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1、土方工程基础施工方案或方法第一节、桩基及土方、降水施工本工程桩基工程由建设单位甲方分包，深基坑的降水，考虑该地区地下水位埋深较深，届时可以依据实际采用明沟排水，此部分方案不做详述，重点介绍土方工程。一、降水施工基坑降水包括三部分：一是基坑开挖前的降水，保证基坑地下水位比电梯井处的基槽底低500mm1000mm；二是土方施工至设计标高处后对坑内少量明水的抽排；三是从开挖至基坑回填前的阶段，防止地表水进入基坑内，同时通过降水井减少承压潜水层的水体对上部土体的浮力，避免承压潜水层浮力大于上部结构自重造成管涌现象。基坑降水降水井采用500mm 无砂水泥管，外围棕皮及等粒径碎石，其透水直径不小于700m
2、m，井深20m(自地表算起)，降水间距约20 米。降水井应采用冲击成孔，井管安放前应清孔。基坑内设大口井降水，该井需要提前完成降水至基坑以下0.5m，三十天以上的降水过程方可进行基坑开挖工作，以保证开挖土面无明水，降水井的水位保持在低于基坑开挖深度0.5m处。现场每两口降水井配置一台QY-20潜水泵实施昼夜抽水，水流集中到基坑边沉淀池，经沉淀后排入市政污水管网。基坑降水施工措施：为防止现场紧急停电，施工现场必须配备临时供电设备柴油发电机一台（220KW），保证在紧急停电情况下10分钟内电源到位，连续降水，确保基坑开挖安全。降水期间进行电源切换试验。必须24小时派人值班，跟踪观测水位的降深能否满
3、足设计要求，并及时上报观测情况，以便指导挖土施工。基坑开挖过程中项目部设专人协调挖土和降水，在深坑土方开挖之前提前通知降水单位安排启动降水，使整个挖土与降水始终处于受控状态。挖土过程中，严禁机械碰撞观测井，要做好井管的保护。坑内排水基坑开挖时沿基坑周边井口下1 米范围内以粘土封口作等粒径碎石盲沟，盲沟要求随挖随填，形成宽300mm，深400mm 与降水井相连组成降、排水系统。基坑中部视降水情况可作碎石盲沟，找坡后汇入降水井或集水井共同排水。沿基坑四周以及基坑底板内设置碎石排水盲沟，碎石充填密实，盲沟随挖随填碎石，见下页“附图：排水盲沟剖面图”。根据本工程结构设计特点，要求在基坑回填前降水井保持
4、通畅，土方施工时，在底板降水井周围设积水坑，基坑土方开挖时，利用在降水井周围设8008001000的砖砌积水坑，并抹灰处理，基坑底设置的排水盲沟与集水坑相连；在基坑土方开挖过程中基坑内降水井抽出的水排入基坑外沉淀池内，见“附图：积水坑平面图”底板施工完成过后，降水井交界处集水坑保留，作为基坑内降水井，同时可以及时把底板上雨水排出，保持基坑内干燥。二、土方开挖综述:工程土方的开挖任务十分繁重，对整体施工进度及基坑施工安全起到关键的作用，必须方案详尽、组织周密，机械、清土人员数量充足。土方开挖开始时，先用石灰撒出基槽边线，方可进行开挖。土方开挖时，采用8台1.4m3反铲挖机开挖，依据天津地区该工程
5、所处的土质条件，基坑深度：地下三层深约13.4m，地下二层深约10.7m，因此必须分层开挖，每层开挖深度在3m，同时边开挖边进行喷锚护坡，直至开挖至基础底面标高（要预留至少300厚人工清理）。施工时利用水准仪精确测量、控制结构底部的标高，防止超挖。此阶段施工重点控制开挖的原则“对称平衡、分层分步、严禁超挖”，防止开挖不均衡、不对称造成围护结构的变形和破坏。开挖时行车道路、坡道上及支护结构上铺垫覆土时，应保证铺土厚度，如原土铺垫不能保证道路强度，需用工程土铺垫厚度不小于1500mm，道路宽不小于6m。土方开挖时，挖掘机应距桩50cm处开挖，余下的用人工清除，以免损坏工程桩。机械挖土到设计槽底（预
6、留300mm人工清土），在挖该步土时，由测量员配合进行，不许超挖，以免扰动下部持力地层基底开挖时。在人工清土阶段时，每隔35m设置一个标识，用小木桩打入基底便于修土配合人员用于控制基底标高。并在清理好的基底上放好槽边线。人工清运土体倒退进行，若手推车不得不在挖好的基底土上行走时，必须垫好木板或厚铁板，不得扰动基底土。为防止地下水及雨水浸泡槽底，沿基坑边预留150300mm宽临时排水沟，且设0.20.5的坡度，坡向集水井，在转角处设临时集水井，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水。基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清土，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。等土方挖至一定
7、程度后，组织人员用脚手板（采用木跳板）或钢管搭设下人坡道。挖土后期至基坑边沿时，采用长臂挖土机站立于围护桩外的土层上一次性将运土道路及剩余土方挖除。基坑四周不得任意堆放材料。基坑开挖后基坑周边根据设计要求距离内严禁行走汽车（重车）。三、回填土施工本工程回填土量比较大，肥槽回填土工程在地下室结构外防水及防水保护层做完后逐层进行；回填土土源根据进度计划及早落实。1、回填施工方法回填土采用人工回填，机械和手工运土，蛙式打夯机打夯的方法进行。2、土质要求回填土由下而上分层铺填，每层土虚铺厚度不大于30cm，要求淋水分层夯实、压密，按设计要求，分层厚度不大于250cm。为了保证回填质量，在外墙上设皮数杆
8、，每步填土夯实后报验检查，合格后进行下一层回填。同层施工缝按规定留踏步槎。每层土铺好后，配以人工及蛙式打夯机及时打夯。人工初步压实后，再用蛙式打夯机打夯。填土前用仪器测定土的含水率,确保土的含水率在最优的含水量范围内，土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜。填土一般从最低处开始，由下而上进行。蛙式打夯机在打夯之前，由工人对填土初步平整，打夯机依次夯打，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，打夯不留间隙，一个房间内的行夯路线由周边开始，然后再夯向中间。3、回填土安全保证措施：以项目经理为首，由安全、技术、质量等各方面的管理人员组成安全保证体系，建立项目经理部安全领导小组，领导和组织实施安
9、全工作。建立严格的安全教育制度，坚持入场教育，坚持每周按班组召开安全工作教育研讨会，增强安全意识。定期观测基坑边坡稳定情况，随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，及时采取加固措施，保证边坡稳固。基坑四周设安全栏杆，高度为1.2m，上下两道横杆，施工人员不得趴在栏杆上往坑底探看。严格限定坑边堆物荷载及距离。蛙式打夯机必须两人操作，操作人员必须戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋，操作手柄应采取绝缘措施，夯机用后应切断电源，严禁夯机运转时清除积土。四、基坑支护应急措施为确保基坑周围环境的安全和正常使用，确保工程的顺利进行，根据支护设计方案对可能出现的险情作出如下应急措施：应急材料和设备准备现场准备
10、100KW/H柴油发电机一台，高压注浆机两套，散装水泥30吨，水玻璃2吨，钢管100吨。水泵15台，其中备用3台。应急情况处理 1、道路、管线和周边建筑物出现过大的沉降。当道路和管线出现过大的沉降和水平变形时，采取注浆加固道路和管线地基的方法，控制沉降的发展。当建筑物出现超过容许的不均匀沉降和沉降时，根据建筑物的结构和基础类型可以考虑采取注浆、树根桩等加固措施。2、基坑围护变形和内力超过设计值如果围护结构的变形和内力超过设计值并持续发展时，首先在变形和内力大的部位暂时停止挖土。有条件的区域，在不影响周边环境安全的前提下，适当卸土。出现险情时，可采用坑底堆土反压的措施抢险。3、开挖过程中出现变形
11、过大或变形发过速率过快（1）立即停止相应范围的土方开挖，必要时采取回填措施以控制围护体的变形发展。施工现场预备一些抢险应急设备及材料，如增加临时钢支撑、沙包、水泥、水玻璃、钢管、钢筋、喷浆机具及施工机具等，以备急需。（2）土方开挖期间，特别是在下雨天，设专人定时检查边坡稳定情况，巡视基坑周边的裂缝情况，加强位移和沉降的监测，并及时分析监测资料，发现问题及时上报并处理。（3）开挖过程中围护结构出现渗漏现象时，应马上注浆堵漏，同时坡面挂钢筋网喷射混凝土，同时应尽量找到水源，以便采取措施有效阻断水源，增强降水效果。若上部杂填土中水量较大，可在坑壁击入带孔钢管设置排水孔将水引出,减小水压力。第二节、基
12、坑支护方案本工程由于基坑开挖深度为4米左右，基坑支护采用三轴水泥搅拌桩止水帷幕+放坡的方式进行，在靠近翠亨花园东侧采用三排水泥搅拌桩重力式挡墙的方式进行基坑支设。第三节、基础钢筋施工本工程结构用钢量大，钢筋连接有绑扎连接、机械连接和焊接三种。底板钢筋直径大于等于18mm的采用直螺纹接头连接，钢筋直径大于等于14mm的竖向钢筋采用电渣压力焊接头连接、水平筋采用闪光对焊接头及直螺纹接头，其余考虑焊接和绑扎。一、材料要求凡锈蚀严重或机械性能不符合要求的钢筋，拒绝验收并及时退场，进场钢筋必须有质量资料，要求全部采用优质钢材，所有钢材使用前必须经复试合格后才能使用，钢筋接头按规定抽样检验合格后方可使用。
13、进场钢筋必须有产品质量证明书，原材试验报告，并按照分批、牌号、规格、分别挂牌堆放，不得混淆。进场后材料分批进行复试，如有其中一项指标不合格，则双倍取样重新复试，如仍不合格，则该批钢筋为不合格品，并明确标好不合格标识，立即予以退场。用人工搬运时，需轻拿轻放，放置钢筋时，端头不要先触地。严禁抛扔钢筋。用吊车搬运时，待钢筋平稳，再运至指定地点，并注意在吊运钢筋时施工人员的安全。运到坑内的成型钢筋应按部位，按规格摆放整齐，并标识。钢筋要堆放到现场指定的场所内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用的部位、规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌规格要统一。加工好的钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍
14、筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈。生锈的钢筋一定要除锈后由现场钢筋质检员批准后使用。二、技术要求在钢筋绑扎之前，技术人员要对各级管理人员和工人进行技术规范交底和关键部位施工交底。配筋技术人员应充分领会设计要求，严格按照钢筋混凝土施工及验收规范。测量放线人员根据图纸，放出轴线、墙、柱、和洞等位置线，对墙柱要放出轴线、结构边线和控制线，并用油漆明显标识，并报监理单位进行检查验收。三、钢筋加工1、加工工艺：钢筋除锈、除污钢筋调直钢筋切断钢筋成型钢筋除锈可采用手工钢丝刷除锈，一级钢的调直冷拉率不大于2%，钢筋调直后应平直，且无局部曲折。钢筋切断时，应根据不同长度搭配，统筹安排
15、，一般先断长料，后断短料，减少耗损，切断时避免用短尺量长料，防止产生累计误差。因此在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切割过程中如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度允许偏差10mm。钢筋弯曲前，应计算好起弯点的位置，在钢筋上划好线，进行准确的弯曲成型，钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，二级钢不得反复弯折，钢筋成型后的允许偏差全长为10mm。2、钢筋直螺纹施工一般要求：钢筋下料可用切断机或砂轮机切割，但禁止用气割下料。切口端面与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。端部不直应调直后下料。加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气
16、温底于0度时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T197的要求，可选用6f。套筒内螺纹应与公差带应符合GB/T197,可选用6H，套筒要进行表面防锈处理，套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带及粗度等级应符合产品设计要求。丝头牙形饱满，牙顶宽度超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+1P以保证套筒在接头的居中位置，丝头外形尺寸，包括螺纹直径及丝头长度应满足设计要求。丝头加工过程中用卡规（也可固定用一个套筒），逐个检查丝牙质量，达到质量要求的丝头，套上塑料保护帽。工地质量员按1%比例随机抽
17、检。并按规定力矩值拧上套筒。对不合格丝头应切除后重新加工。丝头套筒拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。加长型接头的外露丝扣不受限制，但应该用油漆作出标记，保证进入套筒的丝头长度满足要求。套丝的工作人员必须经过培训考试合格，持证上岗。直螺纹接头的施工现场检验与验收工程中应用钢筋机械连接接头时，应由该技术提供单位提供有效的型式检验报告。钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：*每种规格钢筋的接头试件不应小于3根；*钢筋母材抗拉强度试件不应小于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋；*3根接头试件的抗拉强度均应符合表3.0.5的规定，对于一
18、级接头，试件抗拉强度尚应大于或等于钢筋抗拉强度实测值的0.95倍；对于二级接头，应大于0.90倍。现场检验应进行外观质量检查和单向拉件试验，对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法、合格标准以及螺纹接头所必须的最小拧紧力矩值由各类型接头的技术规程确定。本工程按直螺纹钢筋接头标准执行。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补救。对抽检不合格的接头验收批，应由建设方会同设计等有关方面研究后提出处理方案。接头的应用，接头等级的选定应符合下列规定：*混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度
19、或对接头延性要求较高的部位，应采用I级或II级接头；*混凝土结构中钢筋应力较高但对接的延性要求不高的部位，可采用III级接头。*结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋中较大直径）及不小于500mm。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：3、电渣压力焊连接电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊接工艺电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，
20、在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。电渣压力焊施焊接工艺程序安装焊接钢筋安装引弧铁丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压4050V，“电渣”工作电压2025V造渣过程形成渣池电渣过程钢筋端面溶化切断电源顶压钢筋完成焊接卸出焊剂拆卸焊盒拆除夹具。焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。安放引
21、弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上。下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，弓燃电弧，同时进行“造渣延时读数，计算造渣通电时间。造渣过程”工作电压控制在 4050v之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的34。“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，
22、计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在2025V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。四、钢筋绑扎施工工艺及安装电梯井、集水井，蓄水池等超深部分钢筋基础承台钢筋底板下皮钢筋底板上皮钢筋暗柱、柱子钢筋，墙板钢筋梁、连系梁等钢筋顶板钢筋。基础底板钢筋绑扎之前，应在防水保护层垫层上根据结构底板钢筋网的间距，先用黑墨弹出控制轴线、每道分界线（柱上、跨中板带分界线）和柱、墙线，墙、柱位置用红油漆做好标志，再用红墨弹出底板钢筋位置线。各分区钢筋必须统一定位、弹线，验线合格后，按照统一的原则布筋，从而确保分界处
23、钢筋直螺纹的有效连接。钢筋定位、间距、保护层控制：墙体、柱在底板中插筋定位措施：墙体的钢筋采用定距框保证墙柱主筋间距位置准确，墙、柱侧面钢筋保护层采用塑料卡具，墙体结构放在外侧的水平钢筋上，柱结构放在箍筋上。底板、楼板、其余柱使用砂浆垫块，砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽，使垫块和钢筋牢固连在一起，保证不偏位。墙、柱插筋在基础底板内的位置必须按施工图要求设置，按照设计要求伸入板底，并保证其锚固强度。为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，根据墙身厚度设置用10钢筋焊成“”字型卡件，作为钢筋网限位。柱筋按要求设置后，在底板范围内设置上、中、下三道限位箍筋
24、。构造柱、楼梯等按要求预留插筋，不得遗漏。墙、柱筋插完后，除检查其位置外，用线坠（2kg）检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上。防止倾斜、扭转、偏位。安装钢筋时应先安装较长或较大直径的钢筋，所有墙、柱筋用箍筋或水平筋点焊在底板纵筋上，附近有L75*5支撑的可同支撑焊牢。底板面以上的墙、柱筋可用梯子筋、定位筋定位。墙、柱插筋必须用线缍吊直，验收钢筋时亦要检查垂直度。钢筋绑扎后其网格要方整划一，间距正确，扎丝牢固。 当浇筑混凝土时，钢筋班应派人看护钢筋，防止因混凝土的侧压力而移动钢筋，值班管理人员要随时检查钢筋位置。五、地下室钢筋工程控制重点1、直螺纹接头拼装时用管钳扳手拧紧，应使用
25、两头丝头在套筒中央位置相互顶紧，拼装完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。2、为确保两层钢筋之间的高度，两层钢筋之间垫钢筋马凳，间距1米，高度为板厚-（上层两筋直径+下层底筋直径+两层保护层厚度），马凳下板筋处对应放好垫块。用20钢筋制作马凳支撑，马凳支撑设置间距均为2m，呈梅花状布置。在马凳铁上摆放纵横两个方向的定位钢筋。绑扎底板钢筋时，应严格按钢筋的绑扎顺序施工，控制好它的外形尺寸，绑扎完后用水准仪复测一遍板顶钢筋标高，不得超过允许偏差。 3、墙柱钢筋：在柱的对角线钢筋上用白粉笔自混凝土面上50mm处起划线，划好箍筋间距，然后按箍筋用量将箍筋套于主筋上，随后进行绑扎。墙筋：首先修整
26、板面预留插筋，立梯形支撑筋，绑竖向筋，再绑横向筋，最后挂保护层。当不同的钢筋直径搭接时，其搭接长度值按较小的直径计算：剪力墙筋均采用搭接绑扎，搭接长度、锚固长度严格按混凝土强度等级及抗震要求计算。竖向筋在内侧，水平钢筋在外侧，双向双排钢筋，每个交点处均需绑扎，两片钢筋网之间的拉接筋梅花形布置。墙体水平分布筋搭接及丁字、转角节点处锚固做法，按设计见下图： 墙筋保护层采用塑料卡保护层，间距8001000呈梅花形布置。为防止墙筋偏位，在墙顶部加定位卡，卡在墙水平筋上，待浇完混凝土后拿出。浇完混凝土后如果发现钢筋偏位，以1：6比例将钢筋调直，再继续绑扎钢筋。为保证门窗洞口位置正确，在洞口的暗柱筋上画好
27、标高线，严格控制保护层的厚度，及时焊好上中下三道限位，防止门窗口在打混凝土时移位。4、板筋绑扎顺序：清理模板模板上弹线绑扎下层受力筋专业预埋绑扎上层受力筋和马凳成品保护。板筋绑扎先铺短方向筋，后铺长方向筋，采用搭接绑扎，下铁进支座伸至墙中心线且不小于5d。绑扎时用顺扣或八字扣，双向板相交点必须全部绑扎，下层钢筋绑扎完后放垫块，间距600-800mm。180度弯钩的钢筋向上不能倒一边；双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。5、钢筋的锚固长度及接头的控制一、二级抗震设计受拉钢筋锚固长度laE钢筋类型混凝土强度等级C25C30C35级钢筋31d27d25d级钢筋d2538d34d31dd2542d38d
28、34d级钢筋d2546d41d37dd2551d45d41d受拉钢筋绑扎搭接长度llE=，其中，为搭接长度修正系数，其取值见下表，在任何情况下，laE不得小于250mm，llE不得小于300mm。纵向受拉钢筋搭接长度修正系数纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）25501001.21.41.6有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过以下规定：机械连接接头：受拉区50%，受压区不限制；绑扎接头：受拉区25%，受压区：50%。柱纵向钢筋接头主要采用电渣压力焊连接，连接的位置应错开，同一截面内钢筋接头不宜超过全截面总根数的50%。当纵向钢筋为四根（总根数）时，可在同一截面连接。柱钢筋接
29、头位置、接头数量、接头区域等构造要求见右图（其中Hn为框架柱净高，hc为柱截面长边尺寸）。框架柱、剪力墙暗柱主筋、竖向分布钢筋底层锚入基础底板板底，弯200直钩，且锚固长度不小于LaE，剪力墙洞口连梁上暗柱，墙竖向分布筋下端应锚入梁内LaE；框架柱主筋不能锚入顶层框架梁内的应锚入顶层楼板内LaE；剪力墙暗柱主筋，竖向分布筋顶层均应锚入楼板内LaE板筋绑扎完后，要注意成品的保护，并进行再次清理，悬挑部分的钢筋要保证其上层钢筋的有效设计高度。（六）质量标准1、钢筋翻样：钢筋翻样根据施工图及有关变更出正确的钢筋下料单，并经技术负责人复核以后才能进行下料。2钢筋工作程序：钢筋工程属隐蔽工程，在浇混凝土
30、或合模隐蔽前，必须经自检、互检、专检、隐检合格，并办完验收手续，检查钢筋无锈蚀、漆污、油渍及钢筋的保护层厚度，接头位置、搭接、锚固长度都符合要求。3钢筋加工钢筋调直：钢筋应平直，无局部曲折。冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。钢筋切断：钢筋切口不得有马蹄形或起弯等现象；钢筋的长度应力求准确。钢筋弯曲成型：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对II级及II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋成型后的允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋的起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度5m
31、m，箍筋边长5mm。钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。钢筋位置的允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）1受力钢筋的排距52钢筋弯起点位置203箍筋、横向钢筋的间距绑扎骨架20焊接骨架104焊接预埋件中心线位置5水平高差+3、-05受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙、壳3第四节、基础模板施工本工程模板采用多层板拼装，部分可采用砖胎模，全部采用240mm的墙体。砖胎模砌筑时，先在垫层上弹出承台的边线和墙体控制线，检验无误后，按照砌筑工程的工艺要求进行墙体砌筑，砖胎模面层批抹1:2水泥砂浆25mm厚，并采用相应的固定措施，确保在混凝土浇筑时砖胎模不变形，不倾复。模板采用多层板拼装，并
32、采用钢管、方木结合的加固方法，安装模板前，根据弹在垫层上的基础承台边线，弹出模板安装的控制线，根据模板控制线，精确控制模板的安装尺寸。安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置。基础梁和承台基础采用多层板支设，用对拉螺栓固定，侧模和底模连接处采用连接角模。模板拼逢由质量员逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板接缝处混凝土漏浆。采用双排顶撑，为确保顶撑两个方向的稳定，用直径48毫米钢管搭设水平支撑和斜支撑，侧模板通过直径14毫米的圆拉杆及蝴蝶扣直接穿越，与外加一定数量的钢管斜撑和纵横钢楞固定。侧模板应在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，方可拆除，且在主体梁、板的模板拆除前应办理模板
33、拆除申请表记录。集水坑支模采用木胶合板组拼，如下图： 在后浇带部位的模板严格按设计要求施工，做法见钢筋相关附图。分隔混凝土采用快易收口网（永久性混凝土模板），该产品是一种由薄形热浸镀锌钢板冲压成为单向U形密肋骨架和单向立体网格的模板，其力学性能优良，自重轻，快易收口网是作为消耗性模板来固定的，当混凝土在模板后面浇筑时，网眼上的斜角片嵌在混凝土中，并与混凝土连在一起，表面呈波纹状，形成一个与临近浇注块相连的机械式锲，可以省掉常规模板，避免了拆除模板的困难且接口很容易清理干净（基本上不用清理），规格为460mmX2500mm，重量为3.4kg/m2，厚度为0.35mm。钢筋混凝土墙模板工艺：安装前
34、检查安装门窗口模板安装第一步模板（两侧）安装内钢楞调整模板平直安装第二步至顶部两侧模板安装内钢楞调平直安装穿墙螺杆安装外钢楞加斜撑并调模板平直与柱、墙、楼板连接。地下室外墙板，其支模用的穿墙螺栓(里、外)均双面满焊3mm厚8080止水片，并在外侧模上衬厚度20毫米的木块，拆模后除掉木垫块，割去此段螺栓，用防水水泥沙浆封口。在钢筋工程完成后由监理、业主、质检单位验收符合设计要求后，方可进行模板施工，同时设置14对拉螺栓，作为内外墙板拉结使用，纵横间距为500*600，以保证螺栓受模板侧压力在允许范围内，防止模板变形，有利于结构施工尺寸正确。墙板对拉螺栓中间焊止水片，两端各设小木片，在混凝土浇捣完
35、毕、拆模后取出小木片，割去螺杆后，用防水砂浆补眼。 柱模板可依据施工图纸提前制作成定型组合模板，施工时钢筋隐蔽验收完成随即进行安装、调整和加固。（1）工艺流程：立柱模板、临时固定加水平斜撑校正模板（垂直度、轴线位置、截面尺寸、对角线方正）紧固支撑。（2）柱模板采用18mm厚多层板，50100mm木方做竖背楞，每250mm一道。柱箍采用483.5mm双钢管，用16全丝高强螺栓对拉，从下往上间距，第一道为300mm，第二道为400mm，第三道及以上为500mm一道。角模有阴角模、阳角模及异形角模三类，阴角模与大模板之间留有2mm的间隙。阴角模和阳角模采用100100mm方木和定尺腹膜多层板加工制作
36、。阴角模与大模板之间通过专用连接螺栓和四道阴角压槽有效控制了错台、扭曲等现象，保证砼墙体浇筑后平整、顺直。大模板与阳角模之间不留间隙。边框之间采用专用连接器或螺栓进行连接且设置两道直角背楞，有效保证了阳角棱角顺直光滑。如下图所示。 （3）模板的安装及加固、校正：*柱支模前，首先对轴线、边线外控线进行复查，防止偏差。*成排柱子先立长向两端的柱模板，校正复核位置无误后，顶部拉通线，再立中间柱模。*柱模安装完后，吊线检查四角垂直度，误差不大于3。顶板模板施工：工程顶板模板支撑系统采用碗扣式脚手架辅以双T早拆头系统。面模为12厚竹胶合板。早拆体系模板柱头采用螺旋式。采用此系统具有多功能、效率高、承载力
37、大、结构稳固、安装可靠、便于管理等优点。工艺流程：抄平放线弹板下控制线立钢支撑、纵横拉杆固定支撑、安放支托调整平整度在支撑上按房间横向安放主龙骨100100木方安放次龙骨10050木方铺设竹胶板调整水平及起拱钢筋绑扎隐检及混凝土浇筑拆除支撑拆除木方及模板清理、刷脱模剂。（1）工作准备：由木工工长组织好顶板模板支拆、固定人员，技术员会同工长、班组长进行书面与操作前的技术交底，熟悉排模图，弄清顶板标高。（2） 依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50标高线并用红漆涂成“”做为标记，支撑以此作为控制顶板支撑高度的依据。（3）顶板模板的支撑支撑采用碗扣式钢管脚手架，主龙骨采用100*100木方，间距不超
38、过0.9m，次龙骨采用100*50木方，间距不超过30cm。顶板与墙板交接处的角模，使用100*100木方制作。次楞沿短向布置，长向间距300接长时要在主楞上进行，上口拉线进行调整。（4）顶板均使用15mm厚度的新多层模板。模板安装时，板缝拼接要严密。两块模板板缝处及模板的阴阳角处必须压盖一道木龙骨，以保证模板板缝的刚度；根据排板图，按照编号，对号铺在次楞上，竹胶板采用硬拼的方法，其拼缝控制在12mm以内，中间要铺有80100宽的窄条，作为拆除时的第一块模板，拼缝要尽量在次楞上进行，四周钉子间距300，发现次楞与胶板有空隙时，用干木楔垫紧。顶板边模在靠墙的方木及竹胶板上贴10宽、5厚的自粘海棉
39、条，防止漏浆，保证顶板与墙阴角处观感效果。梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，主龙骨采用100mm100mm600mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm100mm200mm双面刨光木方。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业面组合拼装。然后加横楞并用利用支撑体系将梁两侧夹紧。梁立杆间距为900 mm，水平杆间距为1200 mm。梁节点详见下图： 梁柱接头处理：考虑到梁柱接头处阴阳角多，为确保线条顺直，要求模板接缝平整且缝隙小。模板边线平直，四角归方，接缝平整；梁底边、二次模板接头处和转角处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。 梁柱接头处理为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，
40、所有墙柱根部均需加砂浆找平层以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。后浇带施工缝模板：后浇带模板支撑成独立体系，如下图，楼层后浇带：楼板模板在后浇带处作成梳子状，用短木枋支挡，为防止漏浆，木方与钢筋间隙处填塞海绵条。楼层板后浇带大样地下室模板工程应注意的重点1、落实专人负责预留洞口、预埋管道等模板的安装。并在浇筑砼时派专人检查。2、地下室墙体模板在砼浇筑后5天内不得拆除，拆模后应立即覆盖塑料薄膜和麻袋，并继续浇水养护不少于14天，以确保外墙砼的养护质量。3、施工缝处采用钢板止水带。4、管道穿墙部位防水处理穿墙管应在浇筑混凝土前预埋套管，穿墙管与内墙角、凹凸部位的距离应大于250mm，管与管的间距应
41、大于300mm。当穿墙管线较多时，可采用穿墙盒方法。穿墙盒的封口钢板与墙上预埋角钢焊严，并从钢板上的预留浇筑孔注入改性沥青柔性密封材料或细石混凝土。地下室的设备管道及留洞位置应配合水、电、暖通等设备施工图作好埋设工作，有关土建及安装施工单位应核对相关图纸，以免遗漏或差错。第五节、地下室混凝土工程一、人员、机械及相关技术准备混凝土浇筑前编制好混凝土施工作业指导书，向全体职工进行技术交底，落实各项责任，并进行思想动员和安全教育等。在混凝土浇筑前，再一次仔细核对放样轴线及标高的准确性。认真审定混凝土级配比和隐蔽工程验收，并报监理部审定，并签署混凝土浇筑令，方可向商混凝土站通知发料。对钢筋支架及循环水
42、管检查合格，要保证混凝土浇筑过程中不出现倾斜，位移等现象。对布料杆及混凝土泵管进行检查，要保证混凝土浇筑过程中不出现滴漏现象。现场要设一台备用混凝土泵和一台柴油发电机。施工机具及电器的准备，要备足施工配电箱，包括动力配电箱及照明配电箱，混凝土振动机要用高频振动机，并要备足棒头和平板振动器（或碾压滚筒）。加强现场协调管理工作，对交通、蓄车点、车辆出入口作出合理安排，加强车辆调度指挥，事先对交警、市容、城管等方面协调好，合理供应节奏，保证浇筑速度按计划进行。做好试块取样及坍落度测试工作的准备，对试模（包括抗渗试模）、坍落度筒等准备，对同条件养护试块的放置位置和数量事先同监理要协商一致。人员组织。由
43、于混凝土连续浇筑时间长，备足操作人员及管理人员，分班作业，停人不停机，确保混凝土浇筑的连续性，对振捣手、抹面工均要技术熟练人员上岗，有经验的人员上岗。同时对后勤供应也要作好充分准备，专人负责。二、商品混凝土的技术要求1、确保设计要求的混凝土强度，严格选用混凝土的最佳配合比，合理使用掺合料及外加剂，减少水化热，以补偿混凝土的硬化收缩及抗裂缝。2、中、粗骨料选用，石子粒径10-30mm，级配良好，含泥量控制在1%以内，细骨料选用中、粗砂，含泥量控制在2%以内，砂子细度模量2.4。3、掺合料：掺级细粉煤灰及部分超细矿碴粉，以降低水灰比；合理选用砂率，控制混凝土的坍落度，坍落度为162cm，缓凝时间为
44、12小时。4、外加剂建议用YQ-L复合外加剂。每立方混凝土水泥用量尽可能控制在300kg以内，严禁使用刚出窑的高热度水泥，要有一定的储存周期。5、严格控制混凝土的入模温度，缩短运输时间，要求不超过45分钟，混凝土入模温度控制在25以内，必要时可考虑加冰块或液化氮降温。电梯井下部深4.25m部份，约1000m3，要求最好加冰碴，降低入模温度。6、商品混凝土的原材料质量。水泥按出厂批抽检：异物、硬物体含量、水泥温度、强度、凝结时间、安全性、细度等，尽可能用中、低热水泥及矿碴硅酸盐水泥。骨料：砂子细度模量2.4，合理的沙石比重。砂含泥量2%，石子含泥量1%。砂、石应作碱活性检测。粉煤灰的细度、需水量
45、比、损失量、三氧化硫的含量等。外加剂的减水率，有效物质含量以及应用混凝土的凝结时间、强度及工作度等。砂石尽可能覆盖遮荫，使用井水。7、浇筑混凝土配3台泵车（另加一台备用）。配备25辆混凝土搅拌运输车。8、混凝土搅拌车运输过程中要防止曝晒，并做好进料口的防雨措施。9、混凝土要有足够的原材料储备，确保混凝土连续不间断的供应。并保证一次性浇筑混凝土的原材料统一，配合比统一。并要求采用先进的配料、拌制工艺，如电子计量、电脑控制、自动上料，尽可能做到砂、石冲洗、过筛，防止大的石块、泥块、砖块、杂物等进入混凝土内。拌合物要搅拌均匀、充分，不能有离散现象。10、水泥、外加剂、掺合料计量差2%，砂、石计量差3
46、%。灰砂比宜为1.2上下，水灰比不得大于0.5。要做抗渗p6试配。三、混凝土浇筑1、本工程底板较厚，考虑到减少混凝土的堆积温度，采取以宽边方向开始延长边方向退打的方式进行浇注，一次浇筑完成。每层厚采取自然流淌形成斜坡，从后浇带起始向前推进，一次到顶，在后浇带的坡度上、中、下各布置一台振动棒振捣，振动间距不得大于500mm，确保混凝土振捣密实，振捣时间以20S30S为宜，达到表面反浆混凝土不再下沉、不冒气泡为准。需采用高频插入式振动器，有条件时尽可能采用二次振捣法施工。振捣时，振动棒要快插慢拔，禁止把振动棒斜躺着振动，也不得过振，过振容易出现顺筋裂缝。每次振捣要插入界面下50100mm，防止产生
47、施工裂缝。四、地下室混凝土工程应注意的重点：1、砼二次振捣工艺：第一次振捣：待砼入模后，用普通振捣器进行初次振捣至砼无沉落、无气泡、出现浮浆为止。第二次振捣：待砼经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入砼中振捣，当缓慢拔出振捣棒，砼能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次振捣为最佳时间。具体时间与操作可由现场试验决定。2、外墙砼尽量放在晚上浇筑，以降低砼的入模温度；外墙自防水砼全部采用二次振捣工艺。3、混凝土表面标高的控制。在浇筑混凝土前，用精密水准仪在墙及柱的竖向钢筋上测得500mm控制标高点，结合拉线，标高要求用刮尺刮平，先用铁滚筒来回滚压，再刮平木蟹压平，随压随时铺上塑料薄膜及一层毛毡，数小时后压第二遍并扫毛，再覆盖（同上一膜一毡）。混凝土强度达到1.2N/mm2前不得在其上踩踏及模板支架等，要保证混凝土表面的平整度。混凝土保温、保湿需14天。4、混凝土的泌水处理。在外墙外侧靠近支护砌一排水沟，并砌两个集水井，用以排除部分混凝
