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1、昆明市轨道交通首期工程土建工程十三标白云路站主体结构施工方案编制人： 审核人： 批准人： 中铁十五局集团有限公司昆明市轨道交通首期工程土建施工十三标项目经理部二一一年一月目 录1编制依据32工程简介32.1工程概况33车站结构设计43.1车站结构主要尺寸43.2混凝土设计等级53.3混凝土结构受力主筋净保护层厚度53.4钢筋及焊条要求64结构工程施工特点与施工控制重难点64.1施工特点64.2施工控制重难点65施工总体方案65.1车站主体结构施工方案概述75.2施工区段划分76车站主体结构施工组织安排76.1单段结构施工作业时间表86.2施工时间安排及进度管理方法86.3施工设备与劳动力安排9
2、6.4施工组织管理107明挖结构工程施工方法117.1施工准备117.2单段主体结构施工流程117.3接地网施工及杂散电流腐蚀防护施工127.4基底处理与垫层施工147.5车站主体钢筋混凝土框架施工步骤与方法157.6顶板回填及路面恢复297.7车站内部结构施工308车站结构测量措施319结构工程施工质量保证措施329.1施工控制329.2裂缝控制349.3对预埋件、预留孔洞的保证措施359.4结构模板与支架施工质量措施369.5结构混凝土的质量保证措施3710结构工程施工工期保证措施3811结构工程施工安全保证措施4011.1施工现场规范要求4011.2进入基坑要求4011.3高处作业安全措
3、施4111.4支架和脚手架工程安全措施4111.5满堂支架作业时安全要求4211.6支架和脚手架拆除安全措施4211.7模板工程安全措施4311.8加强监控量测，确保安全4311.9认真实施标准化作业，确保安全4412现场文明施工措施44白云路站主体结构施工方案1编制依据序号名称编号1白云路站车站主体结构施工图213标施工组织设计3地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003年版4混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）5地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）6建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）7施工现场临时用电安全技术规范（JG
4、J46-2005）8混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）9白云路站车站主建筑施工图10混凝土结构设计规范GB （50010-2010）11建筑基坑支护技术规范(JGJ120-99)12地铁设计规范（GB50157-2003）2工程简介2.1工程概况白云路站位于北京路与白云路交叉口地下，车站沿南北向布设。本站为地下两层岛式站台车站，车站有效站台中心里程右CK8+165.766，设计起点里程为右CK8+100.966，终点里程为右CK8+363.766。车站为标准站，平面形状主要为矩形，车站外包总长264.4m，标准段外包宽度19.7m，盾构井段宽23.8m，结构底板主要位于圆砾土
5、层。车站标准段平均开挖深度约16.35m，北端盾构井段深约18.5m、南端盾构井深约17.6m。根据地质资料基坑开挖范围内的土层主要为填土、粉质粘土、圆砾土。基坑围护结构类型采用厚度为800mm地下连续墙+内支撑体系，第1道支撑采用800mm800mm钢筋混凝土撑，支撑间距为6m，两撑间设置了400mm600mm的钢筋混凝土联系梁，第2道撑为直径609mm，厚度t=16mm的双拼钢管支撑，第3道撑为609mm，t=16mm单拼钢管撑。在盾构始发（接收）井部，设置了第4道609mm，t=16mm钢管撑，在主体结构施工阶段，需进行1次倒撑。 水平封底采用高压三管旋喷，桩径1000mm咬合800mm
6、梅花形布置，旋喷桩隔水帷幕厚度3m，盾构井与标准段过渡部分厚度6m。白云路站在710轴部分设置逆作顶板（现已施工完成）以便交通疏解，逆作顶板下主体结构采用盖挖顺做法施工。3车站结构设计3.1车站结构主要尺寸1建筑面积13381.86m22层数地下2层3层高（m）端头井（m）负1层5.55m标准段（m）负1层5.55m负2层8m负2层6.26m4结构形式结构类型框架结构5结构断面尺寸底板厚度(mm)1000侧墙厚度(mm)800柱断面(mm)7001100、600900梁断面（mm）9001600、9001400、9001100、800900、7001600、20001000、13001100、
7、7001100、10002300、450600中板厚度（mm）4006抗震等级工程设防烈度8度地下结构抗震等级三级3.2混凝土设计等级本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：（1）顶板(顶板梁)，中板(中板梁)，底板(底板梁)，侧墙，内墙采用混凝土强度等级C35。顶、底板及顶、底梁、侧墙应采用高性能防水混凝土,防水混凝土的抗渗等级P8。（2）立柱混凝土强度等级为C50。（3）底板下素混凝土垫层强度等级采用C20。（4）顶板盾构井开孔及出土孔周边梁、板混凝土需采用钢纤维混凝土，钢纤维掺量不得60kg/m 。钢纤维几何参数的要求需满足以下规定：钢纤维长度lf为4050mm，直径0.40.8
8、mm（当采用非圆形截面的钢纤维时，按面积相等的原则换算成圆形截面的等效直径），钢纤维长度对直径的比值即长径比为50100）。钢纤维混凝土采用的粗骨料粒径不宜大于20mm和钢纤维长度的2/3。钢纤维混凝土中钢纤维所占体积百分数即钢纤维体积率为0.52.0。3.3混凝土结构受力主筋净保护层厚度构件的混凝土保护层厚度：（1）顶板、底板、侧墙受力主筋：迎土侧(外侧)为50mm；背土侧(内侧)为40mm；中板为30mm；（2）顶、底板梁受力主筋：外侧为50mm，内侧为40mm；中板梁受力主筋：40mm；（3）立柱受力主筋：35mm；主体结构内部电梯井：30mm；（4）箍筋、分布筋和构造筋的混凝土保护层厚
9、度不得小于20mm。（5）站台板、支撑墙：20mm；上述钢筋保护层厚度为允许的最小保护层厚度，施工中不得随意变化。为了确保混凝土保护层的设计厚度，保护层垫块可用细石混凝土制作，其抗侵蚀能力和强度应高于构件本体混凝土，水胶比不低于0.4。3.4钢筋及焊条要求本车站明挖主体结构工程所使用钢筋及焊条要求如下：（1）采用HPB235级、HRB335级钢筋，材质分别符合现行国家标准钢筋混凝土用钢筋 第一部分（GB1499，1-2008）及钢筋混凝土钢筋 第二部分（GB1499,2-2007）.（2）钢筋采用焊接或机械连接，如果采用焊接接头则按施工条件进行试焊，合格后正式施作。焊接工艺及质量按国家现行标准
10、钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）的有关规定执行。（3）焊条：HPB235钢采用E43xx型，HRB335钢采用E50xx型。4结构工程施工特点与施工控制重难点4.1施工特点（1）车站将地下连续墙与内衬墙叠合，形成叠合墙，作为车站的外墙，施工质量要求较高。（2）本站结构形式复杂，板体较厚，为大体积砼施工，必须采取有效措施以减少混凝土的水化热。4.2施工控制重难点（1）本工程工期要求很紧，需要统筹策划、协调安排，严格控制工程施工进度，结构施工时安排平行流水作业，多开工作面，以加快施工进度。（2）本工程强调结构自防水，混凝土入模温度不宜大于30Co，同时入模温度以温差控制，混凝土表面温度与大
11、气温度的差值不得大于20Co，混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20 Co。水泥用量不小于260kg/m3，水灰比不得大于0.45,坍落度控制在100mm以内。入模温度和泵送坍落度在100mm以内的混凝土是保证混凝土施工质量的关键，也是施工控制的重难点。（3）在结构施工前，对导线点和水准点进行复核，施工时做好工程结构测量放样，确保结构尺寸准确是确保结构质量的一个重要环节。（4）确保工程周边建筑及管线的安全，是本工程环境保护的重点。5施工总体方案5.1车站主体结构施工方案概述车站采用明挖顺筑法施工。车站明挖主体结构按 “纵向分段，竖向分序”流水作业, 每段从下到上顺作施工。模板与支架的配置
12、在满足现场施工的前提下经济合理的配置。钢筋现场按设计及规范要求加工安装。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车运至工地；入模采用满足混凝土坍落度为100mm及以下的混凝土输送泵输送;捣固采用插入式振动棒;现场作业区吊装及运输主要采用1台25t汽车吊、一台50t汽车吊及一台16t龙门吊。5.2施工区段划分5.2.1划分原则分段长度应考虑结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合本车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距的1/41/3位置。分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口等位置尽量错开。5.2.2施工区段划分车站沿纵向共划
13、分为10区，分区施工，沿车站纵向由南端向北端施工作业，沿车站竖向由下向上进行流水作业。根据施工总体安排，确保盾构始发井按时提交，车站主体结构施工：组织平行流水作业，主体结构分段见图5-1。图51 主体结构分区图6车站主体结构施工组织安排6.1单段结构施工作业时间表表6-1 明挖车站单段主体结构施工作业时间表作业名称1、接地网、防水层、垫层施工2、底板、底梁及部分侧墙钢筋、模板3、混凝土浇筑及等强4、负二层板、梁钢筋、模板、支架5、混凝土浇筑及等强6、拆除第四、第三道钢支撑用时4天8天8天4天8天2天作业名称7、负一层板、梁钢筋、模板、支架8、混凝土浇筑及等强9、拆除第二道钢支撑10、顶板、梁钢
14、筋、模板、支架11、混凝土浇筑及等强12、拆除第一道钢支撑用时4天8天1天4天8天1天作业名称13、顶板防水层及顶板保护层混凝土14、拆除第一道混凝土支撑及顶板覆土回填用时4天10天共计86天明挖基坑主体结构单段作业时间按74天来安排。6.2施工时间安排及进度管理方法（1）施工时间安排车站主体结构工程计划2011年4月10日开始施工，2011年7月28日施工完，共计112天。其中白云路站南端头于2011年6月20日提供盾构始发条件。（2）施工进度管理方法1)根据总体工期要求，指定单段工期计划，对现场施工进度实行动态追踪管理。2)施工过程中，将施工计划按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用
15、各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。6.3施工设备与劳动力安排6.3.1机械设备配备序号名称型号单位数量1电焊机台152空压机BH-12/7台43风镐G10个204钢筋弯曲机台45钢筋切断机台46氧焊切割设备台套107混凝土输送泵台18混凝土振捣棒台109汽车吊25t台110汽车吊50t台111龙门吊16t台16.3.2施工劳动力组织施工作业队单工序劳动力配备见表6-2表6-2 施工作业队单工序劳动力配备表序号工种人数（人）1施工队长12技术员23安全员24质检员25总领工16钢筋班领工27模板与支架领工28砼班领工29龙门吊司
16、机210钢筋工1511模板工1512架子工1213砼工814普通工人8合计74主体结构施工时，分两班作业，每班配置74人，施工高峰期人员需求为150人。6.4施工组织管理结构工程涉及到钢筋、模板、砼以及防水等多个工序，施工中每一环节的好坏对整体施工质量影响都很大，这是本工程施工质量控制的重点，也是难点。同时，模板与支架施工的安全也是施工控制的重点之一。为了确保施工质量和安全，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。初步安排如表6-3。表6-3 现场管理人员安排表序号工序或工作内容主要责任人职责1施工总负责项
17、目经理赵卫星全面管理、协调2安全总负责项目副经理许多3生产总负责项目副经理薛敬坤4技术总负责项目总工曾良峰5施工现场管理及工序组织协调安质部孙豪安全、文明管理；质量控制工程部王龙飞、许俊峰技术管理、质量控制物设部曾耀友物资、设备管理实验室王龙试验调度甄晓亮、李向阳现场协调施工队2人现场全面管理、执行指令6施工测量工程部王林定位测量、测量管理7施工监测工程部罗山彪监测点埋设、监测实施、 数据处理及上报8物资设备管理物设部李领军合理组织原材料采购、验收和保管；材料、机具、设备的合理调配，对工程材料、机电设备质量和管理负责施工队1人9质量管理与工序报验施工队1人施工质量检查，按合同、设计、规范要求施
18、工；按三检制、报验程序进行隐蔽工程、各工序检查评定工程部陈润峰安质部孙豪10安全管理安质部孙豪负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作施工队1人7明挖结构工程施工方法7.1施工准备（1）在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理和业主复核。基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及验收，严禁超挖。（2）结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理。（3）在每一结构段施工前首先进行接地网施工，并对接地电阻进行测试，接地网施工结束后，再施做垫层。（4）做好主体结构图纸会审工作，并对内衬墙、顶板模板支撑系统进行设计、检算，报监理、业主审批。（5）提前进行接地等材料的进场、检验。（6
19、）对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向作业队及全体管理人员进行认真交底。7.2单段主体结构施工流程本站结构采用由下至上的顺作法进行施工，车站端头井主体结构施工流程见图7-1。接地网施工垫层防水层施工底板、梁混凝土浇筑（含防水层）拆除第四道支撑，并置倒换支撑负二层板、梁浇筑混凝土拆除第三道支撑负一层板、梁浇筑混凝土拆除第二道支撑顶板、梁浇筑混凝土拆除第一道支撑顶板防水层、保护层施工覆土回填、恢复路面交通内部主体建筑施工 等强 等强 等强 等强等强图7-1车站端头井主体结构施工流程图7.3接地网施工及杂散电流腐蚀防护施工7.3.1接地网施工流程接地网施工工艺流程:施工准备沟槽开挖与钻
20、孔灌注降阻剂回填测试结束。7.3.2接地网施工工艺7.3.2.1接地体沟、槽、孔施工方法（1）每段基坑开挖至距基底设计高程2030cm范围内时，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。水平接地体沟槽采用小型挖机开挖。（2）垂直接地体上部沟槽采用小型挖机开挖，下部150mm竖直孔采用GXY-15钻机成孔。7.3.2.2接地体的敷设（1）水平接地体敷设时，先将沟槽清理干净，然后敷设接地体并按要求与相邻的接地体连接。（2）垂直接地体安装前，先将孔内清理干净，然后放入垂直接地体并与水平接地体焊接。7.3.2.3降阻剂的灌注需要进行降阻剂灌注的区段，施工时应严格按照降阻剂生产厂家的产品使用
21、说明进行降阻剂的灌注。7.3.2.4接地体沟、槽、孔的回填接地体的沟、槽、孔的回填采用粘土或现场圆砾土，用机械进行夯实。7.3.2.5接地体的连接方法接地体之间的连接采用铜焊，焊条材质应与接地体材质相同。7.3.2.6接地体连接方式（1）铜排平弯（厚度方向弯曲）垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成具有大于铜排厚度2倍厚度的内半径，连接直线段的长度为2倍铜排宽度，长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行焊接。（2）铜排立弯（宽度方向弯曲）垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成内半径大于铜排宽度1.5倍的弯,连接直线段的长度为2倍铜排宽度,长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行焊接
22、。（3）同向铜排连接：同向铜排采用上下搭接，搭接长度为铜排宽度的2倍。两个长棱边和两个短棱边进行焊接。（4）铜排折角垂直连接：支线折角后与主线进行焊接，连接直线长度不小于铜排宽度的2倍。（5）铜排与铜管垂直连接：铜排与铜管连接，除接触部位的周围进行焊接外，加设与连接铜排规格一致的铜排弯制成的与铜管外径相同的弧形卡子，卡子棱边分别与铜排、铜管焊接。（6）同向铜管连接：采用铜管对接处焊接后，再加设外套铜管的方式，外套管的长度大于100mm，外套管与连接管外壁进行焊接。7.3.3接地网施工技术要求及措施1)接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对
23、关系。2)接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，引出线上应安设止水板。3)每一节段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。量测方法：按DL475-92接地装置工频特性参数测量导则执行。4)水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。5)接地网施工全过程应严格按GB50169-92电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范的有关要求进行。6)在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。7.4基底处理与垫层施工7.4.1基底处理及施工准备垫层施工在接地网经测
24、试和验收合格后进行。排干基坑内的积水，保持基坑干燥。 如有超挖，超挖部分采用填充C15素砼进行处理，并将基底清理干净，经自检和监理工程师检查验收合格后，方可进行垫层砼施工。测量与设置垫层标高控制桩点。7.4.2垫层砼浇注砼为C20泵送商品砼，人工配合砼泵进行浇筑，利用平板振动器捣固。7.4.3垫层施工注意事项（1）机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度。（2）垫层向底板施工分段外延伸2.0m以上。（3）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按表7-1执行。表7-1 垫层允许偏差表序号
25、项 目允许偏差（mm）检查频率检查方法范 围点 数1厚度+30 -20每施工段4尺量2高程+5 -1010m4水准仪量7.5车站主体钢筋混凝土框架施工步骤与方法7.5.1钢筋工程主体结构钢筋在垫层施工完成并达到一定强度后开始安装。底板钢筋在垫层上绑扎，中板、顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工板时，先立好板纵梁（下翻）底模，绑扎梁钢筋，之后立纵梁侧模及板底模，最后再绑板钢筋；侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎背土面钢筋。其它零星结
26、构如站台板墙、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。7.5.1.1施工准备详细阅读施工图及说明，了解主体结构工程概况，检查钢筋施工图编号是否齐全。检查构件各部分尺寸是否吻合，钢筋编号有无重复情况。核对钢筋的材质、规格、直径、式样及根数是否存在施工图与材料表不相符的情况。钢筋的配筋是否有与设计构造规程或验收规范不相符之处。检查施工机具及工艺条件，保证满足工程质量要求。钢筋原材料的检查与验收。7.5.1.2技术问题的处理钢筋施工图与材料表有差异时，与设计取得联系，进行修正和确认。对于不作为受力钢筋的辅助钢筋（架立钢筋、分布钢筋以及其他辅助钢筋），为了方便施工，在符合构造规定的条件下，征得设计单位的同意，可
27、做适当的修改。因材料供应条件不能满足施工图纸的要求，需要进行钢筋代换计算，确定代换方案，并办理技术核定手续。受力钢筋、或涉及其他受力部位和结构构造的修改，应通过设计单位进行修改。7.5.1.3钢筋下料与制作配料单：钢筋加工制作前，由工程部编制配料单，内容包括钢筋材质、直径、式样、根数以及下料长度。下料长度应按钢筋工艺要求进行计算，不能直接采用施工图中材料表的数据。标识牌：标识牌的内容包括工程名称、图号、构件编号和钢筋根数、编号、规格、下料长度、形状。制作成型：钢筋制作成型前必须先做样板，经检查合格后再进行批量制作。钢筋成型正确，平面上无翘曲不平的现象，弯起钢筋的弯起点位置以及光圆钢筋末端弯钩应
28、符合规范规定。钢筋除锈：钢筋进场后应采取覆盖防雨措施进行妥善保管，防止钢筋锈蚀，钢筋表面不允许有油污和粒状、片状锈斑，对产生污染和锈蚀的钢筋应在使用前进行除污、除锈处理，严重污染、锈蚀和带有颗粒状、片状锈的钢筋严禁使用。钢筋的调直：盘圆钢筋使用前，采用钢筋调直机，按施工规范规定进行调直。7.5.1.4钢筋安装钢筋位置定线：梁的箍筋位置划在纵向钢筋上，板、墙的钢筋划在模板上，柱的箍筋位置划在对角线纵向钢筋上，底板钢筋每个方向的两端各取一点划在垫层上，划线后经检查合格后再进行钢筋绑扎。在结构墙与板、板与梁等连接处钢筋密集，施工之前必须认真阅读图纸，弄清不同型号钢筋的摆放位置，并进行合理安排，确保施
29、工顺利进行。钢筋间距：钢筋间距应符合设计要求，上下层钢筋之间采用马凳筋，以保持钢筋间距的正确。钢筋保护层：采用砂浆垫块，用以控制钢筋保护层厚度，砂浆垫块厚度等于钢筋保护层厚度，垫块平面尺寸为4040mm，垫块在制作时埋入20号铁线，用以固定垫块,砂浆垫块采用与结构砼相同配比的砂浆制作。钢筋接头与钢筋绑扎：钢筋接头在梁中应纵向布置,在柱中应环向布置，箍筋绑扎时应注意弯钩方向，不得任意颠倒，端部的弯钩应与所靠模板垂直，不得倾斜或平放。箍筋的绑扎均应与主筋互相垂直，不得滑落、偏斜，四个内角与主筋平贴紧密，位置正确，间距符合设计要求。绑扎铁线采用20号铁线，相邻绑扎点的铁线缠绕方向相反，铁线拧转至少一
30、转半以上，并随手将绑扎铁线端头拧向钢筋骨架内部。钢筋绑扎时，应注意钢筋的相交位置和排列，安排好绑扎顺序，钢筋接头位置和搭接长度应符合规范规定。预埋件及预留孔处的钢筋处理：因预埋件的安装需要移动钢筋时，应将钢筋向一边移动，但不能把钢筋局部弯曲，钢筋移动后如果造成过大间距时，应加设一根同一直径的钢筋。下道工序的预留钢筋应严格按照设计要求和施工规范的规定预留，并做好保护措施。钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表7-3、表7-4执行。表7-3 钢筋加工允许偏差表 序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计 规定每根(每一类型抽查10%，且不少于5根)1用尺量2受力钢筋成型 长
31、度+5-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量，宽、高各计1点表7-4 钢筋安装允许偏差表 序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基 础2043箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁5每个构件或构筑物5用尺量板、墙3基 础105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积注：同一截面指35d且长度不小于500mm，d为一根受拉筋的直径。7.5.1.5钢筋的成品管理成型好的钢筋，必须轻抬轻放，避
32、免摔在地上产生变形，检查验收合格的成品应拴上标识牌。一个编号的钢筋成品在清点无误后，应全部运到远离加工点的的成品堆放场地。按钢筋编号分隔后，在长度为2m，高度为300mm，宽度为200mm，间距为0.51.5m的砼垫块上整齐堆放，并采取覆盖防雨措施。7.5.1.6钢筋质量检查验收原材料的检查与验收：钢筋进场时，按钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。钢筋加工及绑扎质量检查与验收：按现行钢筋砼施工与验收规范进行检查与验收。
33、钢筋隐蔽验收：钢筋绑扎完毕及时进行自检，自检合格后，向监理工程师申报验收，并办理验收签认手续。7.5.2防水工程（1）混凝土结构自防水 本工程强调结构自防水，防水混凝土抗渗等级不小于P8。 施工过程中，在混凝土中掺入适量的优质粉煤灰及防水外加剂，防水外加剂不得采用膨胀剂，而采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土工作性能、提高混凝土自防水性能、降低混凝土体积收缩及提高混凝土耐久性且经过权威机构评审、检测合格的聚羧酸系高性能外加剂。 选用低水化热水泥，严格控制水泥用量，水灰比不得大于0.45。 混凝土坍落度控制在120160mm，其入模温度不宜大于30Co，同时入模温度以温差控制，混凝土表面
34、温度与大气温度的差值不得大于20Co，混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于25 Co。（2）辅助防水本工程底板、侧墙均采用弹性体改性沥青（SBS）聚酯胎单层防水卷材，厚度4mm，上表面采用聚乙烯膜（PE）防粘隔离层，辅以混凝土垫层、找平层、保护层等。顶板采用2.5mm厚单组分聚氨酯涂料，外加纸胎油毡隔离层，上铺80mm厚C25细石混凝土保护层。（3）施工缝防水处理施工缝防水措施采用在施工缝中设置一道5mm厚钢板止水带。侧墙及底板施工缝迎土面增加一道防水卷材附加层，范围为施工缝两边各300mm；顶板施工缝迎土面增加一道聚氨酯防水加强层厚度1m，范围为施工缝两边各300mm。（4）变形缝防水处
35、理底板变形缝采用钢边橡胶止水带，变形缝间采用聚丙乙烯泡沫板填充，顶面采用30泡沫棒+双组分聚硫密封胶收口。侧墙变形缝采用钢边橡胶止水带，变形缝间采用聚丙乙烯泡沫板填充，侧墙迎土面、背土面均采用30泡沫棒+双组分聚硫密封胶收口，背土面设置不锈钢接水盒。顶板变形缝采用钢边橡胶止水带，变形缝间采用聚丙乙烯泡沫板填充，顶板顶面、底面均采用30泡沫棒+双组分聚硫密封胶收口，底面设置不锈钢接水盒。侧墙及底板变形缝迎土面增加一道防水卷材附加层，范围为施工缝两边各300mm；顶板施工缝迎土面增加一道聚氨酯防水加强层厚度1m和一道聚酯布加强层，范围为施工缝两边各300mm。（6）降水井穿底板防水绑扎钢筋前，在底
36、板中部向下约10cm位置焊接止水法兰钢板，钢板厚10mm，外径600mm；（7）盖挖下格构柱防水见下图 （8）其他防水处理在车站与区间隧道、车站与预留接口接头处，其辅助防水层各自进行收口，并采用与其两边均相容的辅助材料进行过渡连接。（9）施工注意事项 防水混凝土所用外加剂的掺量应准确，误差不得超过2%，并严格按照说明书的规定进行搅拌、振捣。 严禁带水进行混凝土灌注，施工现场不得任意加水，保证混凝土质量 防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时应有止水措施。 施工缝安设止水带前应保证施工缝处无明水。止水胶应连续、均匀设置，不得有间断点，其安装位
37、置必须准确，止水带必须搭接100mm。 环向施工缝混凝土浇注之前，应将其表面凿毛并清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面剂并及时浇注混凝土。水平施工缝混凝土浇注之前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再涂刷混凝土界面剂，并及时浇注混凝土。 在浇注下一阶段混凝土时，在施工缝处应采用弱振，并注意振捣棒不得碰到止水胶，避免损坏材料的密封性。 变形缝止水带必须准确就位，中心气孔必须放置在变形缝中间；变形缝止水带必须密封成环，接缝采用小型硫化机现场硫化。 在浇注变形缝一侧的混凝土时，为了防止另外一侧止水带受到破坏，模板的挡头板应做成箱形，同时止水带部位的混凝土要振捣密实，以保证变形缝部位的防水效果。7.5
38、.3模板与支架工程7.5.3.1模板设计原则1)充分考虑工程结构形式、荷载大小、施工设备、材料供应、现场条件、施工经验等因素的原则。2)严格执行现行国家或行业的标准。7.5.3.2模板及支架设计荷载1)模板及支架设计应考虑下列各种荷载:2)模板及其支架的自重;3)新浇混凝土的重量;4)钢筋重量;5)施工人员及施工设备荷载;6)振捣混凝土时产生的荷载;7)新浇注混凝土对模板侧面的压力;8)倾倒混凝土时产生的荷载。7.5.3.3模板及其支架验算1)验算模板及其支架的刚度时,其最大的变形值不超过下列允许值。(1)结构表面外露的模板为模板构件计算跨度的1/400。(2)结构表面隐蔽的模板为模板构件计算
39、跨度的1/250。7.5.3.4模板及其支架安装方案采用碗扣式钢管支架，18mm厚胶合板作模板，100mm100mm、50mm100mm木方。支架采取满堂脚手搭设，中板立杆横纵间距900mm，顶板立杆横纵间距为900600mm，梁底横向间距600mm，水平杆步距600mm，加设纵横剪刀撑。立杆顶端设可调支托，杆底设在砼面上用脚手架配套底托。7.5.3.5模板支设方法1)梁模板支设方法由于设计的要求，梁模有大、小梁之分，梁高超过1000mm的为大梁，否则为小梁。大梁侧模采用18mm厚胶木板，外背纵向四道50mm100mm方木，竖向方木后背竖向方木50mm100mm，间距500mm，同时竖向方向设
40、道道14对拉螺杆，间距500mm，底模采用18mm厚木板，外背50mm100mm小方木间距300mm，小方木后外背100mm100mm大方木四道，间距300mm，支架采取满堂脚手搭设，中板梁立杆横纵间距900600mm，顶板梁立杆横纵间距为600600mm，大方木用可调节钢管U形托支托，支托间距900mm，钢管U形托应同满膛碗口脚手架连接以加强稳定性。2)中、顶板模板与支架安装方法板底模采用18mm厚胶木板，胶木板下沿纵向搁50mm100mm小方木，间距300mm，小方木沿横向搁100mm100mm大方木间距800mm，大方木下设满50mm3.0mm钢管满膛碗口脚手架，满膛碗口脚手架中板立杆间
41、距900mm900mm，顶板立杆间距900mm600mm。板之腋角处45度支撑，间距600mm。中板（顶板）模板支架搭设见图7-3所示。3)墙体模板支设方法侧墙砼厚700mm，侧墙模板采用厚18mm的胶合模板，模板外横向背100mm100mm方木，间距300mm，竖向方木外背两道竖向100mm100mm方木，间距800mm，并采用50mm3.0mm扣件式钢管与板碗扣式钢管连接，水平杆步距600mm。斜撑底部撑车站结构梁上。墙体模板支撑方案见图7-4。图7-3 车站中板（顶板）支撑图7-4墙体模板支撑示意图3)脚手架搭设方法满膛碗口脚手架采用50mm3.0mm的钢管搭设而成。满膛碗口脚手架中板立
42、杆横纵间距900mm，顶板立杆横纵间距为900600mm，梁底横向间距600mm，水平杆步距600mm，加设纵横剪刀撑。距板面不大于500mm纵横向设一道扫地杆，间距均为900mm。在扫地杆上每隔不大于1200mm设纵模向一道水平杆，间距均为900mm。在纵横向均设剪刀撑，间距为每四道立杆设一道剪刀撑。7.5.4混凝土工程7.5.4.1混凝土设计参数（1）主体结构各部位混凝土设计等级顶板(顶板梁)，中板(中板梁)，底板(底板梁)，侧墙，内墙采用混凝土强度等级C35。顶、底板及顶、底梁、侧墙应采用高性能防水混凝土,防水混凝土的抗渗等级P8。立柱混凝土强度等级为C50。底板下素混凝土垫层强度等级采
43、用C20。（2）防水混凝土主要技术要求1）材料要求水泥:采用低水化热型普通硅酸盐水泥,强度等级为42.5MPa；水胶比0.40.45，水泥最小用量为260kg/m；游离氯化钙不超过1.5%;含碱量按Na2O当量计不宜超过水泥质量的0.6%。骨料:采用坚固耐久,级配合格,粒形良好,洁净的骨料。外加剂:外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总量的0.1%;高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%。 2）工艺要求混凝土坍落度:控制在120160mm。 入模温度控制：入模温度不宜大于300C,负温下不低于120C,入模温度应以温差控制,混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于200C,与中心温度不得大于250C。裂缝控制：迎水面不得大于0.2mm,背水面不得大于0.3mm，且不得有贯穿裂缝。养护：采用喷淋水养护。3）配合比要求水胶比:0.40.45。
