后的冷却速度应按6500/h计算，且不大于260/h。冷却至300后可自然冷却。 注：为
35、管子壁厚，mm。6.8.9经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。6.8.10焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。6.8.11热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。6.8.12热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 6.8.13 硬度检测完成后，应填写监测记录。6.9 管道安装6.9.1一般规定6.9.1.1管道安装应具备下列条件：1) 设备、结构等已经设计文件规定安装、验收
36、完毕；2) 管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；3) 管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；4) 管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；5) 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。6) 管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。7) 安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。8) 管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。6.9.2管道安装要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求
37、： 6.9.2.1管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。 6.9.2.2合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。所安装使用软钢、铜、铝等金属垫片，必须是退火处理过的。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 6.9.2.3螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致；螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平；螺栓宜采用对称拧紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序
38、拧紧三次拧紧的方法进行紧固；安装时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 6.9.2.4管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全厂允许偏差均为1mm。 6.9.2.5管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊接工艺要求，详见管道焊接。螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无要求其螺纹接头密封材料均使用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 6.9.2.6管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.9.2.7管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压
