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1、东查干跨101省道大桥施工组织设计一、编制依据、范围、原则 1、编制依据新建伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗标段东查干跨101省道大桥设计图纸等；国家、铁道部、有关省区现行的法律、法规；国家、铁道部、有关省区现行的设计规范、施工规范、验收规范、强制性标准、规则：铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005)铁路工程地质勘查规范（铁建200962号）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（铁建200922号）铁路桥涵地基和基础规范（TB10002.5-2005）铁路桥涵混凝土砌体结构设计规范(TB10002.4-2005)铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定(铁建设2005157
2、号)铁路工程基桩检测技术规范(TB10218-2008)铁路工程抗震设计规范(GBJ50111-2006)2009年版铁路工程水文勘测设计规范（TB10017-99）2、编制范围 本施工方案适用于伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗标段东查干跨101省道大桥。3、编制原则合理配置资源，满足工程需要的原则。以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应；突出重点，统筹安排的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保按期和提前完成工程建设；应用“四新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高施工的机械化作
3、业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本标段；安全生产，预防为主的原则。运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全；规范施工，确保工程质量的原则。严格执行国家和铁道部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规划要求；保护环境，文明施工的原则。树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。二、工程概况 1、桥位布置新建伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗段站前工程东查干跨1
4、01省道大桥位于101省道附近。桥址区为低山丘陵区，地形平缓，地势开阔，多为牧草地，该桥中心里程DK96+197.99，起迄里程为DK96+013.45DK96+385.73，全长372.28m，桥跨组合：9-32m简支T梁+2-32m槽型梁，该桥是跨越101省道，施工干扰大，其施工安全要求和环保要求高。2、水文、地质情况本桥地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，地下水水位埋深315m，最深可达20m左右。主要受大气降水及地表水补给，但受季节变化影响较大，水位随季节变化幅度34米。已蒸发和人工开采为主要排泄方式。根据GB183062001中国地震动峰值加速度区划图，本里程段地震动峰值加速度为0.
5、05g，相当于地震烈度为六级区域，地震动反应特征值0.45s。3、主要工程量全桥主要工程数量见表2-1。表2-1东查干跨101省道大桥主要工程数量表序号项 目 名 称单位数量1下部结构承台钢筋混凝土m31281.9钻孔桩直径1.00m根数85m31995.7墩台身钢筋混凝土m31635.62上部结构32m预制梁孔932m槽型梁孔2三、施工组织结合本桥的工程特点，成立在桥梁方面具有丰富施工经验，并接受过专业培训的作业人员组成优质、高效、精干的施工组织机构，安排专业化施工队伍担负本大桥项目的施工任务，确保优质、高效完成施工任务。四、工期计划计划于2011年8月15日开工，2012年9月10日完工，
6、工程总体施工进度如下表所示：表4-1 东查干跨101省道大桥进度安排表工程项目开始时间结束时间工期(天)施工准备2011-8-152011-8-3015东查干跨101省道大桥0#台3#墩基础2011-9-252011-10-1218承台2011-10-102011-10-2717墩台身2012-4-252012-5-152032m槽型现浇梁2012-6-132012-9-1089东查干跨101省道大桥4#墩12#台基础2011-9-302011-10-3031承台2011-10-102012-6-2878墩台身2012-5-12012-7-1071五、管理组织机构及人员配置东查干跨101大桥为
7、重要工程，为能确保工程达到现行铁路工程施工质量验收标准的规定，一次验收合格率达到100，在人员上配置一些施工经验丰富的技术管理人员，在安全上配置专职安全员，杜绝人身伤亡、火灾、责任事故及交通重大责任事故，确保施工安全。施工项目人员配置机构如表5-1：施工项目组织机构表 表5-1序号姓名职务负责内容1桥梁一队队长总体负责现场施工2总工总体技术负责3工程安质部长负责工程的质量、安全、环保4现场工程师现场施工技术5质检工程师现场质量控制6安全工程师现场施工安全7试验工程师工程试验检测8测量工程师施工测量六、本桥施工人员、设备、材料安排1、队伍安排及人员配置 本桥由一工区桥涵1队施工，施工人员总计11
8、9人。其中管理人员4人，技术人员4人，技术工人101人。施工队工班任务分配及劳动力配置见下表6-1工班任务分配及劳动力配置表 表6-1工班名称人数担负主要任务钻孔工班4284根钻孔桩模板工班15模板的组装、养护、固定、拆除钢筋工班15钢筋的布置、绑扎及各种钢结构加工及预制混凝土工班15混凝土灌筑、振捣、养护辅助工班32配合其他工班现场施工及风、水、电维修2、施工现场布置东查干跨101省道大桥主要临时工程有：生活房屋、施工便道、变压器、钢筋加工场等。施工便道本桥沿线地形比较平坦，交通便利，通过修建便道将各墩位贯通，便道与101省道相连接。本桥施工共新建贯通便道400m，省道101过渡便道380m
9、：路基宽度17m，路面宽度16.75m，厚15cm泥结碎石。生产与生活房屋生产房屋包括材料库房、机械电力房、工作车间、加工棚等。生活及办公房屋采用活动房屋，生活及办公房屋按5.5m2/人进行安排。施工用电施工用电以高压电网接入供电为主。本桥共设1座变压器，桥梁下部结构及现浇槽型梁梁施工用电。另配备1台250KW发电机，供部分下部结构施工用电。变压器设置及电力供应范围见表6-2。表6-2 变压器设置情况一览表序号位置台数及容量供应范围备注1DK96+1501台350KVA东查干跨101省道大桥备250kw发电机组1台施工用水主要利用打机井抽取地下水供应工程施工和生活用水，施工现场设蓄水池。水井位
10、置为线路DK96+200左侧（5） 临时用地 活动及办公房屋用地面积为660m2。钢筋加工场：该桥施工所使用的钢筋统一由钢筋加工场制作完成，加工场位于DK96+160，占地面积为2000m2。其场地布置如下表：图6-3施工区场地布置图 3、机械设备配置本大桥计划投入主要施工设备见下表6-4。表6-4 主要机械设备配置表区段项目主要工程量主要施工机械设备配置东查干跨101省道大桥桩基(根)36旋挖钻机2台，冲击钻机1台，吊车2台，挖机2台，承台模板2套，墩身模板2套。承台(个)4墩台身(个)4东查干跨101省道大桥桩基(根)49旋挖钻机2台，冲击钻机3台，吊车2台，挖机2台，承台模板2套，墩身模
11、板2套承台(个)8墩台身(个)82-32m槽型梁2-32m槽型梁支架现浇施工。现浇支架2套。吊车5台，挖机3台七、施工方法及施工工艺1.钻孔桩施工(1)场地平整平整场地、整修道路：根据桩顶设计标高、自然地面高程，平整场地、场地的大小应能满足钻机的作业，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。选择适当位置设置泥浆池、沉淀池。(2)测量放样采用全站仪进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪在桥墩台位置，将每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，每根桩护筒安装好后必须进行校正。(3)护筒制作及埋设钢护筒用=8mm钢板分节加工，护筒的长度根据钻孔桩
12、的地质和水位情况确定。顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，内径比桩直径大20cm。钢护筒运至施工现场后，质检人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行检验，检验合格后方可进行施工。钢护筒埋置深度以保证成孔安全为主要原则。具体埋置深度应根据水文地质条件、施工水位、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。根据本区段桥址地层上部为粉砂、细砂的特点，护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。护筒埋设位置应准确，顶面位置偏差不得大于5cm。(4)钻进根据本大桥桩基多、单桩长，桩基施工采用冲击钻成孔。 在埋好的护筒和备足护壁泥浆膨润土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩
13、孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，泥浆必须低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。钻机正常钻进时，应注意以下事项：冲程应根据土层情况和考虑上面已成孔段的稳定而定，一般不宜采用大冲程，避免冲程过大，对孔底振动过大，引起坍孔。岩层处，要防止发生斜孔。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。 成孔检查和清孔：钻孔达到要求深度后，使用检孔器检查孔深，孔径和倾斜度，经监理工程师签认后立即进行清孔
14、；清孔采用换浆清孔(二次清孔)。第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时产生的沉渣。第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.151.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。见下表钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径中心50mm2护筒顶面位置50mm倾斜度1%3倾斜度1% (5)钢筋笼制作、安装制作:钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作，钢筋笼分段节的长度应根据吊机的起吊高度决定。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将
15、68根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上。加强箍每隔2m设置一道，与主筋采用点焊。最后，将螺旋箍筋按设计图纸间距绑扎在主筋上。并按照桩位以及入孔的先后顺序对骨架编号。钢筋笼的焊接应符合设计要求，主筋接头应错开，同一截面的接头数量应满足施工规范和验收规范的要求。钢筋笼尺寸必须严格按设计图纸制作，且符合规范要求。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表钢筋笼骨架偏差表序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强箍间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%安装:钢筋笼利用吊车安装，吊装时按照钢筋骨架上的编号
16、进行，当第一节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上，再起吊下一节，并进行两节钢筋笼的对接，上下节钢筋笼对接时应在同轴线上。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊。并且在每道加强筋处，设置十字撑以控制骨架的变形。定位筋每2m沿圆周等距焊接4根，保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度。(6)水下混凝土水下
17、混凝土施工时参考耐久性的相关规定在水泥品种、掺和料的性能指标、骨料特性、外加剂等方面依规定严格执行，并在混凝土的搅拌、浇筑、振捣、 养护等方面依规定指导施工，必须在材料的配比、施工方法上严格控制，确保质量。混凝土采用250300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求。水下混凝土由拌和站进行拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。灌注中，严格控制导管埋深(埋置深度控制在26m)，防止导管提漏或埋管
18、过深拔不出而出现断桩。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。(7)桩头处理与桩基检测在灌注完毕后可以先除去桩顶浮浆直到均匀混凝土位置，当桩基混凝土达到设计强度以后，即可进行桩头处理。按要求采用无破损检测法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。2.承台施工 基坑开挖及桩头凿除承台基坑开挖同明挖基础。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛。进行桩基检测后支立垫层混凝土模板，弹线标出垫层顶面，垫层混凝土采用拌和站集中拌和，平板式振捣器振捣，一次浇筑完成。 承台模板与钢筋1）、钢模组合，承
19、台模板采用2 mX2m组合钢模，人工现场安装。钢模加设槽钢横带及竖带，保证其牢固性。模板材质必须做到板面平整，具有足够的强度、刚度和稳定性。钢模板加工应采用车床机具进行，禁止采用氧气切割、烧孔，模板拼缝要细小、横平竖直，对接口提倡采用字母形式，减小缝隙间距，保证拼缝细小密贴。2）、模板拼装，拼缝排列应横平竖直，严禁错缝，连接要紧密，一般采用法兰式连接，板缝间采用加海绵条、胶皮、刮腻子、粘贴胶袋纸等措施来保证板缝不漏浆。并指定专人，在混凝土灌注过程中随时加强检查和调整，以保证混凝土结构的形式、尺寸和相互位置正确。3)、模板整修，在每次使用模板前应进行修理，凸凹不平应整平，孔洞处要补焊，毛糙的地方
20、要进行打磨铮光，锈蚀的要进行除锈。4）、涂刷脱模剂，用新型脱模剂，如用机油，应用棉布粘浸脱模剂并拧干，然后均匀涂刷与模板上，达到涂刷均匀，眼不见油珠为宜，不得漏刷或油珠过多，严禁采用废机油。5)、模板固定，采用无孔洞拉筋支撑固定，少用拉筋固定。6）、承台钢筋在加工场制作，现场进行人工绑扎，钢筋网片与架立筋焊接连接。钢筋接头采用闪光对焊，并应错开连接，同一截面的接头数量应满足规范要求。施工时台身钢筋应伸入承台，如果台身钢筋、钻孔桩钢筋与承台钢筋相抵触，可适当移动台身钢筋。 混凝土施工 混凝土配合比设计混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂)
21、；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 混凝土浇筑承台混凝土浇筑采用拖泵泵送，泵送入中心集料斗进行布料杆布料。浇筑时间严格按照混凝土施工规范，分层浇筑，每层浇筑时间必须小于该混凝土的初凝时间。混凝土沿横桥向从一端向另端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，
22、加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。拆模及养护混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。质量要求及验收标准承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表的规定：承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸503.墩
23、台身施工本标段桥梁墩身全部采用圆端形实体墩，台身为T型台，墩身高度在10m以下，采用整体钢模一次浇筑成型，T型台采用大块钢模拼装，一次浇筑。（1） 基础顶面处理在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，用高压风冲刷干净，整修连接钢筋，测设立模位置承台顶标高。（2）圆端形墩身脚手架施工用扣件式钢管搭设脚手架，立于基础上的立杆底部加设宽度200mm,厚度50mm的垫木，每根立杆的支垫面积不小于0.15m2。脚手架自基础以上，设置足够数量的抛撑、剪刀撑、斜撑等拉结杆件，脚手板的铺设要符合规定，确保安全。钢筋墩身护面钢筋在加工场制作，运至现场人工绑扎。墩台帽钢筋骨架可就地绑扎成
24、型，使用时吊装就位。焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋，然后绑扎水平环筋。钢筋安装时采用混凝土垫块控制钢筋骨架保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于6mm，箍筋间距偏差不大于10mm。钢筋安装时，其保护层应符合设计及规范要求。模板安装墩身采用大块拼装式定型钢模板组拼(6mm厚钢板作面板)，模板分块制作，钢模板模数1.5m。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。模板接缝采用橡胶带止浆，模板缝应符合设计线型、有规则，水平和竖直线条一直连贯整个结构物。台身和墩帽模板加固采用高强螺栓连接。钢模内设20mm拉杆。墩身模板校
25、准，用全站仪和垂球吊线检查模板垂直度，利用缆风绳四周调整并固定。灌注混凝土1）、混凝土浇筑，首先对模板、钢筋、支撑、预埋件进行检查。混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到工地，根据墩身的高度选用拖式泵入模，分层厚度30cm，插入式振捣器捣固密实。混凝土灌筑时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降。2）、在混凝土的浇捣作业过程中，要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免混凝土离析现象的质量通病。3）、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥
26、的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。支承垫石施工当浇筑完墩台帽，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支承垫石的标高要严格控制。拆模养生混凝土浇筑完毕初凝后及时用麻片和草帘覆盖，洒水养护。拆模后，采用塑料薄膜把混凝土表面严密地包裹覆盖起来，如果薄膜内无凝结水，应及时补充水份；当温度低于5度时，表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土
27、洒水。混凝土的湿养护时间一般为14天。放样墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。(3)桥台台身桥台台身搭设支架，采用钢模板，一次立模浇注完成。施工前应将基础顶面冲洗干净，基础混凝土表面的浮灰凿除，整修连接钢筋。在基础顶面测定中线、水平线。钢筋在现场制作，人工绑扎安装。模板在现场预先组拼，均匀涂刷聚氨酯脱模剂，人工配合吊车拆装。模板及支架要有足够的强度、稳定性与刚度，模板接缝严密，不得漏浆。灌注混凝土1）、混凝土浇筑，首先对模板、钢筋、支撑、预埋件进行检查。混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到工地，根据墩身的高度选用拖式
28、泵入模，分层厚度30cm，插入式振捣器捣固密实。混凝土灌筑时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降，表面有少量气泡为宜，防止漏振和过振。2）、在混凝土的浇捣作业过程中，要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免混凝土离析现象的质量通病。3）、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；
29、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。（4）质量要求及验收标准墩台施工允许误差，应符合下表的规定。墩台模板施工允许偏差序号项 目允许误差(mm)1模板前后、左右距中心线尺寸10表面平整度3相邻模板错台1同一梁端两垫石高差2墩台支承垫石顶面高程0，-5预埋件和预留孔位置5混凝土墩台允许偏差序号项 目允许误差(mm)1混凝土墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20桥墩平面扭角20表面平整度1支承垫石顶面高程0，-10预埋件和预留孔位置5（5）沉降观测根据试验段的条件进行系统立体观测网络设计，根据既有实测沉降资料采用数学方法推测后期沉降趋势和总沉降量，以控制墩台工后沉降符合设
30、计要求。墩身施工时控制标高均采用设计理论值,以便分时段消除施工阶段的结构沉降值。4.满堂支架现浇槽型梁施工32m槽型梁采用满堂支架现浇施工。模板采用大块整体钢模板，钢筋在加工棚内集中制作加工，现场人工安装就位。混凝土在集中拌和站生产,搅拌运输车运至桥下,混凝土输送泵车泵送入模。第三孔(2#墩-3#墩之间)考虑原位现浇，第二孔(1#墩-2#墩之间)采用移位现浇，再顶推架设就位。（1）地基处理根据设计提供的地质资料和实际勘察结果，对支撑梁体和施工荷载的支架下的地基进行处理，处理采用换填二八灰土，处理范围宽度为梁下沿纵向中心线两侧各4m，其中101国道路基处不用换填。深度挖除回填土至相对硬土为准，硬
31、土最小厚度不小于80cm，翻土后掺入生石灰搅拌成二八灰土，分三层进行回填碾压，每层松铺厚度不大于30cm，使用振动压路机碾压。（2）碗口式满堂支架（支架预压）碗扣支架均采用外径48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。支架现浇槽型梁施工工艺流程见图7-1。（3）支架预压为确保梁体质量
32、和线型，支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，支架使用前在现场做静载预压试验，通过模拟支架在梁体混凝土施工过程中的加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验支架的安全施工准备安装支架及支座立底模及侧模绑扎底、腹板钢筋预应力钢束检验签证浇注混凝土养护、拆模张拉预应力钢束管道压浆封锚场地平整、地基处理钢筋加工制备混凝土制作水泥浆备料制作混凝土试块测定混凝土试强度检验张拉设备预压支立内模图7-1 支架现浇槽型梁施工工艺性，计算施工荷载作用下的弹性变形。以此来指导混凝土分层浇筑的顺序，以确保支架在投入使用后能正常工作和安全使用。预
33、压方法就是模拟该孔混凝土梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。预压前应检查项目检查支架各构件连接是否紧固，装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足施工要求。检查支架的立柱、砂箱及与桥墩之间的联结是否牢固，安全设施是否齐全、可靠。只有全面检查合格后方能进行预压作业。预压材料及荷载计算预压材料采用大型编织袋装砂，每袋砂重量为1.2t，加载重量应为梁体重量的130%。加载步骤流程施工准备（技术交底、人员、机械、材料等）支架按设计安装就位支架全面检查观测点布设标记分级加载观测读数记录全面检查稳定静置观测读数记录全面检查卸载观测读数记录全面检查稳定观测读数记录全面检查观测数据整
34、理、分析预压结果报告整修调整支架待用。加载方案及加载程序 加载分以下几个步骤：加载过程共分五级：05080100120130。加载过程中应注意的问题 对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。 所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。 在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测，加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。 加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
35、 每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报项目部工程管理部，现场发现异常问题要及时汇报。测点布置进行观测点编号和预压前测量。在堆载完成后，每天用水平仪观测两次。至各点沉降数据稳定（当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后，即可卸载。弹性变形数据=卸载后测量数据-满载稳定后测量数据非弹性变形数据=加载前测量数据-卸载后测量数据预压工作完毕后，出具“预压报告”。卸载方案及注意事项 按照堆载的反向顺序逐级卸载，后堆
36、载的先卸，先堆载的后卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。观测步骤 在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。 当荷载达到规定值后,白天每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。 当荷载稳定后，选择常温和高温情况观测并记录。预压试验报告的整理根据现场实测的数据，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。 支座安装本桥32米槽型梁采用SQMZ双曲面钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底
37、板与垫石之间预留2cm空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。模板工程模板安装槽型梁模板外模板采用厂制分节钢模板，模板检验合格后运至现场直接在支架上拼装。端模及内侧模板的均采用钢模。 支架预压结束后，全面检查各部位
38、支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求： 模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。 内模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根
39、据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。模板检查允许偏差和检查方法见表7-2。表7-2 模板检查允许偏差和检查方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5 0尺量检查不少于5处3底模板中心位线与设计位置偏差2拉线量测4模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处5底模板平整度每米高度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处6腹板厚度+10 0尺量检查不少于5处7底板厚度+10 08端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查模板预拱度的调整为
40、了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度的值的大小主要考虑： 支架承重后引起的弹性变形值。 梁体设计给定的预应力引起的变形值。预拱度的设置：预拱度的设置是通过支架上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置。内模及其支架安装内侧模板采用钢模板制作，汽车吊吊入模内人工安装。 钢筋及预应力筋工程钢筋加工和安装钢筋在加工场内集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后上梁部绑扎。波纹管定位网片按设
41、计要求进行加工，确保位置准确。钢筋绑扎前应对模板除锈和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑。钢筋保护层的的垫块在底板和耳板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。梁体钢筋整体绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺
42、旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量每平方
43、米4块。 预应力筋的加工和安装预应力孔道采用钢制波纹管成型,定位钢筋控制线型，接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求，并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每50cm设立一道架立筋，弯曲段每25cm设置一道以控制波纹管空间位置。波纹管安装后，进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。预应力筋采用后穿，利用橡胶管做为预应力筋的护套，防止波纹管意外损坏、漏浆，影响预应力施工。橡胶套管应伸出两端30-50cm。预应力筋的加工及安装还应符合下列要求： 预
44、应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。 预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。 预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。 预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。 钢绞线的下料长度与计算长度差控制在10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。 钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。 钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。 预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时
