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1、目 录一、编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -1、总干渠铁路桥概况- 1 -2、连续梁概况- 1 -3、现浇梁主要工程数量- 2 -三、施工总体布署- 2 -1、总体技术方案- 2 -2、管理人员配备- 3 -3、施工工期安排- 4 -4、施工人员安排- 4 -4、计划投入的主要机械设备- 5 -5、主要材料供应计划- 5 -四、现浇梁施工相关施工工艺- 6 -1、地基处理- 6 -2、支架搭设- 8 -3、模板安装- 8 -4、支架预压- 9 -5、支座安装- 10 -6、钢筋绑扎- 10 -7、预应力筋安装- 11 -8、混凝土浇筑- 11 -9、张拉- 15 -10、真空压浆和封锚-
2、 20 -11、模板及支架拆除- 21 -12、桥面系施工- 22 -五、支架检算- 23 -1、荷载计算- 23 -2、底模计算- 25 -3、横向方木计算- 27 -4、纵向方木计算- 29 -5、腹板外侧模板支撑检算- 31 -6、支架承载力计算- 33 -7、地基承载力计算- 34 -六、质量保证措施- 34 -1、组织保证- 36 -2、制度保证- 36 -3、技术保证- 36 -4、冬季施工措施- 38 -七、安全保证措施- 39 -八、文明施工- 41 -九、应急预案- 42 -1、总则- 42 -2、组织机构及职责- 42 -3、应急资源- 42 -4、应急措施- 43 -南水
3、北调中线一期工程总干渠与陇海铁路交叉工程现浇预应力混凝土连续箱梁施工组织设计一、编制依据1、设计文件和图纸2、铁路工程施工组织设计指南（铁建设2009226号）3、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB104152003）4、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）5、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ203-2008)6、改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定（铁建设200814号）二、工程概况1、总干渠铁路桥概况总干渠与陇海线交叉处铁路中心里程为K589+093.18（陇海下行线里程），渠道中心里程XYD5+192.76，渠道中线与铁路中垂线交角30度。既有陇海铁路
4、为双线，国铁级电气化铁路，设计采用1（32+48+32）m双线预应力混凝土连续梁桥跨越总干渠，桥全长124.2m，双线空心桥台、双线圆端形桥墩，墩台均采用1.25m摩擦桩基础。本桥施工采用便线施工，待便线开通后再在既有陇海线上进行总干渠铁路桥的施工。2、连续梁概况总干渠陇海线铁路桥连续梁全长113.200m，计算跨度为32+48+32m，挡碴墙内侧净宽9.560m，桥梁建筑总宽11.560m。桥上设双侧人行道，人行道宽度0.8m。桥上设置双侧避车台，墩台顶上设围柱，吊篮（桥墩设双侧），桥面下至墩台顶设检查梯。连续梁位于直线段，双线间距4.95m，2.8的上坡，总干渠铁路桥连续梁采用单箱单室，变
5、截面箱梁，底板、腹板、顶板局部向内侧加厚，变截面图附后。中支点处梁高3.7m，跨中8m直线段及边跨12.6m直线段梁高为2.7m，梁底下端按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m，梁端距所在桥台挡碴前墙距离为0.15m。梁体混凝土强度等级为C55，封端采用强度等级为C55的无收缩混凝土，挡碴墙及其他部位混凝土强度等级为C40。预应力体系分为纵向预应力体系和横向预应力体系，纵向预应力钢绞线为17-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用与之配套的机具设备，锚具及配件采用同一生产厂家的产品，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力筋采用17-15.
6、2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。3、现浇梁主要工程数量现浇梁主要工程数量见下表：序号材料及规格单位数量备注1C55混凝土m31270支架现浇梁主梁2钢绞线t76.567fpk=1860MPa钢绞线3锚具套660含锚下螺旋筋4波纹管m4083.6内径90mm5球型钢支座套86主梁钢筋t269.93/5.0HRB335/HPB235760/65套筒kg399.516/31.2645号钢调质8M36/M42螺栓kg175.38/28.412
7、40Cr调质9保护层m337.4110防水层1002.952三、施工总体布署1、总体技术方案总干渠陇海线铁路桥1-（324832）m现浇箱梁采用一次性全断面现浇完成。支架搭设采用碗扣式脚手架，搭设前进行地基处理，换填50cm厚3:7灰土，整平后用压路机碾压密实，再于上面浇注15cm厚C20混凝土对地基进行封闭硬化处理，混凝土浇注完成后进行洒水养护，待混凝土强度达到设计强度70%以上时开始搭设脚手架。脚手架采用直径483.5mm的碗扣式脚手架，组装灵活，通用性好，纵横向剪刀撑采用同样规格的钢管，用回转扣件连接，可调底托上部架设通长的扫地杆，扫地杆距离地面高度不大于35cm，确保支架的局部及整体稳
8、定，使支架立杆在平杆及剪刀撑的作用下达到承受设计荷载的能力。脚手架搭设完成后，采用现场分段加载预压，每5m设置一个控制断面，设置观测点，用堆码沙袋的形式模拟现浇梁各种荷载，预压重量为箱梁重的1.2倍，以检验支架稳定可靠性。预压过程为分级加载，加载过程中应观察支架的稳定情况。加载前测量各个断面的控制点，加载完成后分次测量沉降情况，支架沉降观测数据稳定后，卸载沙袋，沙袋卸载完后，再次测量观测控制点，并统计分析相关数据，通过加载和数据分析，消除了支架的非弹性变形，计算出了支架的弹性变形以便作为调整模板预拱度的依据。现浇箱梁外模采用底包侧的方式，内外模均采用方木加劲肋竹胶合板，内外模除采用支架钢管进行
9、侧面内内支撑外，还采用对拉螺杆（拉杆）支撑。梁体混凝土采用商品砼拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，综合考虑运距，灌注时准备10辆混凝土罐车。混凝土采用两台37m臂架式泵车分别站位于1墩和3墩泵送混凝土入模，备用二台150KW发电机。混凝土的浇注顺序采用纵向分段，水平分层的浇注方式，从两个中墩顶向两侧对称逐步推进浇注。混凝土采用插入式振捣，桥面收面采用铝合金直尺刮平，人工用抹子镘压抹光，并用塑料刷拉毛。混凝土浇注完成后，及时进行养生，养生采用覆盖蓄热法，在混凝土梁上表面遮盖土工布，侧面不拆模，在箱梁内部等强拆模后，在箱梁内部生火炉烧热水进行简易蒸气养护，另外，挂设彩条布在翼缘板下方及腹板的外侧，防
10、止冷风引气的不均匀降温。混凝土等强达到设计强度的90后，选取部分典型孔道组织进行孔道摩阻试验，对取得的参数与设计进行对比，如有必要，组织进行预应力调整并实施。张拉压浆完毕后，拆除侧模及脚手架，拆除时由跨中向两端对称、从上至下分层拆除。2、管理人员配备项目经理： 负责全面管理工作现场副经理： 负责指挥现场施工，兼管物资及后勤项目总工： 负责技术管理工作，制定方案安全总监： 负责现场安全，安排防护技术负责人： 负责现场技术物资主管： 负责保证物资供应试验主任： 负责现场试验质检工程师： 负责质量检验工作3、施工工期安排 时 间工 序 开始时间结束时间持续天数（天）地基处理2012-11-01201
11、2-11-1010支架搭设2012-11-112012-11-2515支架预压2012-11-262012-12-0510模板安装2012-12-062012-12-3126钢筋绑扎2012-12-162013-01-0319预应力筋安装2012-12-252013-01-0510混凝土浇筑2013-01-062013-01-072张 拉2013-01-122013-01-198真空压浆和封锚2013-01-182013-01-203模板及支架拆除2013-01-262013-01-316连续梁附属工程2013-01-212013-02-0521后附：南水北调总干渠陇海线铁路桥工程324832
12、m现浇预应力混凝土连续梁施工横道图4、施工人员安排根据本工程施工范围、主要工作内容和工程数量，下设4个专业施工班组，即架子班、木工班、钢筋班、张拉班，负责本工程各分项工程的施工，各专业施工班组由项目经理部直接管理和领导。施工班组任务安排如下表:序号施工班组人数施工任务安排1架子班30负责本工程的全部支架搭设和拆除以及支架预压作业2木工班25负责本工程的全部内、外模板安装及拆除和砼浇注及养生作业3钢筋班30负责本工程的全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业4张拉班10负责本工程的全部纵、横向预应力筋的张拉、真空压浆作业5杂工班10负责预压砂装卸、倒运以及其他辅助工作。4、计划投入的主要机械设备总
13、干渠铁路桥连续梁主要设备进场计划表序号设备名称规格型号单位数量进场计划1砼搅拌运输车台16临租2臂架式砼泵车37m台2临租3发电机GF150台2已进场4工程运输车5t台2已进场5汽车吊25t台2已进场6挖掘机SH220台1已进场7装载机ZL50E-1台1已进场8钢筋加工成套设备套3已进场9电焊机GQH40台5已进场5、主要材料供应计划主要材料供应计划表材料名称单位数量计划进场时间级钢筋t2772012年9月20日级钢筋t82012年9月20日钢绞线t772012年10月10日铁皮波纹管m66192012年10月10日四、现浇梁施工相关施工工艺现浇梁施工工艺流程基础处理及搭支架预压及底座模板绑扎
14、底膜板钢筋及安波纹管安装腹板外模板及翼缘板模板穿底腹板预应力钢绞线支堵头模板支内模板绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力浇注箱梁砼养生及拆侧模、内顶板模板张拉压浆封锚拆箱梁底模板及支架养生平整场地检查签证检查签证中线标高检查钢筋下料、成型砼拌和及运输试块制作试块检测灰浆配制试块制作试块检测 1、地基处理待便线开通后，封闭既有陇海铁路，由南水北调渠道施工单位完成渠道断面开挖，我项目部再于此基础之上将施工场区开挖平整至满足施工条件位置。开挖完成后先进行桩基、承台的施工，承台施工完成之后对基坑进行回填，在回填过程中要严格控制每层回填厚度，对每层进行压实。满堂支架搭设采用碗扣式脚手架，搭设前对基础进行处理，先
15、换填50cm厚3:7灰土，要求地基承载力不小于200kPa，灰土上面浇注15cm厚C20混凝土，并预留1%双面坡，以便排水，混凝土等强3天后开始搭设脚手架。边跨下台阶平台边缘浇筑20cm厚C20混凝土，与平台表面混凝土一体浇筑。图 1 2、支架搭设脚手架采用直径483.5mm的碗扣式满堂支架法施工，翼沿板下部支架立杆纵、横向间距为0.9m0.9m，底板下部支架立杆纵、横向间距为0.9m0.6m，腹板下部支架立杆纵、横向间距为0.9m0.3m，层距均为1.2m。为增加支架稳定性，纵向每隔4.5m设1道横向剪刀撑，横向每3.6m设1道纵向剪刀撑，支架中部及顶部各设一道水平剪刀撑。且剪刀撑均与67根
16、立杆联系，与地面夹角成4560，并要将各道剪刀撑联结成整体，剪刀撑钢管和立杆用旋转扣件扣紧。箱梁外侧立杆搭设时加高，并搭设横杆，上架5cm厚木板作为施工时的操作平台，操作平台宽度可按1.0m铺设，立杆外侧挂安全防护网，防护网高度不小于1.3m。 3、模板安装（1）、安装方法脚手架搭设完成后，立杆顶托顶部顺线路方向放置15cm15cm纵向方木；纵向方木上垂直线路方向放置间距20cm(净距10cm)的10cm10cm横向方木作为底模板肋木，腹板下部间距加密为10cm；肋木上铺设15mm的竹胶板作为箱梁底模模板。预压完成后对模板进行调整，经验收合格后，绑扎底板及腹板钢筋并安装预应力管道，再安装内模。
17、内模用钢管支架支撑牢固。外模肋板采用8cm10cm方木，竖向布置，间距30cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双48钢管，通长布置。采用16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距0.6m，竖向间距0.6m。肋木上面铺设15mm厚竹胶板做底模，竹胶板用铁钉与肋木固定，竹胶板接缝必须位于方木之上。模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。模板内侧由专人粘贴广告纸，保证其均匀、平整、不起泡。按照设计要求计算设置预拱度。（2）、模板安装注意事项在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可靠措施对模板进行固定，确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑
18、模、变形等现象。模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道坐标、顶板混凝土高程等进行校核。外模采用竹胶板模，内模采用钢木结合的形式，内模支撑支架采用钢支架，应对其结合部位要有连接措施，板厚满足刚度要求。内模在底腹板钢筋绑扎、预应力筋定位完成后安装。箱梁结构采用一次浇筑成型，内模顶板预留天窗，作为底板混凝土布料、箱内短束张拉及内模拆除用。内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须与预应力孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。主梁因截面形式不断变化，对模板要求较高，所以每次模板安装完成后，必须对模板的结构尺寸进行再校核。 4、支架预压箱梁底模和外模模板安装完毕后，对
19、支架分段加载预压，纵向每5m设置一个控制断面，设置观测点。观测点横向分别布置在箱梁腹板和底板中央各设置一个，每一断面共设置测点7：观测点设置好后，用堆码沙袋的形式模拟现浇梁各种荷载对支架进行预压。沙袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行,预压重量应为梁重的1.2倍，实测支架的沉降及变形，以检验支架稳定可靠性。预压过程中按梁重的50%、80%、120%分三级加载，加载过程中应观察支架的稳定情况。加载前测量各个断面的控制点，加载过程中每级加载完成2h后（待沉降稳定）测量沉降情况，第三级按梁重的120%加载完成后分别静置24h、48h分次测量沉降情况，待支架沉降观测数据稳定后，卸载沙袋。卸除顺序为
20、先翼板后底板，也要对称进行。沙袋卸载完后，再次测量观测控制点，并统计分析相关数据，通过加载和数据分析，消除了支架的非弹性变形，计算出了支架的弹性变形以便作为调整模板预拱度的依据，保证梁底标高符合设计要求。5、支座安装在支座安装前先复核垫石位置及标高，符合要求后方可进行支座安装。安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留20mm30mm空隙，然后安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高，符合要求后采用重力
21、灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。灌注梁体混凝土之前，对支座设置纵向预偏量。支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，其余为活动支座，各支座的1计算值依次为22.8mm，0mm，-39mm，-61.7mm，1值以03支座的方向为正，设2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座
22、处的纵向预偏量应根据箱梁施工时的气温，由式=-（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置预偏量。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。6、钢筋绑扎绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。 钢筋绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。其扎丝头需进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置混凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，保证垫块绑扎后不会转动。保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板
23、及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。在焊接接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应50%。绑扎连接，绑扎接头的搭接长度：I级钢筋25d，级钢筋45d。两接头间距离1.3 倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积的百分率应25%。 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋
24、数量或增设w型或矩形的架立钢筋等措施。各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸的要求设置，并准确定位。7、预应力筋安装钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。本梁采用横向及纵向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。钢索管道位置用定位钢筋固定，定位筋基本间距为0.6m，曲线段加密为0.3m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道，绑扎钢筋
25、和浇注混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。主梁纵向预应力孔道均采用金属波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。预应力筋在钢筋加工场下料加工，人工配合机械穿孔。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣置于钢绞线的空隙里。按照真空辅助吸浆
26、系统在预应力管道正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管采用塑料管，并将其引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。8、混凝土浇筑主梁采用C55混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C55混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。混凝土的初凝时间不小于10小时。坍落度控制在120160mm。（1）、混凝土浇注前准备工作砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。对以上情况逐项检查
27、、验收，各项检查合格达标后方可进行砼浇筑。混凝土浇注前，在底板最低点开横向槽，安排专人对模板内的杂物进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面，同时再对模板内进行润湿。（2）、混凝土的运输与供应 连续梁施工时，采用2台混凝土汽车输送泵车进行施工，准备2台混凝土拖地式输送泵备用，为确保混凝土运输及供应，计划使用10辆混凝土运输车运输砼。 （3）、浇注顺序整体浇注混凝土施工时从两个中墩位置向两侧对称逐步推进进行浇注，混凝土浇注顺序示意图： 连续梁混凝土浇筑方向示意图浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角2025。 连续梁纵向混凝
28、土浇筑顺序 箱梁施工时浇筑顺序为先从腹板布料浇筑底、腹板梗胁部位混凝土，必须做到振捣密实后混凝土能翻浆至底板；第二步浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力，再分层浇筑腹板混凝土时，振捣后不会形成掉落的现象；底板混凝土浇筑完成后，对其表面及时修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。第三步进行腹板混凝土浇筑，腹板采用分层浇筑的方法，根据梁高不同分三到五层浇筑，每次布料高度以5060厘米为宜，并充分振捣；第四步进行顶板混凝土浇筑，由翼板外侧两边对称向线路中心合拢。一次性全断面现浇箱梁施工时浇筑顺序为
29、底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇注顺序如下图所示：（4）、混凝土下料及振捣 底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣时采用小头径的振动棒 ，操作应快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇注的混凝土面层下50100mm为宜。混凝土振捣时间，以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣排专人指挥、检查，振捣定人定点分片包干、责任到人。桥面混凝土先用振动棒振捣，然后采用振动梁进行收浆，
30、人工抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛处理。（5）、混凝土养护当桥面混凝土浇注完毕，采用土工布或麻袋覆盖，不得污染桥面。养护由专人专班及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。混凝土养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。（6）、控制连续梁裂缝的技术措施连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现裂缝。根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂缝、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，混凝土结构开裂会严重影响结构的耐久性。根据工程实践经验，拟采用以下技术措施： 改善砼材料物理力学性能首先应控制砼水灰比，当水灰比大于0
31、.45时，混凝土水化胶凝后，混凝土内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低砼的抗碳化能力，造成钢筋锈蚀混凝土开裂，另一方面会严重劣化混凝土微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少混凝土水化热总量，过高的混凝土水化热会在混凝土内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应力大于硬化初期混凝土的抗拉强度应会产生温度裂缝；另一方面降低混凝土的温度敏感性，即降低混凝土的线膨胀系数，使混凝土结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉应变，从而避免混凝土开裂。再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿混凝土的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用缓凝剂通过
32、延长混凝土水化热产生时段，可以削弱混凝土水化热峰值，从而降低混凝土结构内外温差，避免温度裂缝的产生。最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证混凝土的密实性。改善环境条件首先控制混凝土的入模温度，当环境气温过低时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整混凝土拌合物温度，并在混凝土运输过程中采取包裹罐体保温措施，从而控制混凝土入模温度在合理的范围内。其次控制环境温度，例如在低温季节可以通过在模板外包裹棉被，箱室内生火炉等措施，提高环境温度。再次控制环境其它条件，例如风速大时，会使初凝混凝土表面加速失水，从而容易形成混凝土表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，混凝土暴露面应采用土工布洒水覆盖等方法，对混凝土表面进
33、行保护。注重工艺改进混凝土的塑性裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在箱梁支架现浇中较为常见，原因主要是工艺粗糙造成的，克服混凝土塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是控制混凝土水灰比，在混凝土初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力镘压。避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹面镘压基础上，一是在砼振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥将会降低Ec，从而造成大的混凝土干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道板。实践证明混凝土的早期开裂除与混凝土材料物理力学性能有关外，还主要与混凝土的早期养护不当有关，因此为预防混凝土开裂，必须加强混凝土养生，混凝土的养
34、生方式应按环境温度条件，通过混凝土热工计算及结构力学计算予以确定。其它混凝土的开裂原因还有混凝土的变形约束开裂、混凝土的斜截面抗剪强度破坏开裂、混凝土的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成混凝土梁开裂。对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施。9、张拉（1）、张拉设备张拉体系选用YDC240Q型千斤顶，油泵均采用ZB4-500型油泵。 （2）、预应力张拉过程 安装锚具、千斤顶0.1k（测初始伸长量及夹片外露量）0.2k（测伸长量及夹片外露量） 张拉至设计应力k（持荷5分钟） 补充到k（测控制油压伸长量及夹
35、片外露量） 回油锚固（测锚固回缩量）检查是否有滑丝、断丝情况发生。张拉千斤顶以及油表在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数。张拉应左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。（3）、张拉顺序预应力按初张拉和终张拉两次完成。钢束张拉顺序张拉钢束号初张拉F2、T2、B1终张拉F3、F6、F2、F5、B1、B1、F1、F4、T2、T1、B2、B3、B4说明：表中F- 腹板预应力筋 T顶板预应力筋 B底板预应力筋 Ty顶板备用预应力筋 预应力钢束设计张拉控制力腹板钢束采用15-15.2预应力束，控制张拉力为2772.0kN，底板钢束采用15-15.2和13-15.2预应力钢束，15-15.2钢束控制张拉
36、力为2772.0KN，13-15.2预应力钢束控制张拉力为2402.4KN。顶板钢束采用15-15.2预应力钢束，T1控制张拉力为2772.0KN，T2控制张拉力为2646.0KN。在进行伸长值计算时要考虑油井的工作长度和张拉力的锚塞损失。所有预应力钢束均采用张拉力与伸长值双控，伸长值误差在-6%6%。所有预应力张拉端槽口锚垫板（含伸缩缝处槽口，齿板，中横梁处槽口）均与预应力钢束垂直。预应力理论伸长值的计算时，对于弹性模量和面积应取实测试验数据，按以下公式进行计算：按铁路桥涵施工规范TB10203-2002要求：预应力筋张拉时，应先调整到初应力0该初应力宜为张拉控制应力con的10%20%，伸
37、长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值L（mm）可按下式计算： LL1L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； L2初应力以下的推算伸长值（mm）；在进行预应力筋理论伸长值计算时，应计算10%的应力伸长值、100%的应力伸长值、6%的上限值和6%的下限值，以上数据由专职结构工程师和质检工程师计算，一人计算一人复核，确保准确无误，以便张拉时作为现场技术人员的控制依据。（4）、预应力材料的进场要求预应力钢绞线进场及其检查预应力材料通过招标采购确定，选择信誉好，产品质量可靠的、甲方认可的建材供应商供
38、货。进场的预应力钢绞线和钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单。进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质。钢丝表面不得有裂纹、小剌、机械损伤、氧化铁皮及油迹，回火成品表面允许有回火颜色。进场材料进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取3盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。按铁路桥涵施工规范TB10203-2002要求测定钢绞线的抗拉强度、伸长率、弹性模量、松驰度，做为计算伸长量和实际控制的依据。同一编号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线为一批，每批重量不大于60t，以批为单位进行钢绞线的外观性能和力学性能试验。检查结果如有一项试验结果不符合标准要求
39、，则该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行此不合格项的复检，如仍有一盘不符合要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。波纹管的进场验收本工程预应力管道90mm金属波纹管，进场时检查波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。锚具、夹具、连接器的进场要求从每批中抽取10%的锚具（不少于10套）检查外观和尺寸。如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。从每批中抽取5%的锚具（且不少于5套）对锚具进行硬度试验。每个零件测试3点，其硬度应
40、在设计要求范围内，如有一个不合格，与锚具的外观检查一样进行复检。经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-92）规定。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验，复验中如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。夹具按与锚具同条件检验方法进行检验。存放要求预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。（5）、张拉机具的进场要求张拉机具本桥根据预应力筋的张拉吨位选择采用YDC240Q型千斤顶。千斤顶油料采用经过过滤的清洁液压油，油中不能有水；接好油
41、路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理；千斤顶有下列情况之一者要配套校验：a.使用期超过两个月；b.千斤顶严重漏油；c.油表指针不能回零；d.千斤顶调换油压表；e.张拉时连续断筋；f.实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。电动油泵检查油泵是否能正常使用；检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油；油泵储油量不少于张拉过程中千斤顶总输油量的150%；油泵上安全阀必须预先鉴定，确保在规定最大压力时能灵敏地自动开启回油；油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前可使用钢丝布过滤，以保证清洁；采用高压油管，在使用时保持顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐
42、角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路；油泵的使用及检修按使用说明书进行；压力表压力表在使用前应送计量认可单位检验；标准油表每年校正一次。工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%；千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，并制作标识牌分别区分以方便使用，计算10%、50%、100%、103%张拉力时对应的油表读数，将这些数据填写在标识牌上，以免混用。不同编号的设备不得混用。机具配套、校验、标定由试验室负责。（6）、波纹管施工波纹管的连接安装管
43、道形成采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求。安装时，必须坐标位置正确定位并用铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。压浆排气孔的设置按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用木塞塞紧。（7）、预应力束实施钢绞线的下料、编束和穿束a.下料：钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号、工作长度、穿束方式下料。采
44、用砂轮切割机切割，严禁采用电焊烧割，在切口处用细铁丝绑扎，梳直理顺后，每隔11.5m绑扎几道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。b.按设计钢束编号编束，挂牌存放。c.穿束：将穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，最后对钢绞线进行挤压作业。张拉前的准备工作a.检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。b.检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。c.向孔内压风，清除孔内杂物。d.清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。e.钢绞线对号穿束。f.对所使用的千斤顶、油泵、压力表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，与标识牌上的
45、数据对照检查是否有误，以便作为张拉时的控制依据。g.将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净。为减少摩阻损失，纵向齿板束采用两端同时对称张拉。h.将油泵空转12分钟后，令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使大缸活塞回零，如此进行23次，以排除油管及千斤顶内的空气。张拉操作程序当混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且保证梁体混凝土龄期大于4天，方可进行早期张拉，张拉应力控制必须符合上述规定，对低松驰钢绞线一般可按以下程序张拉：张拉程序为0初应力设计吨位持荷5min锚固，张拉注意事项a.千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。b.千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。c.初张拉值为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。d.锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。张拉采用“双控”控制，以引伸量为准，张拉力校核。e.所有需要校验的张
