北站大桥施工组织设计.doc

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1、(二)主桥上部结构:1 施工方案说明：主桥上部结构施工主要包括钢管拱肋、钢横梁 、钢纵梁的加工及防腐，系杆、吊杆的订购制作，空心板梁的预制，以及所有这些构件的运输、吊装、就位及拱肋砼的顶升灌注等钢构件的加工委托深圳周边有关专业厂家制作，系杆、吊杆在专业预应力的生产单位定购，预应力空心板在场面外租地预制。各种加工件在各项指标符合设计及规范要求后运至现场吊装就位。吊装方案经反复比较，设计成缆索吊装系统。拱肋下方设栈桥结构布置，除满足缆索安装、水平系杆安装、吊装纵横梁，并做作业通道外，还兼确保铁路运营安全的需要，在栈桥的基础上，对桥宽范围内进行封闭防护。缆索吊机跨度200m，西侧塔架布置均在3#、4

2、#墩之间，距4#墩10m，东侧塔架布置在6#、7#墩之间，距5#墩40m,各种构件的起吊位置均设在5#墩和东塔架之间，设计吊装重量为33T。缆索吊机试吊合格后，拱肋分段吊装，扣索定位，采用单拱肋合拢的方案，先对称地吊装完一侧拱肋。待两侧拱肋合拢后，吊装K型撑和一字形撑，将两侧拱肋连成整体。拱肋合拢后拆出分段扣索，泵送顶港口灌注C50号微膨胀钢管砼，砼的泵送由拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱脚向拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱肋钢管砼的密实度。在泵送拱肋钢管砼的过程中，要严格按施工加载程序进行系杆的张拉，并密切注意拱脚及拱肋的变形。按照全桥均衡加载的原则吊装横

3、梁和加劲纵梁至拱脚对称吊装就位，然后分条由跨中至拱脚对称浇注整体化砼、桥面防水砼和铺筑桥面沥青砼。2、缆索吊装系统21、设计原则：根据该桥单孔主跨150M，矢跨比为1：4.5的特点，结合我单位现有吊装设备，通过比较，决定采用缆索吊机加扣索相结合的方案。设计索道主跨200M索道最大垂度过10.5M，吊装重量33T。因拱肋矢高达32.8M，所以塔咖啡因要求很宽，设计为24M才能满足吊装需要。两条拱肋的吊装由一会索道来完成，塔顶须设置移动索鞍，以覆盖桥面宽23.5M范围内所有构件的吊运安装。由于塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风，经计算由于塔架向跨中推力达68T，求塔架相

4、当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架后缆风要特别加强，拟设8根28MM的缆风索；为保证塔架有足够的稳定性需设4根中缆风，考虑到跨中位置是铁路既有线，不能直接拉前缆风索，因而在两塔间设对拉缆风，仅作塔架安装的稳定，吊重时基本不受力。地垅设计为左砼重力式，由于受桥长限制，塔架高，地垅近，且与地面水平夹角大约35 0 ，增加了塔架向跨中的水平推力，也加大了地垅砼量。跨度定为200M，立塔位置、吊装场地均布置紧凑，起吊位置均设在主墩和东侧塔架之间

5、。2.2、 设计依据： （）、缆索吊装平面布置（如图）； （）、缆索系统主要钢丝绳的参数（见表）； 缆索规格及形式表 用途项目主索起重索牵引索扣索型号密封式637163716191根数直径（mm）455219.5222146.5单位重量（kg/m）17.81.3261.6467.637面积AM(mm2)2160141.16174.27805.41钢丝直径（mm）0.913抗拉强度148170170170破断抗力（Tmax）t26219.6526.4116说明（3）、缆索吊机设一组索道由四根*55毫米密封式钢丝绳（日产），两个跑车组成。 （4）、索道跨度：根据地形条件，即要兼顾地拢重量、距离，又

6、要考虑塔架的足够强度和高度，索道跨度最小距离设200米，西侧主塔距墩外地10米，东侧主塔外来40米，作为起吊拱肋的占距，此跨度减少地拢投资，降低塔高，在既有条件下，是较优化的跨距。（5）、塔架高度：由拱肋高度H1=33.5M、桥面与东站地面高度H2=10M、索道垂度H3=10.5M、索道垂度H3=10.5M、索具及空间高度H4=12M之和确定。 H=10+33.5+10.5+12=66(米)2.3、主索计算：（1）、主索荷载：由两部份组成。 主索均布载荷：是由主索、起重索、牵引索的单位重组成:q=19.3*200/1000=3.86T:G=ql=19.320010003.86t 主索集中载荷：

7、包括跑车、配重、起重索、牵引索、拱肋自重：P11.3t/根，（因设四根主索）考虑吊装时冲击系数1.2：Pm=1.2P=13.6t、最大张力及安全系数：主索4密封式钢丝绳，截面积2160mm2，抗拉强度148Kg/mm2，整条钢丝绳的破断拉力，T262t，安全系数取K3.5，每条钢丝绳的最大张力，Tmax=2623.575t。、主索最大垂度fmax：H=74.5t(经换称V=8.73t,得H)fmax=ql2/8HPmL/4H=10.5m相对垂度：、主索长度L：因西端地拢最大夹角35，最为不利，故仅计算35地拢，即能保证安全。l=442m，因主索要用绕地拢卡紧，设夹紧卡板每根索每端35付，共计2

8、80付，主索长度实际L550m。2.4、主索带吊机安装：经计算：Ho3+27Ho256563=0Ho37.5t相应安装垂度f=7.72m张力：To=37.7t2.5、起重索计算：起重“走8”布置，有效n=8（1）、滑轮组有效系数6.94（2）、起重卷扬机的收紧力y：因索道设两个吊钩，一个吊钩受力：P（P2P3P4）/2=(0.85+33+0.33)/2=17.1t考虑两吊点的不均匀受力及起吊冲击取1.5y=P=17.16.941.53.7t。（3）、卷扬机的选用因考虑卷扬机的动力系数K0.7卷扬机的动力QY/h=3.7/0.7=5.3t故选用起吊卷扬机为JJM-8型，牵引力8吨作动力。2.6、

9、起重钢丝绳的选用：安全系数K56,选用6371型19.5钢丝绳/2根整绳破断位力Tmax=19.64t;KTmax/y=19.64/3.7=5.35安全系数2根，每根长750米。2.7牵引索计算：（1）、吊机运行阻力：W=Psin+fPcos=2.66tW1=4w=10.64t,（因主索由四根55密封索组成）其中：主索升角10.74，摩擦系数：滚动轴承取F0.01，每根主索承重力P13.6t。（2）、起重运行阻力：W2不计冲击y=P/Y=17.1/6.94=2.5tW22(1-a+b)Y=2(1-0.989)2.5=0.83（3）后牵引索松弛张力W3W3ql2/8f=1.6461002/815

10、=0.55t式中：取后牵引索垂度f=15m;牵引索为2根。W320.551.1t（4）、牵引索最大张力WW1W2 W312.57T,采用牵引索“走2”，每根索拉力（不讲滑车效率）：TW/26.3T卷扬机动力系数K0.7故选用JJM10型，牵引力10吨的卷扬机（5）、牵引钢丝绳的选用：安全系数K4才能保证安全。选用6191型21的钢丝绳，整绳破；断拉力：Tmax=26.4tKTmax/2Q=26.4/（26.3）=4.24索数2根，每根长800米。2.8、塔架计算：（1）、塔架自重与受力经计算：V200269469T（2）、塔架稳定计算：a、 当主索道是最大吊重，两付工作索又都同时工作，是塔架受

11、力最不利的情况。此时，主塔向前（即跨中）的水平推力H68T，全靠6根背缆风的张力来平衡，使主塔保持稳定，使塔顶偏值控制在H/150内。b、 杆件受力计算：起吊分别在两条拱轴平面上，“门型”塔架由两组立柱的受力。（W1W2）/2100t主索道、工作索吊具及绳索对塔架产生的垂直：V=269T塔架总的正压力V100+269+119=488t，考虑未计索鞍等设施重，V按500t计算。一组立柱由四片桁架组成：每片桁架受力F500/4125t，每片桁架由两支立柱组成，每支立柱受力F125/262.5t每支由两根N1、N2组成，截面形式为“”，考虑折减系数，查表得知容许受压F=68.8t，则F=125/2

12、f68.8t（安全）。为保证塔架稳定，另加两根（机动用）后缆风，即吊装时装在拱肋中线的塔顶后。C、铰支计算：本塔架设计8个铰支，每组立柱由4个铰支组成，因为每片桁架受力F100t，计算铰支轴容许剪力大于桁架受力即可。铰支轴由45优质碳钢制造，直径14cm，容许剪应力1000Kg/cm2，铰轴截面积S154cm2，有两个剪切面承受抗剪。则每根铰轴容许剪力为：F=2S=10002154=308000=308tF=100(t)F=308t(安全)（3）、塔脚砼欺要基础设计：每塔2基础，尺寸：长宽高1020.612m3在砼圬工：12448 m3，C25砼。钢筋网；采用钢筋铺网间距100mm，其计2t。

13、2.9、地垅验算：地垅拉力：T=473t地垅最大夹角=35H=Tcos=387.5t;V=Tsin=271.3t设计地垅砼 g1=250m32.3t/m3=575t压片石 g2=70 m32t/ m3=140t容重：含1=2.3t/ m3, 压片石：2=2t/ m3地垅总重：G=575+140=715t（1） 水平分力H的稳定系数：其中：f=0.5,地垅与土壤摩擦系数h6m,地垅被动土接触高度;b=7m，地垅被动土的宽度;（2）、抗垂直分力V的稳定系数：K2（3）、抗倾复系数：K3其中：b地垅重心力矩；C地垅拉力力矩；2.10、扣索设计：2.10.1、扣索拟定用主索塔架和扣索塔架，地锚单独设立

14、，两个地锚设在主桥拱肋轴线方向，中心距18.5米，要保证扣力方向与拱肋中线在一条直线上，使塔架受力状况较好，扣索地锚独设，便于操作施工。2.10.2扣索计算：（西端）设1=15,2=20,3=20。X2=21;y1=16.24;s1=22.44;h1=28;x4=42;y=26.87;s2=17.2;h2=46;x6=63;y3=32.175;S3=10.55;h3=52;Sin15=0.2588;cos20=0.342Cos15=0.9659;cos20=0.9397（1）、当中段合拢时：T3=69.7tC点反力：Rcx=-67.3t; rcy=-34.5t; T2=21.84tB点反力：R

15、bx=-98t; Ray=-62t; T1=10.94tA点反力：Rax=-98t; Ray=-93.3t（2）、当第三段悬挂时：T3=34.8tC点反力：Rax=-33.6t; Rcy=-26t;T2=32.35t;B点反力：Rbx=-64t;Rby=-50;T1=16.85tA点反力：Rax=-80t;Rby=-79.2t;（3）、当第二段悬挂时：T2=21.4tB点反力：Rbx=-20.1t;Rbx=-27.7t;T1=27.75tA点反力：Rax=40.2t ，Ray=55.4t（4）、当第一段悬挂时：T=PX/S=16.4t A点反力 Ray=15.4t，Ray=29.4t（5）、现

16、将各段扣索受力列表如下就位顺序张力（t）第一段第二段第三段第四段考虑冲击K1.21扣索T116.427.7516.851133.32扣索T221.432.3521.838.83扣索T334.869.783.6注：、东西端扣索角度，基本相同，仅同扣塔高度不同；、扣塔借用主索塔兼用，减少扣塔万能杆件；、扣索长度，每根均设500米长，规格、数量另列。2.10.3、东扣索基本一致，仅扣点高度不同。故扣力不再计算。经计算确定：扣塔高度：h1=48m，h2=62m，h3=66m。2.10.4、对塔架产生的水平推力及压力：西端：H8.8t；V=76.8t东端：H16.3t；V=119t2.11、结论：根据Y

17、Y大桥地形的具体情况，若采用扣索代替支架，简便了空中拱肋的对接安装，避免了高支架设拼装的困难，扣索调节拱肋轴线及高支架稳妥快捷。由计算结果得知：安装第一段拱肋时，西端主增墩水平推力Rax=15.4t；安装第二段拱肋时，主墩水平推力Rax=80t；最后安装中段（即合拢段），主墩最大水平推力Rax=90t。为保证主墩承受弯矩和水平推力的能力，采用水平系杆张拉，分次按水平推力逐渐施加水平系张力，并设水平仪观测，确保主墩位移在设计容许范围。（不大于8mm）。2.12、扣索地垅：扣索受力T151t;/35HTcos123.7tV=Tsin86.6t设地垅：G100m3，2.3t/ m3=230t被动土压

18、力：联土壤摩擦角30土壤容重1.7t/ m3 Ep=114.75115t2.11.1、地垅抗拉稳定系数K1：K1=2.12.2、地垅抗拉稳定系数K2：K22.12.3、地垅抗倾复稳定系数K3：K3=3、钢构件加工制作及防腐：3.1、拱肋制作概述：（1）、钢管拱肋的管节采用16Mn钢材制作，其材质的化学成分，机械性能，几何尺寸均需符合GB71465的标准。（2）、本桥钢管拱肋管节采用坡口直缝焊接，卷管方向与钢板压延方向一致，管节成型后的几何尺寸应符合要求。焊缝外观尺寸达到TBJ212-86第5.3.1验收标准，焊缝强度需与母材等同，经超声波擦伤X拍片要检查，达到TBJ21286第5.3.2第5.

19、3.7的规定。即所有拼板焊缝、钢管管节的纵向焊缝、钢管管节对接的横环焊缝、拱脚直心段连接腹板焊缝均为I级；拱肋加固构件焊缝，吊杆箱焊缝均为II级；拱肋，内纵、横加劲肋，段口内加劲构件焊缝均为III级。（3）本桥钢管拱肋节需先放地样，应统筹考虑经下几点:钢管拱肋节段上，不允许有十字焊缝；相邻两纵向焊缝应错开130mm以上；钢管管节对接焊缝与上下弦杆管连接的对接焊缝不应在同一横截面，彼此错开200mm以上；钢管弦杆管的纵向焊缝应排在腹腔内；拱脚处的上下比杆管和连接钢板外伸100mm，作为总装时的修正余量；横环焊缝需远离吊杆孔中心1m以上。钢肋制作流程如图所示。3.1.1、钢管拱肋制作：（1） 样板

20、制作：所有的线型主构件均用计算机计算放样下料，零部件制作加工的样板，利用计算机这么样数据，在样台上按1：1放样制作。（2） 材料：、 钢材（钢板、钢管、型钢）：钢材进厂加工时除必须具有生产厂的出厂质量保证书外，并按订货合同要求和有关标准进行检验和验收。、 焊接材料：焊接材料应根据设计要求，焊缝金属强度（屈服点）不得低于母材强度指标和焊接工艺评定试验结果确定，且需符合国家标准。拟选用的焊接材料及标准号如下表：名称型号标准标号焊丝H08A、H08E焊接用钢丝GB130077焊剂HJ431、HJ350通用标准GBS29385焊条T502、T502GT507、T507G低金高强度钢焊条GBS11885

21、焊条T422G、T427GT422、T427G低碳钢焊条GBS11785（3） 零部件制作：、 钢管拱肋上下弦杆管的制作：a、 拱肋制作工艺流程如图所示。b、 放样：上、下弦杆直径均为750mm、厚度12mm的16Mn的钢板，展开长度为L2356.2mm，放样时，按0.5收缩量计算其内。c、 号料与划线：钢板在号料前，需对牌号、规格、质量，再次进行确认，如发现不平直，有铁锈、油污时应予矫正和清理，号料所划的切割线必须甩去毛边。号料后的钢板和明显标记，在确定钢板的压延方向及自身编号（钢印）。d、 钢板切割：钢板切割必须使用自动或半自动切割进行，严禁使用手工切割。切割后钢板尺寸允许偏差为1.5mm

22、。e、 钢板除锈、涂漆：f、 切割后钢板需进行表面喷丸除锈应达到ISO085011的2.5标准。并涂一层厚度为2m的无机桂酸锌车间底漆。g、 卷管：卷管在三星辊床上进行，钢板在卷圆前先用油压机起边，超边宽度不得小于250mm，卷制方向应与钢板的压延方向一致。每节管节长度为20003000mm，最短不得小于1200mm，卷制成圆后，接口错边量不大于1.0mm，端口错边量不大于1.0mm.。钢板卷成管节后，先定位焊接，然后进行自动埋弧焊接。定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，间距400600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半；自动埋弧焊应先焊圆内纵向焊缝，外侧用碳弧气清根后再进行自动埋弧

23、焊。焊缝形成后，在焊缝两端各250mm300mm范围内进行超声波检测探伤，同时拍X光片2张，拍片位置与超声波检测位置相对应，以便复查核对。焊缝无损探伤应达到GB212-86中的级标准。g、管节校圆：管节校圆分两步实施，第一步在卷制成管后进行，第二步在管节纵向焊缝形成后进行。校圆是在三星辊床进行，管节口附近可辅以样板锤击法。管节校圆后，用样板进行检查，管节端口300mm范围内的失圆度与样板的偏差不超过1.0mm，直径偏差为2.0m m.。h、管节对接接长（单管接长）：经焊接、校圆合格的管节进行对接接长形成接长段管节的对接在带有液化滚轮的简易胎架上进行，含有3段管接，并使相邻管节纵向焊缝错开150

24、mm以上，先施以定位焊接，再用伸臂式焊接架埋弧焊接内壁环焊，然后用碳弧气在外圆上清根后焊接（自动埋弧焊）。若遇有管节对接焊缝时，应适当移动其位置。已经焊接接长的管节段，其横环焊缝须进行外观检查和100%的超声波探伤，并在T字接头处拍X光片1张；外观质量缺陷用手工电弧焊返修，内部质量缺陷用碳气弧割弧坑后，用自动埋弧焊返修，但每道焊缝返修的次数不得超过两次。I接长段管节的曲线形成：接长段管节曲线形成有“火工煨弯工艺”实现。将接长段管节（含有六节管节）置于火工弯曲胎架上弯至样板弧形，且与样板的偏差不得超过1.0mm。“火工煨弯”须符合下列要求，I1、先进行评定试验，并将已证实成功的工艺细则报设计单位

25、和监理工程师批准；I2、在拱背画线做直线标记，弯曲后与胎架中心吻合，偏差不得超过2.0m;I3、在拱腹处（2/3园弧范围内）加热，火焰加热宽度不得小于30mm，加热每道火的间距不小于300mm，加热温度为723，最高不超过800。I4、采用两道火焰对称从两端向中央加热法，并确保管节段中部到达胎架中间定位板。管节段的两端也要达到定位板（必要时局部施力）；I5、到达定位板且已成型的管节段让其自然冷却到室温。严禁用水加速冷却（锰钢性质决定）；J、吊装段的形成：J1、吊装段的划分：根据设计要求，钢管拱肋分7段吊装，为了便于制作，易于运输，适于起吊能力，拟选用分段情况如下表所示。J2、吊装段的拼接：上、

26、下弦杆管接段弯制成需将其拼接成吊装段。吊装段的拼接在1：1的加工样台上进行。拼接时需注意相邻两纵向焊缝错开150mm以上。拼接方法拟采用图所示方法，即先计算出a、a.、b、b、c、c的数据，以a、a.、b、b定位，以c、c检查，采用计算端面修正量，以样板对其进行修正，将精心修正的接长段（已弯制成型）放在样台胎架上进行校正后，单面焊接。双面成型的工艺进行坡口对称环焊，焊缝段100超声波探伤，T字型接头拍X光片1张，焊缝尚需打磨修正，焊缝余高不超过2.0mm。采用上述方法的优点是避免了再次使用“火工煨曲”所带来的不良性，该法在四川、广西等地同类型拱肋加工中被广泛采用。、钢管拱肋上、下平联管的制作：

27、a、 制管：钢管拱肋上、下平联管的直径为400mm，展开长度为1256.64mm，放样收缩量按0.5计算，其卷管、校园、焊接及质量要求与钢管拱肋上、下弦钢管相同。b、 管节两端部造形：c、 已成形的上、下平联管，需对两端部进行造型处理，便于与钢管拱肋上、下弦钢管相贯连接焊接。端造型可用四维切割机一次切割成形，也可采用样板划线切割、辅以修正成形。、钢管拱肋直腹杆和斜腹杆的制作。根据设计规定，凡小于300mm的钢管均采用热轧无缝钢管，而直腹杆和斜腹杆的设计直径为245mm，故腹杆均采选用热轧无缝钢管。鉴于腹杆管节与拱肋上、下弦杆管的相贯连接焊接，制作方法如下：先按腹杆的计算长度进行号料，然后用样板

28、套入管的两端进行划线、；切割、并予以修正；也可采用四维切割机一次切割成形。、拱实腹段的直腹板及上、下平联板的制作a、 直腹板的制作：根据设计图制作直腹板的样板，按样板进行号料、划线切割，若需要拼接则采用双面自动埋弧焊接，并在板面焊接加劲角钢（注意装配时内外方向）；且注意直腹板对接焊缝与上、下平联腹板的拼接焊缝错开200mm，焊缝质量达到I级标准。b、 上下平联板制作；按设计图计算出钢板的长度后，进行号料、划线切割。然后用三星辊机床进行数次辊制达到所需曲线，并与样板核对，且弧线的允许偏差为1.0mm以下。将成型的联板置于胎架上用手工电弧焊，并在弧面上焊接加劲角钢，如图所示。若需要则采用双面自动埋

29、弧焊，焊缝质量须达到I级标准。C、其余构件的制作（剪刀支撑管、吊杆护管、拱脚支撑管等）。其余零件的制作按设计图，采用前述工艺进行制作。3.1.2、吊装段上、下弦钢管拼装成平面拱肋、 中段（A、B、C段）弦杆拱肋拼装：a、 将吊装段的上、下弦管置于拼装固定胎架上、测定直腹管、斜腹管安装位置，并作标记（划线）。b、 将直腹管、斜腹管直腹板安装在弦杆管上，并点焊定位，再次测量安装位置是否准确，若有偏差应予调正，重新点焊定置。c、 使用手工电弧焊进行平角焊，翻转180再进行平角焊，焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。、 拱脚实腹段（D段）弦杆平面拱肋拼装：a、 将吊装段的上、下弦杆管置于固定

30、拼装胎架上，测定直腹管、斜腹管的安装位置，并进行划线标定。b、 将直腹管、斜腹管、直腹板安装在弦杆管上，检查安装位置是否准确，若有偏差应予调整，重新点焊定置。c、 采用手工电弧焊进行直腹管、斜腹管的平角焊，采用自动埋弧焊对直腹管对弦管进行焊接，将拱肋翻转180后，进行平角焊（直腹管、斜腹管）和自动埋弧焊（直腹板），焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。3.1.3、吊装段钢管拱空间拱肋的组拼（1）、中间段（A、B、C段）的组拼：a、 先后将两片吊装段的平面拱肋置于组拼胎架上，测定上、下平联管装配位置，予以划线标定，如图所示。b、 将上、下平联管安装在弦杆管上（吊杆处间距为480mm两根平

31、联管，暂不装配），并检查安装位置是否与划线相吻合。c、 用胎架定位标杆将上下两片平面拱肋实施定位。d、 用对称点焊定位的方法，将上下平；联管准确地点焊在弦杆钢管上。e、 用手工电弧焊完成下层弦管平面拱肋的平联管平角焊后，翻转180再继续焊接上层弦管平面桁的平联管平角焊。f、 组拼后的吊装段空间拱肋两端用型钢临时加固，以防变形。（2）、拱脚段（D段）的组拼: 拱脚吊装段组拼空间拱肋时，分直腹段和腹杆段两部分，其中腹管段施作工艺与间中段相同。拼焊上、下平联板前需以下工作：a按设计图将剪刀支撑焊于拱肋上、下弦管上；b拟增添一块拱脚挡头板，如图所示，与弦杆管四肢进行环行焊接；c将拱脚支撑管用手工电弧焊

32、，分别焊接在弦杆管上和挡头板上；d将已弯曲成形的上、下平联板，用手工电弧焊（单面焊接、双面成型）焊在上、下弦杆管上，并进行全程超声波探伤，焊缝质量达到级标准。e钢管拱肋在总体拼装时，实施无余量割正，现场吊装成拱后，将添加的挡头板与预埋钢板实施四周围焊，使挡头板与预埋钢板熔为一体。采用添加挡头板的方法，不但利于拱脚支掌的安装与焊接，而且拱肋合拢形成更符合设计曲线。增加挡头板的方法已被众多单位广泛采用。3.1.4钢管拱肋总体预拼装（1）胎架场地地标及坐标杆的设置： 钢管拱肋拼装在胎架样台上进行，胎架场地地标和坐标标杆的布置及放样图，需报设计单位和监理工程师审核确认后方可进行。预拼原则按1：1施作；

33、若场地有限，至少需进行4个吊装段的总体预拼（A、B、C、D四段）。预拼胎架场地地标及坐标标杆示意如图所示。（2）吊杆护筒及与吊杆中心线相邻平联杆的焊接： 吊杆护筒管及与吊杆中心线相邻平联管装焊在总体预拼胎架上进行。采用标杆拉丝的方法，找出上平联杆的中心线与上弦杆管圆弧的交汇点，用相贯线纸样划出外璧安装后装焊该平联管，用同样方法装焊下平联管；找出吊杆中心线与平联管的先近交点，钻10mm的小孔，通过标杆将钢丝穿过两平联管，便得到准确的吊杆轴线。（3）拱肋合拢口弦杆管修正，拉合装置的设置：a.在总体预拼装胎架上，上、下弦杆管端部需进行修正，上弦杆管修正量为40mm；b.为了便于总体拼装及以后的吊装，

34、必须在弦杆钢管上设置临时性的合拢调节螺栓和“对口卡板”（也可以采用设计图，QL 12中N5作为“对口卡板”），利用螺栓衬套控制长度，达到两弦杆管口口端预留40mm，为合拢创造有利条件；c.纵向系数杆盒穿过拱肋实腹段连接板，其断口应距离连板300mm以上，系杆盒的安装划线戴钢管拱肋吊装焊接完成后，在现场实测划线，开孔和装配；d.拱肋整体拼装时还需划线开孔、焊接砼灌注导管(配法兰盘)及排气孔;3.1.5 K形横撑、一字形横撑制作:(1)K形横撑、一字形横撑制造及预拼装主要工艺说明及技术措施:a.根据设计图纸划分各单元管段,焊缝排列规定与主拱肋一致,在每个对接环缝处放2.0mm的收缩量,在吊装合拢口

35、处放25mm的安装余量;绘下料草图和制作相贯线纸样; b.对直径500mm的管(上、下弦联管),可用钢板卷制,直腹板和斜腹板为299mm的钢管,根据设计要求采用热扎无缝钢管.钢板卷制工艺参照主拱肋,无缝钢管的对接采用焊接操作架和滚轮架相结合,用点焊定位,自动焊焊接所有内、外对接缝； c.对所有焊缝进行外观质量检查和无损探伤检查；用水火校正法调直；直线度偏差不超过5.0mm；椭圆度偏差不超过2.0mm；（）形支撑管的配装与焊接： a.将调直的钢管放在水平胎架上固定，按中间向两边的顺序，装焊直腹杆；一字形横撑整体组装，形横撑分成三大段组装；短节部分装焊于主拱肋弦管上，合拢口定位、拉合； b.合拢口

36、的安装余量待现场拼装时，根据实际安装尺寸进行修正，并将焊口割正、打磨；全部合拢口采用无衬垫手工焊，双面成型工艺，焊缝表面应打磨光顺，余高小于2.0mm； c.预拼装胎架上将形横撑三大段进行拼装，并对合拢口余量割正，只留2.0mm的焊接收缩量；3.2钢横梁、钢纵梁加工制作： 钢横梁分为标准横梁（长，23800mm宽9800mm）和横端梁（长27800mm，宽980mm）两种；钢纵梁分为标准纵梁（长7020mm，宽1000mm）和端纵梁（长7010mm，宽3000mm）两种；均为有加劲肋的箱形梁。（）钢横梁制造工序 .用半自动气割板材、加工焊接坡口;要求毛边处至少切去25mm;焊口每边各加2.0m

37、m焊接收缩量;顶板、底版总宽加4.0mm收缩量;总长加30.0mm余量; b.用双面埋弧自动焊对接横梁顶板(N3,N4)、底版(N1)和腹板(N2),要求错边量不超过0.5mm; c.焊后24小时,对焊接进行外观质量检查和100%超声波探伤检查,在对接焊缝两端各250300mm范围内拍X光片检查; d.对焊后的板件用火工矫平直,不平度小于1.0mm,直线度偏差不超过2.0mm; e.在水平胎架上反装:顶板反置装焊纵向加劲肋(N13)腹板装焊横向加劲肋(N15,N5),调正后倒立于顶板上将锚箱隔板(N7)和侧封板(N6)倒立于顶板上焊接内焊缝及除锈油漆底版装焊张拉台座(N10N12)和加劲肋(N

38、13),调正后与腹板、隔板等装焊定位焊封斜侧板(N5),施定位焊焊平角焊反身焊底版的平角焊和开人孔完善内部焊缝在跨中1米且向两边每4米间隔取1米,进行超声波探伤检查脱离胎架约束检测尺寸、公差反身划线装焊抗震挡块和栓钉,不许使用手工电弧焊机栓钉,应用RSN-2200电弧螺栓焊机焊接,并要求焊后抽检1%,进行弯折和拉伸试验.其工序如图所示。(2)标准钢纵梁制造工序如下:a半自动气割切割钢板,面板及腹板总长加10.0mm安装余量;b加劲肋对接手工焊,火工调平;c在水平胎架上反装:将顶板反置胎架上,装加劲肋和腹板,平角焊;d对跨中和两端1米范围的角焊缝进行超声波探伤检查;f缝装底版,施定位焊;g反身焊

39、底板平角焊,火工调正,尺寸、公差检测;h装焊吊耳,除锈油漆.(3)端纵梁制造工序如下:a用半自动化气割切割顶板(N1),底板(N3、N4、N5),腹板(N2),纵肋(N6、N18),横肋(N15),连接板(N7、N8),端封板(N9、N10);面板总宽放宽4.0mm收缩量,总长放10.0mm的收缩量;b顶板对接缝埋弧自动焊,加劲肋对接手工焊后打磨;焊缝100%超声波探伤检查,火工调平直;c将顶板反置在水平胎架上,将腹板、纵肋、横肋、端封及连接板与顶板装焊;d内表面除锈、油漆;e底板封装顺序为:N3N4N5;进行平角焊;f反身焊另一面的平角焊,100%超探检查;g火工调正,检查尺寸、公差;h外表

40、免除锈、油漆.工序如图所示。（4）、箱梁基本尺寸允许偏差如下：a、 梁高偏差小于2.0mm；b、 跨度偏差范围：标准横梁 8.5+8.5 端横梁 9.2+9.2 钢纵梁 6.0+6.0c、腹板中心距偏差范围-3.0+3.0d、盖板宽度偏差范围-4.0+4.0e、横截面对角线差小于4.0mm；f、旁弯允许值范围：标准横梁 5.6mm 端横梁 6.0mm 钢纵梁 3.8mmg、拱度偏差范围 -5.0+10h、支点高度差小于5.0mm；i、腹板平面度不超过4.0mm。、 墩柱钢管加工：墩柱是由圆柱和圆台（也称扩大头）两部份分别加工后，再对接焊成，材料是A3钢；（1）、扩大头（圆台）制作：a、 将扩大

41、头展开为四等分扇形，对接焊缝与母线重合；各对接口放2.0mm焊接收缩量，合拢放10.0mm余量；b、 靠样板下料，用手工切割内、外弧形，自由边打磨光顺；c、 将各扇形用油压机加工成形，并与样板进行校对；d、 用半自动气割加工对接坡口，打磨光顺；e、 在圆形胎架上对接成圆后，用手工电弧焊先焊内缝，反身后清根焊外缝，焊缝两端要磨平；f、 焊后24小时超探焊缝两端各250300mm范围；g、 将对焊后的圆台倒置在水平架上，用火工将合拢口的圆弧调正，椭圆度不超过5.0mm。（2）、圆柱体制作：a、 根据柱面展开尺寸排列对接纵缝，沿圆周四等分；1/4圆弧长为2175.5+20.0mmb、 将钢板对接成半

42、圆形状，用双面埋弧自动焊焊接；c、 对焊缝100%超探合格后，用火工调平直；d、 将钢板上划出加工母线，用油压机压成半圆形状，加工样板为1/3内径的圆弧，偏差不超过5.0mm；e、 用半自动气割加工对接坡口；f、 在圆弧模板胎架上将两个半圆对接成圆后，分别用埋弧自动焊焊接内、外纵缝；g、 焊缝100%超声波探伤合格后，用水、火 调正合拢口的圆弧形状，与样板的偏差不超过5.0mm。（3）、圆柱与圆台对接：在滚轮架上，采用吊装的方法将圆台与圆柱对接，对接的错边量不超过5.0mm，用埋弧自动焊焊接；如图所示 。（4）、检验与验收：对完工的墩柱测量尺寸和公差：a、 椭圆度偏差不大于5.0mm；b、 长

43、度尺寸偏差范围 0+5mm；c、 同轴度偏差不超过8.0mm；（5）、表面处理及运输加固：加米字形临时内撑加固；对钢材表面打砂后，喷漆；运输时加木支垫，防止损伤漆面。34 、钢结构防腐：341、本桥钢结构防腐，根据设计单位编制的“主要构件的材料、加工、检查及验收暂行技术标准”（BEQ98-01-06）。规定了两种类别的涂装工艺。第一类为热喷铝加涂料。（1）、适用范围预应力钢高托座组合梁，2.8mm米钢管砼组合柱。（2）、涂装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 91652多用途环氧涂料AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AME

44、RCOAT 3851100外表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1热喷铝AMERCOAT 1781652蚀刻底漆AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AMERCOAT 38311004环氧云母氧化铁AMERCOAT 383 MIO11255聚氨肌面漆AMERSHIELD1100第二类为涂料涂装工艺。（1）、适用范围 钢管拱肋及其连杆、风撑（2）、图装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 91652多用途环氧涂料AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AMERCOAT 3851100外表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 926522工程硅烷涂料PSX 7001125342、钢结构的防腐，是一门多学科综合性的施工技术，若施工精细、涂料选用恰当，将会收到预期效果，否则将令付出高昂代价。 根据我局施工已完的丰都长江大桥（悬索桥）