《压缩机施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压缩机施工方案.doc（34页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、浙江绍兴三锦石化有限公司45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目产品气、热泵压缩机安装方案编 制： 审 核： 审 批： 中国化学工程第六建设有限公司二 一 三 年 八 月目 录1. 工程概况及说明；12. 编制依据23. 机组的安装程序 24. 机组安装前施工准备35. 基础验收及处理56. 产品气压缩机机组安装67. 调速、危急保安器、控制系统的安装与调试208. 油系统的安装与清洗209. 油系统的冲洗及验收2210. 机组管道配制及复位2411. 汽轮机及压缩机的单体试车2512. 质量检验2613. 施工劳动组织3014. 主要工机具一览表3015. 主要措施用料一览表3116. 职业健康、安全
2、321. 工程概况及说明；浙江绍兴三锦石化有限公司45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目产品气压缩单元设备产品气压缩机组；选择加氢和精制单元设备热泵压缩机组，汽轮机由杭州汽轮厂、压缩机由沈阳透平机械股份有限公司生产，散件到货现场进行组装，是此项目核心设备，为了顺利完成安装，编制此方案指导现场施工。本方案主要阐述产品气压缩机组的安装（DMCL11062MCL1107）地过程，热泵压缩机组的安装过程与此相同，汽轮机、压缩机组试运行方案待试运行前编制。 产品气压缩机性能参数如下表： 表1-1序 号1设备位号6C-101/6ST-101设备名称产品压缩机型 式离心式;DMCL11062MCL1107规 格循环
3、气进口流量：218810Nm3/h一段进口压力：0.102MPa一段出口压力：0.25MPa二段进口压力：0.21MPa二段出口压力：1.618MPa驱动透平动率30567kw数 量1台备 注 热泵压缩机性能参数如下表： 表1-2序 号2设备位号6C-202设备名称热泵压缩机型 式离心式;2MCL规 格循环气进口流量：669092Nm3/h一段进口压力：0.77MPa一段出口压力：3.094MPa驱动透平动率15479kw数 量1台备 注产品气压缩机构成示意图如下（图1-1）：压缩机低压缸压缩机高压缸汽轮驱动机图1-1热泵压缩机构成示意图如下（图1-2）：压缩机汽轮驱动机图1-22. 编制依据
4、2.1.1浙江绍兴三锦石化有限公司签订合同文件2.1.2浙江绍兴三锦石化45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目设计图纸2.1.3沈阳鼓风机（集团）有限公司离心压缩机技术文件2.1.4化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机)HGJ205-922.1.5石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3538-20052.1.6石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH/T3514-20012.1.7石油化工离心式压缩机组施工及验收规范SH/T353920072.1.8石油化工施工安全技术规程SH3505-20112.1.9压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-20103. 机组的安
5、装程序（产品气压缩机6C-101/6ST-101为例）冷凝器安装就位汽轮机安装就位顶丝窝座处理设备开箱检验及基础验收压缩机组公用底座就位压缩机高、低压缸安装就位机组的各级轴承、隔板、密封清洗、组装、调整机组各级气缸找正、找平联轴器组装、轴端距测量各级转子、定了吊装各气缸、各部位检查、封闭压缩机机组初找正找平机组联轴器、轴端距复测、对中二次找正一次灌浆附属设备、油站就位注入清洗油进行循环冲洗油箱及油系统清洗工艺管、蒸汽管油管系统配制机组二次灌浆抹面清洗油箱、换透平油蒸汽、工艺管吹扫验收调速、保安系统清洗、安装复位各部滑销、膨胀间隙测定及定位机组各级轴承清洗、调整、封闭复查轴端距并最终找正调速、保
6、安系统静态调试联锁系统调试、模拟实验蒸汽、工艺管复位、支吊架限位调整 压缩机各级间管道及设备逐段吹扫压缩机无负荷试车汽轮机单体试车交工文件整理及竣工验收压缩机负荷试车4. 机组安装前施工准备4.1 开箱验收4.1.1 开箱验收时、应由建设单位、监理单位、施工单位、制造厂家或供货商共同检验；4.1.2 根据合同及相关规范，检查机器的随机技术文件、质量保证书、数据表、铭牌、机组配套完整性，应与卖方和制造厂的规格、型号、数量一致；4.1.3 检验后，应填报开箱验收记录，并由参加检验的各方代表签字确认；4.1.4 检验中出现的问题，及时提出报告，并根据供货合同的要求进行处理。4.2 到场离心压缩机的开
7、箱检验4.2.1 检查主机（汽轮机、离心压缩机及备品备件）；4.2.2 检查辅机（油系统、过滤器、电气仪表的盘柜及随机各类管道等）；4.2.3 按照机器图样，实测实量主机各部位的结构尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺栓孔的距离等应符合随机图样和技术文件的要求；4.2.4 根据装箱清单，检查随机图样、技术文件应齐全；4.2.5 根据随机图样及技术文件，检验机组的组合件、零部件、备品备件的规格、型号、数量及外观质量；4.2.6 随机文件提供的专用工具及计量器具，应清点造册、妥善保管，保证使用；4.2.7 对重要的零、部件及材料还应作品质检验。4.3 随机带的机组间和油系统管道组成件及管道支撑件的
8、开箱检验4.3.1 随机带的管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家规定现行标准进行外观检验、不合格不得使用。4.3.2 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法进行复查，并做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批次（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。4.4 施工现场应具备的条件4.4.1 土建基础验收合格，资料报验齐全；4.4.2 热泵、产品气压缩机底座就位后，热泵、产品气压缩机钢结构需施工完毕，且有相应的技术资料；4.4.3 施工用水、电、气和照明应接通，且具备使用条件。4.4.4 施工现场必须备有足够的消防器材。4.4.5
9、备齐施工用机具及计量器具，计量器具周检合格，精度等级满足测量要求。4.5 到场压缩机的保管4.5.1根据现场实际情况和到货清单，由于压缩机零部件较多，为了防止零部件丢失，大型部件放现场（产品气压缩机放基础北侧，热泵压缩机放基础南侧），如压缩机及配套定子及转子、公用底座等；小型零部件需放业主仓库，如仪表部件，随机带的油管等。4.5.2设备到货后由于压缩机钢结构框架未施工完，大型部件摆放在现场，所以需搭设脚手架形成保护区域并用彩条布或者帆布进行遮盖。4.5.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。5. 基础验收及处理5.1 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录
10、，在基础上应明显地标示标高基准线，基础的纵横中心线，机组基础沉降观测点，并移交机组就位前的基础沉降观测记录。5.2 基础外观检查，不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷。按土建基础图及机器技术文件，对基础的外形尺寸和位置进行复测检查，其偏差应符合下表的规定（表5-1）。 表5-1序号名 称允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置（纵横轴线）5钢尺检查2基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸202020钢尺检查3基础各不同平面的标高020水准仪或拉线、钢尺检查4基础上平面的水平度每米全长510水准仪或拉线、钢尺检查5基础垂直度每米全高510经纬仪或吊线、钢尺检查5预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁的铅垂直
11、度（全深）520010吊线、钢尺检查5.3 机组安装前应对基础作如下处理5.3.1 需要灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度每平方分米35个点，基础表面不允许有油污或疏松层。5.3.2 螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。5.3.3安装采用无垫铁安装法；设备底板上带有调整顶丝，安装时在调整顶丝对应的基础表面上设置一块100mm2方形钢板，厚度为10-20mm。在方形钢板居中位置钻个半球形顶丝孔，用高强度混凝土使其与基础结合。5.3.4机组找平、找正后用无收缩混凝土灌浆，并捣实二次灌浆层，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，松掉顶丝，对称均匀地拧紧机组所有地脚
12、螺栓，复测机组水平度6. 产品气压缩机机组安装6.1机组的初找平、找正6.1.1产品气压缩机组;DMCL11062MCL1107是以定子、隔板、密封组合件、轴承组合件、定子公用底座及转子等分别运到现场。其安装方法如下6.1.1.1按图纸中汽轮机、压缩机公用底座、高底压段位置，决定先后吊装顺序，将机组壳体吊装就位；6.1.1.2用水平仪调整机组壳体的纵、横水平度6.1.1.3按图纸规定（在静态工况下）数据，将机组中心线进行对中；6.2压缩机组的机壳与隔板清洗、检查组装和各部分间隙的测量调整6.2.1现场组装安装的离心式压缩机需要清洗及各部间隙的检查、调整，组装前，应熟悉图纸等技术文件，并向工人作
13、技术交底。6.2.2压缩机清洗及各部间隙的检查、调整、组装的程序；机壳与隔板转子密封装置机壳闭合联轴器组装轴承轴承座检查主要是对机壳、主轴、叶轮、导向叶轮，止推盘和密封等进行外观检查。对外观检查有疑问者，可根椐情况进一步用着色渗透法、超声波探伤等无损探伤法检查。对在检查中发现的问题应与有关部门及人员研究处理方法。6.2.3机壳检查与安装6.2.3.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；6.2.3.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm;6.2.3.3轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。6
14、.2.4机壳安装在底座支撑面上后，应检查以下各项内容；6.2.4.1底座支撑面与机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格；6.2.4.2底座支承面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格；6.2.4.3支撑滑销系统的联系螺栓、滑动键的间隙及膨账方向检查与调整，应符合技术文件规定。6.2.5隔板的检查与安装应符合下列要求；6.2.5.1隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损；6.2.5.2隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小
15、于0.05mm;6.2.5.3两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm; 6.2.5.4固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定；6.2.5.5隔板最终装配时应在各结合面处涂防咬合剂；6.2.5.6隔板的吊装应使用专用工具。6.3密封装置的安装6.3.1迷宫密封的检查与安装应符合随机技术文件规定，如无规定按下列要求；6.3.1.1各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶状牢固安装方向正确。6.3.1.2以转子为准检查各部迷宫密封间隙，应符合随机技术文件的规定。6.3.1.3迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。6.3.2浮环油膜密封的检查与安装应符合下
16、列要求；6.3.2.1内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；6.3.2.2测量内外浮环的直径及各部尺寸并记录；6.3.2.3浮环与密封体的接触应光滑、无碰伤、滑痕等缺陷，且接触良好；6.3.2.4浮环密封的“O”形环应完好无损；6.3.2.5浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定；6.3.2.6浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。6.3.3机械密封的检查与安装，应符合下列要求6.3.3.1机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷；6.3.3.2检查机械密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm端面垂直度偏差不应大于0.05mm;6.3.3.3装配过
17、程中，零件必须保持清洁动环及静环的密封面应无灰尘和异物；6.3.3.4静环安装后应能沿轴向灵活移动6.3.3.5安装后盘动转子，就转动灵活；6.3.3.6机械密封的冲洗系统必须保证清洁无异物。6.3.3.7浮环密封和机械密封的检查与安装合格后，才能进行联轴器的装配。6.4半联轴节的装配和轴端距的测量6.4.1整个机组找正之前必须按图纸和技术文件的要求安装半联轴节和轴端距测量。6.4.2半联轴节装配前的检查；6.4.2.1联轴器装配前的检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损作等缺陷；6.4.2.2测量轮毂孔和轴的直径、锥度，其过盈值和锥度应符合技术文件的规定；6.4.2.3检查轮毂孔和轴的表
18、面粗糙度，不应大于0.8um;6.4.2.4用涂色法检查无键联轴器轮毂孔和轴的接触情况，能推进部分的接触面积应大于80%；6.4.2.5无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配压力、推进量必须符合技术文件的规定；6.4.3装配或折卸半联轴节要求和方法；（见油压膨胀式装配或折卸半联轴节示意图）6.4.3.1装配半联轴节的操作程序；a)先将半联轴节（3）装在轴（1）上，按图示位置装上压环（5）、螺母（6）、（7）和顶丝（8）；b)装上中心管，送入高压油后通过轴上的小孔进入联轴节与轴的间隙中，此时，联轴节受到高压油的作用产生弹性变形，内孔增大，同时缓慢均匀的拧紧四个顶丝，使半联轴节向前推进到规定的位
19、置，现卸去油压；折除件（5）、（6）、（7）、（8），结束装配工作；6.4.3.2折卸半联轴节的操作程序；用以上同样的方法，使半联轴节内孔膨胀，然后缓慢均匀的拧紧四个顶丝，即将半联轴节退出。采用这种方法必须使用随机带来的专用工具。6.5轴承、轴承箱的清洗及各部间隙的检查、调整、组装。6.5.1径向轴承6.5.1.1轴承组装前，应进行外观检查，轴瓦表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密的结合，用涂色法检查不得有分层、脱壳现象；6.5.1.2用涂色法检查瓦背和轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积不应少于50%；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%6.5.
20、1.3轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应按技术文件规定。6.5.1.4可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%，必要时可略作修刮研磨；6.5.1.5可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间的厚度差不应大于0.01mm,装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；6.5.1.6用塞尺或千分表抬轴法测量径向轴承间隙并作好记录，轴承间隙应符合机器技术文件的要求；如间隙不符合要求，可调整瓦块下面垫片的厚薄来调整间隙。6.5.2推力轴承6.5.2.1推力瓦块应逐个编号，没量其厚度差应不大于0.02mm,超过时，不宜立即刮沿，
21、应待正式组装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，并做好记录；6.5.2.2推力瓦温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固；6.5.2.3推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录；6.5.2.4推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。6.5.2.5推力瓦间隙应按图纸要求调整，一般为0.25-0.5mm测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦。往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两
22、位移值之差作为推力瓦间隙值。6.5.2.6推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则固定重测。如几次顶动测量误差均大时，找出原因，消除再测；6.5.2.7每个推力瓦块上每cm2有接触点的面积占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上，否则应进行修刮。6.5.2.8推力瓦块外观检查，应符合技术文件的规定，表面粗糙度Ra不大于0.4um; 6.5.2.9推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；6.5.2.10推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块；6.6转子的清洗、检查和吊装6.6.1转子检查6.6.1.1检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹
23、等缺陷；6.6.1.2测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部偏差应符合要求；6.6.1.3检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.4-0.8umm; 6.6.1.4推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4umm; 6.6.1.5测量转子各部位的径向值、端面值，并应符合要求；6.6.2转子吊装6.6.2.1转子吊装时，吊装索具应用软性的吊装带，严禁损伤转子的各部位精加工面；6.6.2.2转子吊装时，吊索的一端应挂一个3-5吨的手拉葫芦，调整转子的水平度2mm/m。6.6.2.3转子吊装应缓慢下落入汽缸，并仔细观察不得碰撞汽缸其部件。6.6.3
24、转子的轴窜量测定调整；6.6.3.1测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承；6.6.3.2转子的轴窜量测定方法；1）取出止推轴瓦及调整垫片，将转轴向力推向B端（见图）2）在A端架设百分表，百分表头靠在A端的轴端面上，并将百分表指针拨到“0”位然后用力将转轴推向A端，读取百分表数作记录；3）将百分表移至B端，并调至“0”位，再将转轴用力推向B端，读百分表读数作记录；4）如此重复二次，如读数相同，则此读数即为轴窜量；5）检查轴窜量后应慢慢将转轴推到中间位置（接图纸标定位置）；3.5 O 3.5A端 B端7.0例；先测量得轴窜量为7.0mm，然后根据百分表指示读数缓缓将转子推至O
25、处，然后装上止推瓦块及调整垫片。再次将轴推向一端，将百分表调至“O”.将轴反向推回，百分表读数则为止推间隙；重复两次，核实百分表读数。6.7 联轴器对中、找正6.7.1 以汽轮机做为高压缸转子和低压缸转子对中、找正参考基准进行联轴器对中、找正，采用“三表对中法”（图6-2）测量联轴节的径向和轴向偏差值。 1dials 千分表 2 3图6-2 径向表（1） 轴向表（2） 轴向表（3）6.7.2 冷态测量校准6.7.2.1 冷态校准是使机组各轴在冷态所找正的位置，在机组运行过程中由于热力梯度而产生的热膨胀，同样能保证机组各轴的自由对中。6.7.2.2 根据制造厂提供的冷态找正数据表进行冷态校准。找
26、正采用三表找正法径向垂直偏差；1（b0）/2b/2当10时；加垫片当10时；撤垫片径向水平偏差；2（ca）/2当20时；向右顶当20时；向左顶轴向垂直偏差；3（eh）/2当30时；上张口当30时；下张口轴向水平面偏差为当4（fd）(ig)/2当40时；向右张口当40时；向左张口同样所测得数字应该进行复核，即应该；acb: dfe: gih: 测得差值后在进行调整时应先调整径向，后调整轴向偏差；先调整垂直面后调整水平面偏差。6.8机壳闭合6.8.1机土壳闭合前；检查下列各项，均应符合技术文件的要求，并有安装记录和封闭记录；6.8.1.1径向轴承、推力轴承各部间隙6.8.1.2机壳、隔板、密封装置
27、组装状况；6.8.1.3转子中心位置、水平度、转子的主要部位动值；6.8.1.4机壳水平度、剖分面接触状况；6.8.1.5支撑滑销系统组装状况.6.8.2机壳闭合时，应符合下列要求；6.8.2.1检查确认机壳内部清洁无异物；6.8.2.2检查确认机壳内的紧固或定位螺栓拧紧、锁牢；6.8.2.3要机壳剖分面上均匀的涂抹密封剂。6.8.2.4装上导向杆，上汽缸吊装应用专用工具，保持上部汽缸中分面呈水平状态，必须沿导向杆平稳缓慢降落；在即将闭合时应将上机壳上的顶丝拧出剖分面3-5mm，装入定位销，检查轴封部位不得有错口现象，继续降落使周圈螺钉均匀接触下剖分面，然后对称均匀拧松顶丝使上下剖分面贴合；6
28、.8.2.5汽缸闭合后盘动转子，内部无异常声音摩擦卡涩现象，转动灵活；及时封闭各连接管口。6.8.2.6按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；6.9地脚螺栓固定（一次灌浆）6.9.1压缩机机组初找正、找平后，各汽缸各部位进行检查，合格后可进行上汽缸的封闭，地脚螺栓的固定工作。地脚螺栓与钢管之间用干砂或填充物填满。见汽轮机、压缩机地脚螺栓示意图。汽轮机地脚螺栓示意图 压缩机地脚螺栓示意图6.10汽轮机的各部间隙的测量与调整6.10.1汽轮机机身、汽缸与转子的复查6.10.1.1底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检测，偏差为0.10mm/m；以汽轮机为基准时，汽缸的纵向水平宜以汽轮机后端
29、轴承座孔或轴颈孔为准；横向水平应以前、后轴承座水平剖分面为基准，偏差为0.05mm/m; 6.10.1.2汽缸水平剖分面接触应严密，在自由状态下间隙0.05mm,或每个螺栓拧紧后不应有间隙。6.10.1.3在揭盖的扣盖检查时，应对密封的径向及轴向间隙进行检查，而轴向间隙的检查应和止推瓦的安装结合在一起进行；6.10.1.4转子与汽缸的中心线应重合，并符合随机技术文件的规定。6.10.1.5转子水平度，应以汽轮机排汽端轴颈为基准，应符合随机技术文件规定。进汽侧的轴颈水平度，应参照转子的挠度值确定。6.10.2汽轮机和轴承及各处密封、喷嘴及静叶片与动叶片间的间隙检查；6.10.2.1径向轴承、推力
30、轴承的清洗及各部间隙的检查、调整应符合随机技术文件的规定；6.10.2.2汽轮机各处密封、喷嘴及静叶片与动叶片的间隙检查；6.10.2.3汽轮机闭合时应符合技术文件的规定。6.10.2.4各处的膨账间隙可用塞尺进行检查，当间隙不符合要求时可调换垫圈。6.10.2.5滑销系统是为了起定位及导向作用，因此滑销与滑销槽的配合间隙应符合随机技术文件的要求。6.10.2.6滑销系统间隙检查完毕符合要求后即可将各部位定位销定位，原位置有变化的应重新铰定位孔。6.11二次找正、找平后的二次灌浆6.11.1机组精找平、找正合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则对机组精找平、找正的数据进行复查及调整。图6-1
31、7. 调速、危急保安器、控制系统的安装与调试7.1调速系统随汽轮机已安装，并作初步调试，试车前应由制造厂商到施工现场再作调速系统与控制系统连接进行综合最终调试和模拟试验。7.2危急保安器的总成由制造厂商组装，调试合格，施工现场不作调试。7.3控制系统的安装与调试由自动化仪表专业进行，机械专业配合。8. 油系统的安装与清洗8.1离心式压缩机油系统整体供货，包括；油箱、油冷却器、过滤器、油泵、密封系统的油水分离器、高位油槽及油管等，安装在共同的底座上。8.2油系统设备及油管道的清洗8.2.1油箱的清洗8.2.1.1油箱内保护漆进行检查，不耐油的油漆层，必须人工清除，各角落应用面粉团粘净，并用与机组
32、润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；8.2.1.2油箱清理干净后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。8.2.2油过滤器的清洗；8.2.2.1折下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；8.2.2.2检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需要用汽油洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。8.2.3油冷却器的清洗；8.2.3.1对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，用蒸汽或压缩空气吹净即可；8.2.3.2油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压；试压时，油腔最好用油试压，水腔用水进行试压；8.2.4高
33、位油槽的清洗；应在安装之前进行化学清洗处理合格后，将内表面涂抹冲洗油，进行安装就位。8.2.5油管的清洗8.2.5.1油系统的管道，无论是随机带来及现场配制的碳钢或不锈钢管道，均应进行化学清洗处理；8.2.5.2油系统的管道化学清洗合格后，应进行钝化处理。8.2.6油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理。9. 油系统的冲洗及验收9.1准备工作9.1.1冲洗油应有合格证，并每桶进行外观检查，按桶数抽查10-15%进行油常规分析合格后，再用压滤机向油箱内注入冲洗油，油位应达到最高位。9.1.2机器体外油循环冲洗准备；9.1.2.1折除连接轴承、马达、各级密封等的各进出口油管，用耐油橡胶
34、管或耐压塑料管进行连接；9.1.2.2折除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤器，滤网可选用120-160目的不锈钢网；9.1.3机器体内油循环冲洗时，应在连接轴承、马达、各级密封等各进口油管处，加设过滤网。9.2油冲洗的程序及要求9.2.1先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。9.2.2油循环过程中，应采用热油（60-75）冷油（常温）交替油循环冲洗的方法，同时敲击管路，使管内附着物脱落。9.3油系统清洗验收9.3.1油系统在冷、热交替循环冲洗过程中，应定时（一般为12小时）折检、清洗各处滤网，达到清洁度要求时，即可进行验收。9.3.2折除过滤器前的滤
35、网，清洗过滤并装上过滤器芯，各处临时滤网清洗后重新装上，再启动油循环运行8小时。9.3.3验收标准9.3.3.1过滤器前、后压差值不超过0.01-0.015Mpa;9.3.3.2各处临时过滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。9.4油冲洗合格后的工作9.4.1折除临时管道，对未冲洗到的部位，用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。9.4.2清洗轴承箱、齿轮箱和调速、保安系统等各部分装置。9.4.3放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入规定的合格油品。10. 机组管道配制及复位10.1机组管道预制10.1.1管道预制应在机组及附属机械初步找正
36、合格后，根据图纸和管口方位、间距进行实测实量，核实图纸中的各项尺寸后，方可进行。10.1.2根据施工现场情况，为方便运输和安装，确定管道的预制长度、预留口位置及预制深度。10.2机组管道安装及复位10.2.1机组管道的安装，除符合标准、规范及技术文件的规定外，还要注意以下各项；10.2.1.1安装工序；先大后小；先主管后支管；先厂房外后厂房内，也可内外同时施工，但必须预留1-2道“活口”，其“活口”应预留在机组管口的垂直管段与弯头之间，并应尽量远离机器。10.2.1.2已预制的管段焊口，应先进行无损检测、热处理合格后，才能交付下一道安装工序；10.2.1.3管道安装时先安装管道支、吊架（限位、
37、活动支架、弹簧支、吊架），再安装管道；严禁将管道载荷附着于机组的任何部位。10.2.2管道与机器最终连接（复位）时，检测与调整方法；10.2.2.1配管法兰与机组管口法兰在自由状态下，其平行度用塞尺在配对法兰的四个方向进行检测；同心度用150mm规格的钢板尺在配对法兰面径向的四个方向进行检测；10.2.2.2最终连接（复位）时，如果管口法兰的平行度、同心度超出允许偏差，可采用火焰加热法进行校正。10.2.2.3最终连接（复位）合格后，插入垫片（圈），时利用垂直管段下方的弹簧支架或临时支架支撑（千斤顶）进行提升管道，使配对法兰内垫片（圈）贴合；严禁利用把螺栓进行提升管道，避免将管道荷载附着与机组
38、的任何部位。10.2.2.4调整弹簧支、吊架在冷态工况下受力均匀，其指针的指示值应符合技术文件的规定，并取出弹簧支、吊架的限位销；11. 汽轮机及压缩机的单体试车11.1汽轮机的单体试运行；11.1.1汽轮机辅助系统的试运行11.1.1.1电气仪表的联锁调试及与计算机系统的联调对电气及仪表各项规定的报警值，跳车值应列出明细表，采取模拟的方法进行动作试验，试验后应由业主、施工单位及监理单位共同确认签字。11.1.1.2冷却水系统应该预膜处理完成。11.1.1.3冷凝系统试运行；包括冷凝系统的密封试验，冷凝器及管道的水冲洗，冷凝液泵的试运转，冷凝器水位报警试验以及备用泵的联锁起动试验等。11.1.
39、1.4油系统试运行11.1.1.5汽轮机调速保安系统的静态调试11.1.1.6盘车装置试运行11.1.1.7真空系统试运行11.1.2汽轮机单体试运行11.1.2.1开启辅机，所有辅机按单系统运行步骤操作；11.1.2.2暧管11.1.2.3起动11.1.2.4停机11.2离心式压缩机组的试运行11.2.1空负荷试车11.2.2压缩机自身管道的吹扫11.2.3负荷试车；空负荷试车完毕，自身管道吹除完毕后即可使全部管线复位，进行离心压缩机组的负荷试车。12. 质量检验12.1质量控制点；现场组装离心式压缩机安装质量控制点一览表序号质量控制点等级（A、B、C）控制措施1设计交底、图纸会审AR建设单
40、位组织，监理、施工单位参加，设计交底2施工方案AR专业公司编制项目部批准，监理、建设单位会审3施工技术交底、下达自检记录CR专业公司技术人员交底、下达自检记录，检查员检查4设备材料交接、检查、保管AR建设单位组织，监理、施工单位参加5设备基础复查、验收AR建设单位组织，监理、施工单位参加6主冷凝器安装就位BR按基础、设备施工图监理、施工单位检查确认7汽轮机安装就位BR按基础、设备施工图监理、施工单位检查确认8公用底座、压缩机高、低压下定子安装就位C按基础、设备施工图监理、施工单位检查确认9汽轮机找正、找平B以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测10汽轮机与主冷凝器连接B以汽轮机为基准，调
41、整主冷凝器11机组各级汽下定子找正、找平BR以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测12机组的各级轴承、隔板、密封清洗、组装调整BR按标准要求，用塞尺检测、调整各部位间隙13吊装各级转子C按标准要求，吊装各级转子14联轴器组装、轴间距测量BR以汽轮机为基准，用千分尺调整压缩机15压缩机机组初找正、找平B以汽轮机为基准。用水平仪或水准仪、百分表检测16各下定子、各部位检查、封闭BR按标准要求，建设、监理、施工单位检查确认17机组地脚螺栓固定（一次灌浆）B按标准要求18附属设备、油站就位C按基础、设备施工图19机组联轴器、轴端距复测、对中二次找正BR按标准要求，百分表检测，监理、检查确认20机
42、组二次灌浆（隐蔽记录）BR按标准要求，提出（灌浆委托书）21工艺管、蒸汽管及油系统管配制BR按标准及（CB50235）规范要求22油箱及油系统清洗C检查员检查、确认23注入清洗油进行循环冲洗AR按要求，建设、监理施工单位检查确认24蒸汽、工艺管道吹扫、验收BR按标准要求，监理施工单位检查确认25清洗油箱、换透平油A按标准要求，建设、监理施工单位检查确认26调速、保安系统清洗、安装复位A按标准要求，建设、监理施工单位检查确认27复查轴端距并最终找正BR按标准要求，监理施工单位检查确认28机组各级轴承清洗、调整、封闭AR按标准要求，建设、监理施工单位检查确认29各部滑销、膨账间隙测定及定位BR按标
43、准要求，监理施工单位检查确认30蒸发、工艺管复位、支吊架、限位架调整BR按标准要求，监理施工单位检查确认31联锁系统调试、模拟试验BR按标准要求，监理施工单位检查确认32调速、保安系统静态调试BR按标准要求，监理施工单位检查确认33汽轮机单体试车BR按标准要求，监理施工单位检查确认34压缩机组无负荷试车AR按标准要求，建设、监理施工单位检查确认35压缩机组各级间管道及设备吹扫AR按标准要求，建设、监理施工单位检查确认36压缩机组负荷试车AR按标准要求，建设、监理施工单位检查确认37交工资料整理及竣工AR按标准要求，建设、监理施工单位检查确认 13. 施工劳动组织 钳工： 8人 管工： 6人 起重工： 4人 电焊工： 2人电工： 2人普工： 4人14. 主要工机具一览表序号名 称规 格单位数量备 注1履带吊车400t台12汽车吊车300t台
