大桥实施性施工组织设计1.doc

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1、大桥实施性施工组织设计一、编制说明（一）编制依据1、合同文件、业主拟定的开工日期。2、XX大桥图纸、参考资料及有关补遗资料、会议纪要。3、现场踏勘调查所获得的相关资料。4、交通部颁发公路桥涵施工技术规范、公路工程技术规范、公路工程质量检验评定标准等现行的相关规范标准。5、福建省关于公路工程施工的有关规定。6、我公司现有的施工管理技术水平、施工队伍人员素质、机械设备装备水平以及在省内外长期从事公路、桥梁施工所获得的丰富施工经验。（二）编制原则1、遵循合同文件原则。施工组织设计的编制满足合同条款及业主提出的各项要求，严格按照合同文件规定的条款和标准要求进行。2、遵循设计和规范、验收标准的原则。在编

2、写主要项目施工方法中，严格按照设计要求，遵照工程施工规范和验收标准，正确组织施工，确保工程质量。3、坚持施工全过程严格管理的原则。制定本标段的质量目标，执行ISO9001质量标准，确保实现工程质量目标。4、确保工期的原则。在制定施工方案中，突出重难点项目的施工方案及技术措施，坚持科学组织、统筹安排、均衡施工，确保按期优质高效完成合同段内的施工任务。5、确立安全管理目标，完善规章制度，强化现场各项制度、措施的落实，确保安全生产目标的实现。6、施工队伍按项目法组织施工，在工序施工中严格执行监理工程师的指令。坚持专业化和综合管理的原则，充分发挥施工企业的整体施工水平和施工效率，结合本工程特点，运用流

3、水作业和网络技术，做好劳力、材料、机械设备、资金的综合调配。 7、坚持推广应用“四新”成果的原则。在施工中应积极应用新技术、新材料、新工艺、新设备，力求做到技术先进、工艺精湛、经济合理、安全可靠。8、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，施工现场突出标准化作业。精心布置施工现场，合理安排设施，节约用地，少占耕地，保护河道及周围环境，做好水土保持及消防工作，创建文明标准化工地。二、工程概况 1、工程概况(1) XX大桥起止里程为：K9+712K10072，全长350m，上部结构样式为：330 m（预制钢筋砼T梁）+（51m+90m+51m）预应力砼边截面连续箱梁+ 230mm（预制钢筋砼T梁）

4、。(2)大桥基础AO台、A8墩采用直径为1.25m钻孔桩、总桩长96.168m; P1 、P2、P3 、P6、P7墩采用直径为1.5m钻孔桩、总桩长208.734 m; P4、P5墩采用直径为1.8m钻孔桩、总桩长192m。主要地质为卵石、中风化花岗岩，微风化花岗岩。 2、主要工程数量：XX大桥主要工程数量表工程项目单位数量基坑开挖m3534基础钻孔灌注桩1.25mm96.1681.50mm208.7341.80mm192承台及系梁C30钢筋砼混凝土m3907.8钢筋级t12.120级t209.2232墩台身C40耐久混凝土m31385.44钢筋级t0.33级t141.04梁部T梁孔5(51+

5、90+51)m连续梁联1桥面C40桥面铺装m3465.36附属工程M5水泥砂浆砌片石m354.83、工程特点分析：XX大桥：中心里程K9+901.8,桥全长L350m，其中跨XX溪51m+90m+51m连续梁为悬灌浇筑。该大桥桥址位于XX溪河内，XX溪河水深度受季节性影响极大，施工便道修筑较难，要跨越XX河、施工安全要求极高。三、施工组织安排（一）任务划分及劳动力布置1、任务划分XX大桥拟安排钢栈桥班组、砼班组、钢筋班组、模板班组负责施工。工地设有活动房、变压器房、水泥库、料场、材料库。大桥混凝土供应由搅拌站统一供应。修建一条贯穿全桥的施工便桥（见施工便桥施工方案设计）通过，工作场地及便道，铺

6、设砾石层，进行场地硬化，以保证正常施工和连续施工。2、主要生产作业线安排施工电力线设在公路右侧，大桥霞鹤侧安装一台630KVA变压器与专用电网T接，用于营区照明、施工现场、施工用电、拌和站用电。为保证施工连续进行，防止因停电而停工，备有120KW发电机一台。当地水资源较为丰富且水质无污染，对混凝土无侵蚀且可饮用，可利用沙溪水供施工用水。施工平面布置详见大桥平面布置示意图。3、劳动力安排拟安排钢栈桥班组、砼班组、钢筋班组、模板班组进行施工，施工班组具体劳力组织见劳力组织安排表。序号名称人数备注1经理1大桥施工总负责2总工1全桥技术工作3技术主管1全桥技术工作、施工现场4技术员1分别负责技术、试验

7、、测量5质检员1负责全桥的质量检查及资料整理6模板班20负责拼模、立模、拆模7混凝土班15负责全桥砼浇筑8钢筋班30负责全桥钢筋加工9钢栈桥班18负责施工便桥10电工111安全员112材料员213司机214电焊工415其他10合计130机械设备配置情况见主要机械设备表。主要机械设备表序号 名 称规格型号单位数量备注1冲击钻机台62汽车吊16T台13挖掘机PC-200台14自卸汽车6t台25插入式振捣器50mm台56对焊机台17电焊机台68发电机120kw台19水 泵台410切割机台111电 锯台1（二）工期安排本桥于2010年4月1日开工，2011年12月31日工程全部结束。总工期为20个月。

8、该桥的施工进度及计划安排详见XX大桥施工进度计划横道图。四 、项目部的设置及主要人员的配备：本桥由项目部负责，实行项目法施工，由项目经理、总工程师、主管工程师为管理核心，全面负责本大桥的施工组织、指导、协调和监控，按照施工组织的安排，按期、优质、安全、高效地完成本大桥的工程任务，详见项目部组织机构框图。具体分工如下：1、 项目经理的职责： （1） 全面负责本区段的施工组织指挥与管理，对本区段程的工期、安全、质量、环保等负全责。（2） 按经上级批准的“本工程项目质量计划”实施对全过程质量的有效监控。（3）严格按上级批准的施工组织设计组织施工。（4）动态地优化生产资源配置，均衡地组织施工。2、项目

9、总工程师的职责： 对本大桥施工技术、工程质量负直接技术责任，组织对工程难点进行攻关，确定施工方案。 组织技术人员对设计文件进行认真的阅读，正确领会设计意图，参加业主组织的技术交底会，办理必要的变更设计手续。 加强技术管理工作，积极推广应用“四新”成果，推进技术进步，提高工程质量。对施工进度和质量进行有效的监控。的施工方案和本大桥的年、季、月施工计划并监督实施。3、 技术主管的职责： 参加实施性施工组织的编制，并组织实施。 负责施工测量放样和技术交底；施工现场的技术管理。 负责编制施工生产计划和验工计价。 负责质量标识和竣工资料的收集整理工作。4、 安质负责人的职责： 负责施工全过程的安全、质量

10、控制和最终检查。 负责编制工序检查及中间交工证书并办理报批手续。 负责分项、分部、单位工程的质量自检和报检工作。 按月汇总安全质量工作的执行情况，上报上级有关部门。 负责产品标识和状态标识检查，实行过程标识可追溯性控制。对主要工种和质检人员持证上岗进行检查、登记。6、物资、设备部负责人的职责： 负责向业主提交调查物资采购渠道，组织对分供方的评价，制定合格分供方名录，报公司物资科备案；编制采购计划拟制订货合同，报指挥长批准后，按时组织采购，并对供应物资的质量负责。 负责组织对购进物资的主品标识，对拟购和购进物资通知实验室做试验，接到试验报告合格后方可进货，并对检验和试验状态标识。 负责对顾客提供

11、的物资组织验收、储存、防护和发放。 负责按规范制度组织物质的搬运、储存、建帐登记、发放编制报表，标识传递和保管等物资技术资料管理。 负责组织对不合格物资的评审和处置，并对其实施情况进行监督车辆的使用、保养、维修和标识，使其处于完好的技术状态，满足施工生产和需要。 项目部组织机构框图项目经理总工工程技术科安全质量科物质设备科试 验科办公室钢栈桥班组砼班组钢筋班组模板班组五 、施工准备、施工方案：（一）施工准备:1、抓紧施工便道、改移道路临时供电引入、变压器房、水泥库、料场、材料库、临时房屋施工，XX大桥混凝土供应由搅拌站统一供应。2、组织技术人员搞好施工技术文件、图纸的复审及技术资料的准备工作。

12、按测规要求布设控制网，做好复测工作，组织试验人员做好各种材料的取样、试验工作，并选配施工所需的砼、砂浆配合比。3、落实各种施工材料的供应渠道，保证各种施工用料按计划供应。做好机械设备的安装、配套及试运转。4、针对桥梁施工的特点做好职工岗前培训和技术交底工作，进行技术、安全、文明施工再教育。（二）桥梁施工方案、施工方法1、 施工便桥施工方案设计（见施工便桥施工方案设计）2、钻孔桩（含深水）施工XX大桥台及墩柱采用钻孔灌注桩基础，根据地质情况和设计要求，采用冲击钻机钻孔。水中钻孔灌注桩根据水流情况采用筑岛钢板桩围堰。在钻孔过程中注意控制泥浆比重，防止坍孔。灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管直径分为

13、250mm。混凝土由搅拌站统一供应，砼运输车运至施工现场。按地质情况，每台班进度分别为0.7m1.3m，每天工作3个台班，再考虑一定数量备用，选定冲击反循环钻机4台。深水桩成孔施工准备1)钻孔平台设计钻孔平台主要由支撑钢管桩、钢管平联、斜撑、上下分配梁、次梁、木跳板组成，其结构见钻孔平台结构布置示意图。I56a下分配梁I32a上分配梁I12.6次梁平台面板=8cm木板80010钢管桩6008平联钢管160钢护筒护筒顶标高I56a下分配梁I32a上分配梁I12.6次梁木板8cm钻孔平台结构平面图钻孔平台结构立面图说明：图中尺寸以cm计，高程以m计。河床标高钻孔平台结构布置示意图钻孔平台共设800

14、mm、10mm厚支撑钢管桩9根。采用600mm、8mm厚钢管作平联，以提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度。钻孔平台采用主、次梁结构，从下至上依次为下层分配梁I56a、上层分配梁I32a、I12.6次梁。在次梁上铺设木跳板。为确保施工人员安全，在平台四周设置安全防护栏杆，栏杆高1.2m，采用48mm钢管焊接而成。平台上布置钻机、泥浆泵、配电柜及小型材料、设备堆放处。2)钻孔平台施工方法钢管桩在钢结构加工场制作，汽车运至施工现场。采用吊机施沉到位，用两台经纬仪前方交会，控制钢管桩偏位及垂直度，采用一台精密水准仪控制标高。钢管桩下沉到位后，割去桩头，焊接桩帽，采用25t汽车吊吊安下分配梁、上

15、分配梁、次梁就位、焊接固定，铺设木跳板形成钻孔平台。4)钢护筒制作、运输钢护筒采用16mm厚Q235b钢板卷制而成，在其顶、底口增设1m长、16mm厚的加强箍。钢护筒在工地钢结构加工厂加工，汽车运至施工现场。3)导向架结构锁口拉杆220槽钢导向装置钢护筒钻孔平台导向装置导向架结构图水面标高河床标高导向架设计为点接触式导向架。上层导向架设加强支架，支架与平台间采用螺栓连接，导向架顶、底角部四个方向各设1个10t手拉葫芦，确保架体稳定。下导向架与钻孔平台平联之间采用型钢固定。上、下导向架之间用螺栓连接，以便于装拆。导向架结构见导向架结构图。护筒下沉前测量放出导向架的平面位置，然后导向架就位，调整导

16、向架的垂直度。导向架上口用10t手拉葫芦与平台成30在四个方向固定。4)钢护筒下沉钢护筒利用栈桥上汽车吊配合接长，导向振动下沉。先根据导向架高度、河床标高计算确定首节钢护筒长度，首节长度必须使钢护筒第一次下沉后有足够的嵌固深度，同时方便护筒对接。首节钢护筒在驳船上或在导向架上对接成型，整体吊装进入导向架内，上好锁口拉杆，护筒缓慢下滑，直至入泥稳定。安放振动锤，测量护筒垂直度，进行点振，再次测量观察护筒垂直度和平面位置，满足要求后，施振至导向架顶口上1m左右的位置。起吊安装下节护筒， 对接后进行第二次施振，直至护筒下沉到位，然后从设计标高处割除多余的钢护筒。旱地成孔施工准备1)场地准备旱地钻孔时

17、要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。2)埋设护筒采用钢护筒，钢板壁厚6mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大30cm。旱地采用埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。3)泥浆泥浆有护壁和悬浮钻渣两个作用。一般可选塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。如当地缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘土。所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。泥浆调制采用将粘土直接投入钻孔内，利用

18、钻锥冲击制造泥浆。冲击钻机成孔1)成孔工艺开挖时应先在孔内灌注泥浆（有水时可直接投入粘土），采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加冲程，且超过护筒底脚以下2m4m后，方可进行正常的冲击。钻进过程中，必须勤松绳、适量松绳，防止打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量：松软土层为5cm8cm，密实坚硬土层为3cm5cm。冲程应根据土层情况而定，坚硬土石层采用高冲程（100cm）；较软土层采用中冲程（75cm）；在易坍塌地层宜用小冲程，并应相应提高泥浆的粘度和相对密度。被冲击破碎的钻渣，少部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠反循环泥浆泵将钻

19、渣清除出孔外。清渣必须按时，一般密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm30cm时，应进行清渣。或每进尺0.5m1.0m时清渣一次，每次清至泥浆内含渣显著减少时为止。在初钻孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m5m后再清渣。正常钻进每工班至少应清渣一次。2)成孔检查检查内容包括：孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的检查器械和手段。各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。3)清孔钻孔至设计高程经检查获准后，应即进行清孔，灌注水下砼前容许沉渣厚度不大于规

20、范要求。清孔方法主要采用掏渣筒与吸泥机，掏渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。（4） 钢筋笼制作与安装钢筋笼宜整体吊装入孔，为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m8m）入孔，为减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头最好采用对焊（手扶对焊机），条件不具备时，可采用帮条焊接。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。（5）灌注水下砼采用直升导管法灌注水下砼。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的砼拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批砼灌注下去后，使导管下口埋入砼中13m。以后尽量采

21、用连续快速灌注，砼拌和物通过导管进入已灌好的砼中，并始终保证导管口埋在砼中（控制在2m6m范围内）。让灌好的砼顶托着上面的泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。1)导管使用无缝钢管，板厚8mm，直径250mm，中间节长2m，底节长4m，为了保证导管搭配，接头用法兰盘连接，底节导管下端不得有法兰盘。导管使用前应试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。2)砼拌和机械的选择拌和机数量可根据一台拌和机的生产率、灌注砼数量和适当的灌注时间来计算。根据目前施工经验，适当的灌注时间为：桩长20m时为1.52小时；桩长20m40m时，为

22、23小时，如水泥初凝时间少于上列数值时，则首批砼必须掺入缓凝剂。3)水下砼的坍落度应采用1822cm，骨料宜采用河砂、卵石，粗骨料粒径采用14cm。4)在砼灌注过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并做好记录。3、承台（含深水）施工3.1陆上承台基坑开挖采用机械开挖方式，人工配合修整。在基坑开挖过程中注意排水和降水措施。承台模板采用组合钢模板，混凝土采用集中拌和，砼输送车运输，滑槽滑入的方式。破桩水中承台待封底砼强度满足要求后，把围堰内水抽干后进行突击破桩工作，破桩采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后1020cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。破桩的同时清除高出承台面的封底混凝土。其余部位

23、承台采用人工配合挖掘机进行开挖至破桩位置，破桩完成后，人工清除剩余部分土方，并对基底进行硬化处理。模板承台模板使用组合钢模，并用方钢制横纵扣带调平调直钢模，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁或吊箱侧壁上。钢筋承台钢筋采用加工场弯制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护层使用同级别砼预制垫块。砼浇筑承台砼采用拌和站集中供应，陆地上砼由砼输送车运至现场，砼输送泵配木制滑槽入模，水中砼采用砼输送车运至岸边，然后用泵送入模的方式。浇筑时分层进行，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光，以防止砼表面产生收缩裂纹。表面采用覆盖的方

24、式洒水养生。3.2筑岛承台施工：（1）沉井结构承台设计尺寸为7.0m11.0m,考虑到环封混凝土，及下沉时出现移位或偏斜而影响承台轴线的准确，因此沉井尺寸为10.0m14.0m,高 m,臂厚0.7m，其分二节3m+3m,其中刃脚高1.2m。围堰底标高为163.551m，围堰顶标高为169.551m;刃脚采用C30混凝土，井身采用C20混凝土。沉井结构详见沉井结构示意图沉井内外层构造钢筋，立筋直径16mm螺蚊筋，环向钢筋12mm螺蚊筋，钢筋间距15cm；箍筋8mm圆钢,间距30cm;钢筋净保护层3.0cm。（2）沉进下沉安全系数计算下沉安全系数K=（G-B）/（T+R），一般应大于1.151.2

25、5。G指沉井自重及附加荷重，B指浮力，R指刃脚反力，如刃脚底面与斜面的土方挖空，则R=0，T指沉井与土壁的摩阻力，T为的计算模型见沉井下沉安全系计算模型图。摩阻力随土深而加大，并且在5米处摩阻力达最大值，5米以下保持常值。T=L（H-2.5）f，L指沉井外周长，f指摩阻系数。4号和5号墩基岩面163.551+6=沉井顶169.551m。混凝土沉井围堰混凝土方量为：190.35m3，钢刃脚高1.2m,重30KN。筑岛面标高为169.55m，H=6m，L=48m,f查得为25KN/ m2，混凝土密度为24KN/ m3。K=（190.3524+30）/48（6-2.5）25=1.095（3）围堰制作

26、及下沉围堰施工工艺流程测量定位铺垫拼装钢刃脚安装支撑排架及底模立内模安装钢筋立外模灌注底节混凝土及养生抽垫排水开挖下沉基底清理底部封水围堰制作 A、铺垫 采用铺承垫木方法，承垫木采用250cm20cm16cm的枕木，枕木对称摆放，对称枕木中心连线必须通过围堰中心，对称枕木应编上相同的号码，枕木间隔20cm摆放。铺设垫木时应使顶面保持在同一水平面上，枕木缝之间用砂填平。B、立模板在枕木上安装刃脚，刃脚内侧在加劲桁架处设型钢支撑，以防混凝土浇注时刃脚向内倾斜。用钢管脚手架在围堰内外侧搭建双排脚手架作施工平台。绑扎围堰内外层构造钢筋，立筋直径16mm螺蚊筋，环向钢筋12mm螺蚊筋， 钢筋间距15cm

27、；箍筋8mm圆钢,间距30cm;钢筋净保护层3.0cm。C、灌注混凝土混凝土采用C30混凝土，浇注混凝土时一定要分区、依次、同步、对称进行。D、围堰接高混凝土达到一定强度后，开始下沉，在下沉一定高度且水平后，再浇筑下一节段钢筋混凝土沉井3.0m，为防止沉井在接高时突然下沉或倾斜，必要时在刃脚下回填土等，接高浇筑过程中应均匀浇筑，使下一节受力平均。依次类推，共浇完8.5m高的混凝土沉井围堰。在围堰制作时，混凝土围堰壁内每隔0.8m埋设一根直径36mmPVC管，以备爆破拆除之用; 混凝土围堰壁内每隔1.5m埋设一根直径50mmPVC管，以备井内无法抽干水时，从PVC管内打入钢管进行注浆止水。围堰下

28、沉A、抽垫第一节围堰浇注完成，混凝土达到设计强度时，方可进行抽垫。抽垫时分区，依次、对称、同步进行。当抽出几组空档后，即可回填，以后抽出一组即回填一组。回填材料选用砂夹石并应分层洒水充分夯实,其回填高度的决定，应使最后分配在定位垫木上的重量不压断垫木及垫木下的承压力不超出原地面极限承压力。B、排水开挖并下沉围堰混凝土强度达到设计强度70%时，拆除模板对井壁进行详细验收，发现缺陷要认真处理，然后四面弹十字中线，从刃脚到顶面画出标尺，在围堰顶部弹线路中线与法线。在下沉前在围堰外壁涂机油，以减少下沉时与土的侧向摩阴力。挖土由人工进行，出土用龙门吊和电动葫芦吊出土斗，开挖时分层顺序进行，每层40cm，

29、四周对称、同步地扩挖。沉井不下沉要认真分析原因，可适当采取外侧开挖或增加压重辅助下沉，但注意四周对称同步进行。C、围堰底部封水围堰一侧接触岩面另一侧还在砂卵石河床中时，在能抽干水的情况下，人工开挖找平岩面，使围堰刃脚落在岩石上，刃脚处局部未接触岩石部分可用棉絮止水后，在距离围堰刃脚底内侧0.7m处立模，灌注2.0m高C30混凝土，确保基础施工。在不能抽干水的情况下，停止抽水，使围堰内水面与沙溪河水面持平，先在围堰外侧采取注浆形成帷幕止水，后抽水将卵石层清除至岩面，再采用上述方法在距离围堰刃脚内侧0.7m处立模，灌注2.0m高C30混凝土。（3）沉井围堰拆除4号、5号墩施工完成后，要拆除沉井围堰

30、。在混凝土围堰壁径向预埋PVC管进行小药量松动爆破，并将施工垃圾清理到指定位置。3.5.3.2破桩水中承台待封底砼强度满足要求后，把围堰内水抽干后进行突击破桩工作，破桩采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后1020cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。破桩的同时清除高出承台面的封底混凝土。其余部位承台采用人工配合挖掘机进行开挖至破桩位置，破桩完成后，人工清除剩余部分土方，并对基底进行硬化处理。3.5.3.3模板承台模板使用组合钢模或组合竹胶板模板，并用方钢制横纵扣带调平调直模板，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁或沉井侧壁上。3.5.3.4钢筋承台钢筋采用加工场弯制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护

31、层使用同级别砼预制垫块。3.5.3.4砼浇筑承台砼采用拌和站集中供应，陆地上砼由砼输送车运至现场，砼输送泵配木制滑槽入模，水中砼采用砼输送车运至岸边，然后用泵送入模的方式。浇筑时分层进行，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光，以防止砼表面产生收缩裂纹。表面采用覆盖的方式洒水养生。4、墩台施工XX大桥采用圆端形桥墩。对于实心墩，模板采用整体定型钢模板，一次浇筑成型。为保证混凝土外观质量美观，模板采用每节高3.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用10槽钢，面板采用

32、6mm厚钢板。墩柱模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用螺栓联接，节间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。墩台身混凝土采用集中拌和，砼运输车运输、吊装入模的方式。预拼接支模前将分块模板组装成若干节或大块板扇分节，板扇大小应按墩台表面形状和吊装能力而定。整体吊装和板缝处理脚手架先行搭设、加固，一次到顶。分节或大块板扇用吊车吊装。吊装时要采取措施控制模板的变形。板缝的处理采用在接缝处夹海绵条或缝外补平等方法。接缝要求紧密，不漏浆，确保外观平滑顺直。检查校正模板吊装拼接完成后，检查中线、模板各部位尺寸、顶面高程，模板表面平整

33、度和板缝间的错台等。模板加固与表面处理在模板调整校正符合要求后，进行加固。初次加固完成后再次复核尺寸是否满足要求。然后将模板内部和表面油污、杂物清除干净，并在模板面上涂刷脱模剂。浇筑混凝土砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保砼施工质量，砼在装配有自动电子计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用砼输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫

34、块痕迹。砼浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留（采用符合尺寸圆木，在浇筑过程中控制圆木的位置，保证其设计位置符合架梁要求），如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高在负工差（+0/-10mm）控制。砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。拆模混凝土强度达到规范要求后，拆除模板。拆模时注意保护混凝土表面及棱角部位。拆下的模板清理干净，涂油，堆放整齐，并用篷布覆盖。混凝土养

35、护砼终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。5、钢筋混凝土T梁的施工预制梁制作（一）、制梁场准备 （1）平整场地：场地要平整压实、排水畅通，面积大小能满足临时工棚、存料、制梁和存梁场地的需要。 （2）制梁台座及料场地面硬化：根据梁体、模板重量及施加预应力等对地基的压力，制作605472T梁的C25级混凝土台座，间距为80cm，沿梁纵向布置共6个台座，埋好固定螺栓等预埋件，并在两端留出千斤顶起重净空。砂、石、材料存放场及出料平台均做成硬化地面。 （3）修好供水、供电设施及修筑进厂道路。（二

36、）工艺流程生产30m后张法预应力T梁的施工工艺流程见附图。（三）制梁施工操作要点1.安装调平底模 在台座上铺好底模钢板制成，用水准仪抄平，满足要求后加以固定，表面清理干净，板缝贴薄膜后涂刷脱模剂。2.绑扎钢筋骨架 （1）在底模上标出主筋、箍筋、预埋件位置，直接将预先加工好的各种钢筋按各自位置依次进行绑扎，要复核主筋间距，使其准确。 （2）孔道采用波纹管，在绑扎钢筋骨架时，同时按正确位置（纵、横、竖）将波纹管固定（用钢筋网“井”字架焊接在竖向主筋上，间距0.5m），孔道终端保证与预埋支承垫板垂直。 （3）绑扎分布钢筋及架立筋。 （4）钢筋保护层的垫块为M50级水泥砂浆预制块。3.安装波纹管：在孔

37、道固定架位置上穿入波纹管。波纹管接长接头用套管搭接并用胶带低缠绕紧密牢固。为避免波纹管在混凝土灌注中因混凝土重量压力作用使孔径变小，在混凝土灌注前用废钢丝束或通长橡胶管穿入波纹管内。绑扎好的波纹管要保证不瘪、不漏、不浮、不沉。有足够的刚性。4.安装侧模：侧模分段制作，每段4m，采用整体式模板，模板支架用龙门吊安装。两侧模板依次对称进行安装，将上拉杆连接好，暂不拧紧，用支架下端可活动螺栓腿依次调整垂直度和平整度，合格后上好联结螺栓，拧紧、固定上下拉杆扣件。接缝要严密平顺，缝隙用泡沫薄膜堵塞严密。拆装时，注意以下事项： a.在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。 b.模板

38、在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。c.模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。d.拆装时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。5.安装端模板：端模板与侧模板联接紧密。6.安装内模：板梁内模可在安装外模之前进行安装，板梁的内模采用抽屉式组合钢模，内撑用丝杠做连接杆，可以调节，便于安装及拆除。7.灌注梁体混凝土 （1）混凝土配制严格按照配料单盘盘过秤计量。砼在拌和站集中拌制，采用缓凝剂，水泥用量不超过500kg/m3，水灰比0.5，使用缓凝剂，控制好水灰比

39、和坍落度。 （2）混凝土拌合时间控制在2.5分钟左右。（3）混凝土运输采用小翻斗车水平运送至吊斗，由龙门吊或汽车提升到位为辅。采用纵向分段灌注，斜向水平分层（厚度30cm），由一端向另一端推进，连续灌注。（4）混凝土捣固采用3cm插入式为主，附着式振捣器为辅，保证混凝土密实，振动以砼面不显著下沉，表面泛浆，不再有气泡冒出为度，严禁漏振和过振。同时，避免振捣棒触击波纹管，以免碰瘪、碰坏预应力施工。（5）采取一次灌注成型的方法，板梁浇注底板时，内部有人弯腰进入振捣，T梁浇注底板时要辅以附着式振动器振捣，必要时，开天窗振捣，保证砼密实。不得出现大的蜂麻。（6）顶板顶面砼应平整、粗糙，以利于与铺装层结

40、合。（7）制作混凝土检查试件。为确定拆模、张拉、移梁时间和28天混凝土强度，按规定制作混凝土试件不少于5组（其中2组标准养护，3组随梁养护），遇有特殊情况可再增加1组。8.养护：梁体混凝土灌注完成后2小时，即覆盖麻布防止阳光直射，并指定专人洒水养护，保持混凝土表面湿润，洒水养护时间为714天（拆模张拉后仍要继续洒水养护）。9.拆除模板 （1）拆模时间：混凝土试件3天抗压强度试验结果达到设计强度的80%以上，符合拆除模板条件，所以一般在混凝土灌注完成后72小时，即可拆除模板。（2）拆模顺序、方法：先拆顶、底部拉杆螺栓及扣件，而后拆端模、侧模。拆T梁侧模时，要保持沿梁横向垂直方向上下同时向外移动，

41、两侧对称逐块进行。底部采用50KN倒链外拉，上部采用千斤顶从两端同时顶推垂直向外移动，不得使用锤击或撬棍撬动，以免损坏棱角。待模板脱离梁体后再用龙门吊移开模板。模板拆下后，及时清洗、调修、涂油，准备下片梁再用。10.穿预应力钢丝束 （1）制束 先对钢丝逐根检查，剔除死弯和刻伤的钢丝，然后按各编号孔道长度加1800mm下料。钢丝束制作在平台上进行，用带孔的梳板进行编扎，每长1.5m绑扎一道20#钢丝，两端部2.0m范围内间距为50cm，以保证各根钢丝顺直。（2）穿束 拆模后，将孔道内打梁前预穿的废钢丝束或通长橡胶管抽出，清除孔道内的杂物，并用高压水冲洗，观察孔道有无串孔现象，再用高压风吹干孔道内

42、水分，而后按编号穿入钢丝束。穿束时采用钢套牵引法，人工穿束，防止捅坏波纹管。11.张拉：预制梁砼达到90%设计强度后，且砼灌注72h以上方可进行张拉。持荷5分钟张拉顺序：严格按照图纸规定顺序进行对称张拉。张拉方式：一次张拉法：00.1k初应力103%k锚固，两端张拉，伸长值与张拉力双控，且两端同时张拉。张拉控制应力k =0.73kyb=0.731860=1357.8MPa。张拉机具：采用OVM型系列锚具，千斤顶采用与OVM锚具配套的YCW150A等千斤顶。千斤顶必须与配套油表同时检校。油泵用ZB4500电动油泵。（1）施工准备： a检查锚具与梁身轴线垂直度及锚下砼的密实度。 b千斤顶与油表配套

43、安装使用。 c张拉设备试运转。（2）张拉千斤顶就位：将千斤顶吊装在梁端搭设的架子上。依次安装，安装工作锚板、工作夹片、限位板、千斤顶及工具加片。（3）预紧：用YC20千斤顶将钢绞线进行单端张拉，拉力控制在10%以内，使各束钢绞线松紧一致。（4）初张拉：两端同时对主缸充油，张拉初应力值，量伸长值。（5）终张拉：两段同时对主缸充油张拉过程中，一定要缓慢、对称，千斤顶后严禁站人，设挡护网，张拉力为103%张拉力，量取伸长值计算伸长量，两端伸长量之总和（8791mm之间为合格）不得超过计算长度的6%。然后持荷静停5分钟，复查伸长量，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至锚下控制应力。如发现伸长量偏差

44、超限，应查明原因后重新张拉。在超张拉过程中，认真检查有无断丝、滑丝现象，如有应作处理。全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5%，且一束内断丝不得超过1根。（6）回油锚固：回油至初张拉值，量取伸长值，校核钢束回缩量。（7）拆除千斤顶：与安装顺序相反，依次拆下工具夹片、工具锚板、千斤顶、限位板。12.割除多余钢绞线张拉完毕经24小时后复查，确认无滑丝断丝时即可进行多余钢丝头的切割，切断处距锚塞处34cm。用氧气切割时，应避免烧割时过高的火焰温度传到锚具内部损伤孔内钢丝和烧伤本身锚具，同时对周围的钢丝、锚具应予保护，切忌火花、熔渣溅滴到周围钢丝和锚具上。13.压浆张拉完毕后应尽快进行孔道压浆。压浆前先用

45、高压水、高压风清洗、吹干孔道，并将锚板与钢绞线的空隙填实，以免孔道压浆时“冒浆”。压浆采用一次压浆工艺，即由孔道一端压入浆液，具体做法如下：（1）用拌合机拌合水泥浆，先加水后加水泥，水泥标号525号，水灰比小于0.45，拌合要均匀，拌合时间不少于2分钟。水泥浆制作数量应为孔道体积的1.21.5倍，并必须在40分钟内用完。（2）水泥浆倒入压浆桶前，经滤网过滤，以出去杂物和大颗粒。在压浆罐内应不断搅拌水泥浆。（3）压浆按先下后上顺序进行。如冲洗孔道时发现有串孔的孔道，应同时压浆。（4）压浆时打开两端压浆嘴阀门，压浆压力控制在0.60.8MPa，由一端压入水泥浆，待另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，进（压）浆端继续压浆，持压12分钟，关闭进（压）浆阀门。（5）待水泥浆初凝后，方准拆卸压浆阀。（6）水泥浆检查试件做4组（2组标养，2组随梁养护），从出浆口的水泥浆中制取，并标明试件制作日期和梁号。14.移梁存放压浆三天后即可将混凝土梁移出台座。用千斤顶将梁顶起，龙门吊移梁存放。15.梁体封端混凝土 （1）封端混凝土强度等级与梁体混凝土相同，均为C50级，灰色一致。（2）封端前