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1、2 安装工程非标制作安装方案2.1 工程概况云南富瑞化工有限公司30万吨/年磷酸装置共有非标设备59台，其中贮槽28台，换热、反应、分离类设备29台，塔类设备2台，主要设备的名称及基本参数见下表：主要非标设备一览表序号设备名称设备位号主要材质外形尺寸钢体重量（kg）数量（台）1稀磷酸陈化槽V0121Q235-A/Q235-BDN182001350020450012稀磷酸澄清槽V0122Q235-A/Q235-BDN182001350017580013低位闪冷器E0101Q235-A/16MnRDN840070009860014蒸发器E0108/A/B/CQ235-A/16MnRDN700065
2、006000035矿浆贮槽V0101A/BQ235-ADN10500100005510026硫酸贮槽V0103Q235-ADN1000090005100017第二洗涤塔T0104Q235-ADN1600/DN3400400004700012.2 编制依据2.2.1 立式圆筒形钢制焊接油罐施工验收规范GBJ128-902.2.2 钢制焊接常压容器JB/T4735-982.2.3 中低压化工设备验收规范HGJ209-832.2.4 钢制熔化焊接接头射线照相与质量分级GB3323-872.3 工程特点和主要施工方法 59台非标设备除矿浆贮槽、硫酸贮槽等8台设备外，其余的51台非标均为衬胶设备。因衬胶
3、技术条件的要求，衬胶侧的焊缝应打磨，表面进行100%磁粉或着色探伤。稀磷酸陈化槽、稀磷酸澄清槽、矿浆贮槽、硫酸贮槽以及其它贮槽类非标设备以及低位闪冷器均应在设备基础上制作安装。其它换热器类设备及塔类设备应现场制作组对，整体吊装。3台蒸发器现场制作，分三段组装。锥体和筒体在预制场组焊完成后，运至安装现场，用吊车先将锥体吊装就位，找正固定后，再将筒体吊装组对，最后组对封头。本方案以现场制作安装的稀磷酸陈化槽和稀磷酸澄清槽为主要编制内容，对其它非标设备的制作安装，只作简要说明。2.4 稀磷酸贮槽的制作安装2.4.1 施工方法贮槽制作安装采用液压顶升倒装法。由于使用液压顶升装置，有效地减少了高空作业，
4、降低工程成本，施工比较安全，同时易于保证施工质量。2.4.2 施工特点由于贮槽铺设在基础表面的工字钢上，因此，罐体组对时，施工难度较大，安全要求高。由于罐体由液压顶升装置顶升，承重量大，因此，顶升装置必须均匀地布置在底板下部有工字钢支撑的部位，而且底座上必须放置1m1m，厚度为20mm的钢板，以增大受力面积。通过计算，顶升机使用台数为18台，沿圆周均匀布置。2.4.3 施工程序 底板组焊 顶圈壁板和角钢圈组焊 顶升装置安装 顶盖组焊 顶升罐体从上至下组焊各圈壁板 中幅和边缘之间焊缝组焊 梯子平台 附件安装 充水试验2.4.4 施工准备2.4.4.1 技术准备2.4.4.1.1 全面了解施工技术
5、文件和资料，以及相关的施工及验收规范。2.4.4.1.2 图纸经过仔细会审，设计交底，编制详细的施工技术交底。2.4.4.1.3 按规范及钢板实际尺寸绘出罐底、罐顶及罐壁的预制、安装排版图。2.4.4.2 现场准备 施工现场临时道路、防雨排水设计、消防灭火设施在贮槽安装前要完工。2.4.4.3 施工工装设施准备2.4.4.3.1 施工机具（松卡式千斤顶、电焊机、通风设备、供电供水线路）。2.4.4.3.2 罐顶成型胎具两付，支放、运输胎具两付用10制作。2.4.4.3.3 胀圈两套，每套胀圈分3大段，9小段用20制作。每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：双槽钢对扣焊为
6、一体，同于承担提或载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。胀圈外径与储罐内径相同。龙门卡脚宽b=100mm，厚度=12mm，龙门卡两边满焊最少需要2块，均布于千斤顶左右600mm处固定胀圈，从而将提升力传递给罐壁。2.4.4.3.4 罐顶组装支架1套，小型工卡具6套。2.4.4.4.4 材料及配件的验收与管理2.4.4.4.4.1 施工所用的钢板、型钢和附件均应符合设计要求，并具备质量证明文件。2.4.4.4.4.2 必须对钢板逐张进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣、划痕、气孔等缺陷，钢板厚度负偏差应小于0.8mm。2.4.5 罐体预制2.4.5.1 样板预制2.4.
7、5.1.1 弧形样板6个：检查拱顶曲率的样板2个，其弦长不小于2米；检查立焊缝角落变形的内弧样板2个，其弦长不小于1米；检查立焊缝变形的外弧样板2个，其弦长不小于1米。2.4.5.1.2 直线样板2个：用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。2.4.5.1.3 样板用=0.5mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。2.4.5.2 罐底板预制2.4.5.2.1 排版及预制2.4.5.2.1.1 底边预制前应根据设计要求及实际钢板规格绘制排版图，排版直径应放大0.5%。2.4.5.2.1.2 罐底边缘板沿罐半径方向的尺寸应不小于700mm，罐底边缘板伸出罐壁外表面的宽度不应小于60mm。底板
8、任意相邻焊缝之间的距离不得小于500mm，中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。2.4.5.2.1.3 预制后的罐底须用油漆编号、标记，按规则摆放。2.4.5.2.2 质量要求弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）长度ABCD2宽度ACBDEF2对角线之差AD-BC32.4.5.3 罐壁板的预制2.4.5.3.1 预制前应按设计要求和实际钢板尺寸规格绘制版图，相邻两层壁板的纵向接头应互相错开，错开的最小间距应大于下层壁板长度的1/3，且不得小于500mm。2.4.5.3.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板纵向焊缝之间的距离200mm；与环
9、向焊缝之间的距离不得小于200mm。2.4.5.3.3 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。2.4.5.3.4 壁板下料尺寸允许偏差有如下要求：项 目宽度长度对角线直线度宽度方向长度方向允许偏差(mm)21.5212壁板卷制后，应立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。2.4.5.4 罐顶板预制2.4.5.4.1 排版及预制2.4.5.4.1.1 顶板在预制前应按设计及规范要求和钢板的实际尺寸规格绘制排版图。2.4.5.4.1.2 进行加强筋成型加工，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm。2.4.
10、5.4.1.3 单块板拼接采用对接焊缝，在平台上拼装成型，顶板任意相领焊缝的间距不得小于200mm。然后将其放置胎具上用卡具固定，再按先径向后环向的顺序安装筋板，焊接时须采用防变形措施。2.4.5.4.1.4 顶板成型后，逐一编号，再按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时应防止变形。2.4.5.4.2 质量要求2.4.5.4.2.1 加强筋搭接时，其搭接长度不得小于宽度的2倍。2.4.5.4.2.2 用弧形样板检查瓜皮板，其间隙不得大于10mm。2.4.5.5 包边角钢2.4.5.5.1 包边角钢用滚圆机滚圆后，在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度
11、的0.1%，且不得大于4mm。2.4.5.5.2 角钢对接时开V型坡口斜接。2.4.6 罐体组装2.4.6.1 基础验收基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差（mm）测量工具中心坐标20经纬仪、卷尺中心标高不应大于20水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度一般地基为15/1000，对软弱地基一般不应大于35/1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6/1000水准仪、盘尺、直尺2.4.6.2 罐底板安装2.4.6.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。2.4.6
12、.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。2.4.6.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。2.4.6.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。2.4.6.2.5 对弓形边缘板的底板，同幅板应搭在弓形
13、边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。2.4.6.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”等底层壁板安装之后再焊。2.4.6.3 罐顶板胎具制作与安装2.4.6.3.1 罐板顶胎具制作与安装2.4.6.3.1.1 胎具立柱的支柱用803.5钢管，具体形式见图4-3。立柱长度按正式确定：L=53+H+H换-（h+-+10）式中：H顶层壁板的实际高度，依据罐的制作排版图； H换罐的拱顶高度； h罐不同位置的坡度增
14、高，由顶圈位置确定； 各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定； 顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mm； 顶板筋板宽度。2.4.6.3.1.2 所有储罐垫板一律采用槽钢12，与底板相连的垫板一般用=10mm（100100）。立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。2.4.6.3.1.3 胎具斜支撑斜支撑用于各立柱的稳定，安装时由内向外支撑，东、南、西、北每根立柱一般设置2根斜支撑，斜支撑用636角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。2.4.6.3.1.4 胎具顶圈顶圈由钢板下料制作，安装用于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm和8mm（中心顶圈厚10mm）。顶圈制作尺寸现场安装时决定
15、。为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫铁（=10mm）（100100mm）与底板点焊。2.4.6.3.2 罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成，焊缝为上、下对接及左、右搭接焊缝，内部有加强筋板及连接板连成一整体。2.4.6.4 罐壁板安装2.4.6.4.1 壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。2.4.6.4.2 底板画线之后，沿画线圆周每500-700mm设一垫块，垫块采用槽钢10长130mm左右，垫权与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧点焊挡板。2.4.6.4.3 采用倒装法施工，首先安装的是顶层壁板。在吊车的配合下，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，
16、一边点焊纵缝（留出有安装余量的两道纵缝不点焊）。对口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组成完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。2.4.6.4.4 壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。2.4.6.4.5 除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应接尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。2.4.6.4.6 用盘尺检查时，由两组人员分别进行，使用同一尺子和弹簧秤，弹簧秤拉力一致，比较两次盘尺尺寸，确定无误后再将活口余量割除，将该缝焊好。2.4.6.4.7 顶层壁板安装完毕后，应立即进行“三度”（上
17、口水平度、垂直度、椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装包边角钢和顶板。2.4.6.4.8 顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板，方法同顶层壁板，对口间隙和错边量见表5-1，纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板，并留出两道活口不焊，在第二层壁板吊装就位、立缝焊接的同时，在罐内组对和安装胀圈。2.4.6.4.9 按要求调整顶升设备，然后顶升。顶升时，使顶层壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。2.4.6.4.10 环缝组对时，应在内侧每
18、2000左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。2.4.6.4.11 第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。2.4.6.4.12 纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。2.4.6.4.13 其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层、第四层壁板，直至最后一层壁板安装结束。2.4.6.4.14 最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接。开启顶升机，使罐升高180-200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设档板，使壁板就位。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间
19、的距离，不得小于200mm。2.4.6.5 附件安装2.4.6.5.1 包边角钢和护栏的安装2.4.6.5.1.1 顶层壁板安装后即可安装包边角钢，包边角钢自身对接的接头应焊牢，内侧先焊，外侧后焊。2.4.6.5.1.2 包边角钢与顶层壁板的安装时内壁上任意一点的水平半径允许偏差应符合下表的规定：储罐直径（R）半径允许偏差（mm）测量数量12.5D4519每块壁板应测两处2.4.6.5.1.3 壁板上口的水平偏差不应大于3mm，每块壁板应测两处，壁板沿垂度允许偏差不应大于3，其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。2.4.6.5.1.4 周长偏差不应大于组装周长的0.2/10
20、00，每圈壁板应测两处。2.4.6.5.1.5 罐顶及第一圈壁板上的相应附件及消防设施应在罐顶组装完成后立即安装，以减少高空工作量。盘梯支架随行罐体提升。2.4.6.5.2 罐体零件的安装罐体安装完之后，即可安装罐体零配件，零配件的安装应依照下列步骤进行，在底层壁板上，确定十字中心线的位置（纵垂线），以次为基准，根据管方位图提供管口，经计算确定各开孔位置（开孔中心点）画出中心线，经核对确认无误后，再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。开始时先将安装件点焊。找正位置后再焊接，接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，法兰面应水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100，且
21、不大于300mm。2.4.7 焊接及焊缝检验2.4.7.1 焊接准备2.4.7.1.1 焊接工艺评定2.4.7.1.1.1 罐施焊前，应按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定做好接头，T形角焊缝和管板的焊接工艺评定，按合格的焊接工艺评定编制现场焊接工艺指导书。施焊的焊工必须遵照该指导书给定的焊接参数进行焊接，不得随意更改。2.4.7.1.1.2 焊接工艺参数的选择：罐体焊接，根据施焊位置、板厚、坡口形式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参数，对电流、电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。关于焊接工艺参数详见焊接工艺说明书。2.4.7.1.2 焊工资格 储罐焊接的焊工必须持有与储罐的
22、接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的焊工合格证方可上岗施焊。2.4.7.1.3 焊接前检查、清理焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误，清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份，潮湿处应充分干燥，定位焊缝确认无缺陷后方焊接。2.4.7.1.4 焊接材料2.4.7.1.4.1 焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包托熔敷金属的化学成份和机械性能。2.4.7.1.4.2 E5015焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。焊条型号烘干温度（）烘干时间（h）恒温温度（）允许使用时间（h）重复烘干（次）E50154002
23、200832.4.7.1.4.3 E5015焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。2.4.7.1.4.4 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。2.4.7.1.4.5 焊接气象环境要求 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接a. 雨天或雪天；b. 手工焊时，风速超过8m/s；c. 焊接环境气温：低于-20;d. 大气相对湿度超过90%。2.4.7.1.6 焊接施工2.4.7.1.6.1 定位焊及工卡具的焊接，应有符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内焊道上。每段定位焊缝长度不
24、宜小于80mm，焊厚应小于6mm。2.4.7.1.6.2 焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30-50m。2.4.7.1.6.3 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。采用碳弧气刨时，清板后修整刨槽，磨除渗碳、淬硬层，使坡口底部呈U型。2.4.7.2 罐底焊接2.4.7.2.1 底板的角焊缝必须用3.2焊条采用连续满角焊，角焊缝至少焊两遍。2.4.7.2.2 罐底焊接顺序：按焊接顺序要求焊哪条焊缝先点焊哪条焊缝。未焊接的焊缝不要定位焊。边缘板靠外缘300mm部位的对接焊缝中幅板搭接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的搭接焊缝2.4
25、.7.2.3 边缘板对接焊缝的焊接 边缘板对接焊缝外加有垫板，垫板应在边缘板背面先点焊好，组对间隙按照边缘板组对间隙示意图组装，定包焊，顺序为隔一条焊缝一条焊缝，开始只焊边缘板外端300mm长焊缝，剩余焊缝暂不焊，焊后表面全部打磨与母材平齐，进行100%射线探伤，不合格处进行返修。未焊接的焊缝用卡具固定，待底层壁板与边缘板之间的角焊缝全部焊完后，再焊剩余的边缘板对接焊缝及与中幅板搭接的焊缝。2.4.7.2.4 中幅板焊缝的焊接应先将短焊缝焊完后再焊长缝，长缝焊接时，焊工应均匀对称布置，由中心向两边退焊。2.4.7.2.6 焊接应从底板中心开始，先焊短缝，短缝焊完后，再隔条点焊长缝，然后再焊接，
26、焊接顺序如图所示。2.4.7.2.7 无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。所有焊条应符合设计要求，焊条规格采用3.2，焊接电流不宜过大，以保证母材的充分熔合为宜。2.4.7.2.8 底板尺寸的测量，画线和余量切割。2.4.7.3 罐顶板焊接2.4.7.3.1 组装先进定位焊，焊接时，先后焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分层，分段退焊。2.4.7.3.2 顶板与包边角钢的焊接，外侧用连续焊，内侧不焊接，焊接时焊工要对称均匀分布，并沿同一方向分层，分段退焊。2.4.7.3.3 筋板的焊接两侧的角
27、焊缝，为断续焊，即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm，顶板焊接顺序见附图。2.4.7.3.4 拱顶内筋板不得与包边角钢或罐壁焊接。2.4.7.4 罐壁板焊接2.4.7.4.1 罐壁的纵、环焊缝应采用对接，且全焊透、全熔化，环缝上下圈板的内面应对齐。2.4.7.4.2 壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，统一的焊接规范进行分层、分段退焊。2.4.7.4.3 罐壁的纵向、环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接，焊完后内侧
28、焊缝打磨与罐壁平齐，焊接顺序见附图。罐壁顶部的包边角钢与罐壁为搭接形式，内、外角焊缝均为连续焊，角钢之间的对接焊缝要焊满与制度顶连接处的焊缝焊完要打磨平，内、外搭接焊缝，焊工均布，沿同一方向分层、分段退焊。2.4.7.4.4 边缘板与中幅板的焊接底板与壁板之间的角焊缝焊完后，焊工沿焊缝均匀分布，采用分段跳焊的方法施焊。2.4.7.5 修补 在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定2.4.7.4.5.1 深度超过0.5mm划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。2.4.7.4.5.2 打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。2.4.7.4.5.3 焊接修
29、补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜不大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。2.4.7.5.4 返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。2.4.7.5.5 钢材及焊道的焊接修补时，打磨后和焊接后均应进行渗透或磁粉探伤，修补深度超过3mm时，还应进行射线探伤。2.4.7.5.6 焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。2.4.7.5.7 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。2.4.7.5 焊缝检验2.4.7.5.1 储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊
30、缝的表面质量应符合GB50235-98的要求。缺 陷 种 类质 量 要 求表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物不允许咬边深度0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后焊缝的角变形（为板厚）12mm，角变形10mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形13mm对接焊缝余高罐壁焊缝 罐底焊缝纵向 环向12 2 2.5 2角焊缝按图纸要求2.4.7.5.2 储罐焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的关与其工作相适应的并在有效期内的资格证书，方可上岗工作。2.4.7.5.3 射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接
31、头射线照相和质量分线规定进行，合格标准为II级。2.4.7.5.4 渗透探伤标准按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行。2.4.7.5.5 焊缝此无损探伤须在焊后24h以后进行。2.4.7.5.6 罐底焊缝探伤及试验2.4.7.5.6.1 边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊完后，应进行渗透探伤，盖面后，再进行一次渗透或磁粉探伤，并按第 节要求进行射线探伤。2.4.7.5.6.2 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，应沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后，还应渗透探伤。2.4.7.5.7 罐壁焊缝探伤2.4.7.5.7.1 纵向焊缝A、每一焊工焊接的每种板厚
32、，在最初焊接的3m，焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。B、底圈壁板在每条纵焊缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。2.4.7.5.7.2 环向焊缝 每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以扣对于每种板厚，在每60mm的焊缝内任意部位于300mm进行射线探伤。2.4.7.5.7.3 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝部要进行射线探伤。2.4.7.6 扩探要求，射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位
33、距离底片端部可不再延伸，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行探伤检查。2.4.7.7 底圈壁板与罐底的T形角焊缝应进行如下检查：2.4.7.7.1 罐内角焊缝底层焊后进行渗透探伤，盖面后应进行渗透或磁粉探伤。2.4.7.7.2 罐外角焊缝焊完后应进行渗透或磁粉探伤。2.4.8 罐体试验2.4.8.1 底板的真空试漏试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法对全部底板焊缝进行试漏，真空度不低于53KPa。用渗透探伤的方法进行复验。2.4.8.2 罐体充水试验，浮盘升降试验、基础沉降观测。罐体充水试验前，所有附件及其它与罐底焊接的构件，应全部完工，所有与严密性有关的焊缝，均不
34、得涂刷油漆，然后将上部各开孔暂时封闭，将罐顶透光孔打开，向罐内充水，试验用水应采用淡水，水温不应低于5。充水至最高操作液位后，稳压48小时。2.4.8.3 在充水过程中和稳压时间内，应做到下列工作2.4.8.3.1 检查和记录罐体沉降量，如沉降量超过设计规定和罐体出现倾斜时，则应停止充水，待基础施工单位自理后，再继续充水。2.4.8.3.2 检查纵缝和环缝有无渗漏，如有渗漏则应把水位降至渗漏以下300mm处，对渗漏处修补，对内浮顶罐，则应使密封装置处于补焊热影响区以外，以防烧坏密封装置。2.4.8.4 罐壁罐顶的严密性试验、强度试验和稳定性试验。2.4.8.4.1 罐顶的严密性和强度试验 在向
35、罐内充水时，当水位高于1m后，将罐顶透光孔、罐壁消防泡沫口通气口封闭，此时罐内与罐外空气隔绝，随后向缺内继续充水，通过罐顶设置的临时压力表观察压力读数，当读数达3KPa时，对罐顶焊缝涂刷肥皂水，检查有无气泡，当有气泡出现时，应泄压后则予以补焊。补焊后再涂肥皂水检查，同时检查罐顶有无异常变形。2.4.8.4.2 罐顶稳压试验，负压试验罐顶的稳压性试验，在充水试验（合格）后进行，当充水达到最高操作液位后，将所有开口封闭，然后放水，放水要缓慢进行，此时罐内产生负压，严密监视负压读数，当负压读数达到200mm水柱时，即停止放水，随即向罐内充水，使罐内恢复常压，此时检查罐顶有无残余变形和其他破坏现象。2
36、.4.8.5 罐体上的接角与补强板的角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。2.4.8.6 注意事项2.4.8.6.1 罐顶的稳压性试验应由责任心强、经验丰富的人员操作，操作应一丝不苟，严肃认真，该项试验的操作人员不应少于4人（罐顶和下部各2人）。2.4.8.6.2 遇有恶劣天气时（如大风、大雨）应停止该项试验。2.4.8.6.3 上水、放水阀门应灵活，关闭严密。2.4.8.6.4 进行该项试验遇有较大噪音干扰时，须对操作人员配备对讲机。2.4.8.6.5 上下人员应不间断保持联系，上部人员随时将罐内负压值通知下部，并提前向放水人员发出关闭阀门的警告。2.4.8.6.6 无论是上部人员还是下部人员，在进
37、行该项目试验时，都要坚守岗位。2.4.9 质量保证措施2.4.9.1 质量标准储罐几何尺寸及外观应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，见下表：序号项 目允许偏差（mm）备 注1罐底中幅板尺寸边缘板尺寸相邻焊缝间距局部凹凸变形宽度1000，长度2000700200102罐壁高度铅垂度局部凹凸变形焊缝角变形壁板板材尺寸纵缝错边量环缝错边量内径水平半径505013108宽度1000，长度20000.1且1.51.5且319121225883固定顶局部凹凸变形104浮顶局部凹凸变形152.4.9.2 质量管理2.4.9.2.1 建立健全的质量保证体系人员到位率达100%，明确各
38、职能部门的质量职责，加强施工过程中的质量预控。2.4.9.2.2 加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。2.4.9.2.3 加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。2.4.9.2.4 成立储罐组装工艺和焊接QC小组，实行全过程的全面质量管理。2.4.9.2.5 实行焊工编号、定位定岗，焊工编号在罐体展开图中标注清楚，并对无损检验及修复部位予以记录。2.4.9.2.6 质量实行优劣奖罚，对超过规范和设计允许的质量缺陷的责任人员绝不姑息迁就。2.4.9.2.7 制裁量检查严格执行“三检一平”，即“自检、交接、专检”，并按规定评定。2.4
39、.9.2.8 施工中应加强气象管理，积极与气象部门取得联系，防止因气象因素引起的质量问题。2.4.9.3 质量保证技术措施2.4.9.3.1 组织图纸会审工作，编制详细的施工方案，强化施工过程中的技术交底，明确质量控制点和质量要求。2.4.9.3.2 参加施工的焊工必须持上岗，且合格项目能满足工程的需要。2.4.9.3.3 要严格工序控制，上道工序不合格，不得进行下道工序施工，主要质量控制点见下表：施工阶段预 控 点施工准备一、技术准备1、 图纸会审；2、施工方案编制，绘制排版图；3、技术交底二、焊前准备1、制定焊接工艺；2、焊工合格证复查三、基础验收1、基础交接、复验；2、基础整修四、材料准
40、备1、原材料、半成品、外观、尺寸检查；2、材质合格证审查；3、施工现场准备；4、水、电、路、气；5、材料库、工具房；6、组装平台；7、消防措施；8、工装设施；9、工机具、卡具、台具等；10、测量工具施工过程一、底板1、排板；2、焊接顺序二、壁板1、弧度；2、旬边量、上口水平；3、焊接三、固定顶1、单片尺寸，弧度；2、焊接四、浮顶1、组装尺寸凹凸度；2、边缘板铅垂度，与罐底圈板间隙五、焊缝1、外观；2、探伤试 验1、底板真空试验；2、罐顶正、负压试验；3、罐壁试验；4、基础沉降竣工验收1、交工资料；2、分顶、分部质量评定表汇总；3、单位工程质量评定2.5 其它非标设备安装方法及技术要求2.5.1
41、 设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底标高以基础上的标高基准线为基准。2.5.2 塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应符合塔盘技术条件要求。2.5.3 卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行，标
42、高允许偏差3mm。2.5.4 设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在00、900两个方向同时测量，垂直度允许偏差应符合规范的要求，卧式设备采用U型管液位计和水平仪找正。找平方法采用斜垫铁调整。2.5.5 塔类设备找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。2.5.6 设备找平时，根据要求用垫铁进行调整。不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。a.设备的垫铁组高度为30-60mm。b.垫铁应露出设备支座底板外缘10-20，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡，每组垫铁的块数不多于4块。2.5.7 预留螺栓孔安装的设备，先
43、用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。2.5.8 对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑脂。2.5.9 设备的吊装2.5.9.1 磷酸装置的非标设备除贮槽在设备基础上制作安装外，换热器和塔类设备原则上采用现场制作，用吊车整体吊装。2.5.9.2 衬胶非标设备因衬胶技术条件的要求，尽量整体组合吊装。2.5.9.3 设备吊装的总体原则：先大后小，先里后外。2.5.9.4 设备在制造场制造完毕后运输到吊装现
44、场时，要做好设备的保护工作，不得发生挤压、碰撞等损坏设备的现象。2.5.9.5 设备必须按事先拟定的吊装顺序进行安装。2.5.9.6 设备吊装前，必须向参加吊装的全体施工人员进行技术交底和安全交底。2.5.9.7 用于起吊设备的机索具，必须在使用前清洗检查，加注油滑油，此项工作要求专人负责。2.5.9.8 需要预留吊装口的设备安装，应事先与有关方面商定预留口的位置，以保证其能顺利吊装就位。2.5.9.9 吊装准备工作完成后，正式吊装前，应先进行试吊。设备离开枕木100mm时停车，检查各部位的索具的受力状况以及吊车的工况，一切正常后才能正式起吊设备。2.5.9.10 设备安装就位后，再次检查设备
45、安装的管口方位，以确保设备的正确安装。2.5.10 二次灌浆地脚螺栓预留孔内及基础面的二次灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。2.5.11 内件安装2.5.11.1 安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、毛刺等杂物，对内件进行分层整理、编号以便安装。2.5.11.2 内件安装应在设备找正完毕后进行，须进行耐压试验的设备，耐压试验前设备上焊接部位必须施焊完毕。2.5.12 压力试验2.5.12.1 耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮或其它惰性气体。2.5.12.2 碳素钢试压水温不得低于5，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25ppm。2.5.12.3 压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密
