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1、巴中市巴州区江南二环路二段道路工程跨线桥工程现浇箱梁实施性施工方案攀 枝 花 公 路 建 设 有 限 公 司S302线巴中城区过境线项目经理部二O一四年四月一日目 录1 编制说明及依据1.1 编制原则1.2 编制依据2.工程概况2.1 工程概述2.2 水文、气象及地质情况2.2.1水文情况2.2.2 气象情况2.2.3 地形与地质简况3.施工重难点4.总体施工方案及施工布置4.1总体施工方案4.2总体施工布置5.设施及场地布置5.1施工场地布置5.2水电设施6.施工计划安排6.1总工期6.2工期计划安排说明6.3施工计划安排6.4主要工序时间计划（横道图）7.主要施工方法7.1支架基础施工7.
2、2钢管支墩施工7.3底模平台施工7.4模板制作、安装7.5钢筋制作、安装7.6预应力筋(钢绞线)的制作、安装7.7现浇箱梁混凝土的浇筑7.8模板和支架的拆除7.9质量保证措施8 现场管理机构、人员、设备配置及现场施工协调8.1现场管理组织机构8.2施队工人员配备8.3 机械设备配备8.4现浇梁支架配备9安全、文明、环境保证措施9.1安全保证体系9.2文明施工措施9.3环境保护措施9.4专项安全技术措施10.附件：支架计算书支架预拱度计算书 现浇梁支撑墩标准段支架布置图1 编制说明及依据本施工组织设计是专门针对本项目跨线桥上部结构编写的，主要依据为设计图纸、合同文件、相关的技术规范和标准，并结合
3、现场实际情况，同时借鉴了我们最近几年施工过的类似工程项目经验制订而成。1.1 编制原则(1) 严格遵循施工图纸及技术规范要求，采用先进的工法施工。提高施工机械化程度，降低施工成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度，统筹安排、均衡生产以达到目标工期。(2) 组织有相同类似项目经验的员工进场，装备足够优良的机械设备进行施工，保证在规定的工期内完成施工任务并力争提前。(3) 遵守施工规范和操作规程及国家和交通部关于质量、安全生产规定，确保工程质量与施工安全。(4) 开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。(5) 遵守环境保
4、护法并切实按有关要求和规定来组织实施。(6) 严格按ISO9001国际质量认证体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制，建立健全质量保证体系，强化施工安全技术组织措施，使各项工作落到实处，为本工程施工的顺利、高效进行创造良好的条件。(7) 针对本工程的特点、施工条件，并结合现场实际、上场的机械装备和人员条件，科学合理地组织施工。(8) 坚持对业主负责，对用户负责，对自己负责为目的，组织精干、高效的指挥机构，选派具有丰富桥涵施工经验的技术人员和管理人员参加施工。建立严密的组织机构，加强现场组织指挥，强化管理，标准化作业，严格工程质量，齐心协力，全力以赴建好本工程。1.2 编制依据(1) 工程施
5、工合同文件；(2) 巴中市巴州区江南二环路二段道路工程施工设计图（版次：A）第三篇桥梁工程；(3)公路桥涵施工技术规范；(4)城市桥梁施工与质量验收规范(5)国家和建设部现行的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。(6)现场的工地自然条件、地区资源供应条件等。(7)本单位的综合施工能力及近年来参加类似工程的施工经验。2.工程概况2.1工程概述新建巴中市二环路老城段道路工程（20+8035+20）位于巴中市老城南池片区，起于原城西停车场旁，止于烈士陵园旁，总长1.44km,设计道路红线宽30m。其中20+8024+20为已建道路，24+1029+40为新建跨线桥段，28+3031+60段为
6、改建道路，31+6035+20为已建道路。场地位于巴城中坝片区，原始地貌为侵蚀构造低山斜坡地貌，地势呈东高西低，呈台阶或斜坡状。区域内不良地质主要为软弱地基，即素填土（层厚0.010.1米）和粉质粘土（层厚05.6m）。地下有排污管道。跨线桥工程设计起点里程24+10（二环路道路桩号），终点里程29+40，全长530m；其中桥梁结构全长350米，挡墙段长180m。断面与二环路道路断面形式一致，高架桥为单幅桥双向四车道，桥宽16.0米，桥面组成为：40.25（平石）+20.5（防撞墙）+26.75米（车道宽）+0.5（中分带）=16m。桥梁的最大纵坡4.865%，桥梁为双向1.5%横坡，但现浇梁
7、无横坡，桥梁面积为8480。桥梁上部结构总长350米，分为4联（A1A4），3*25+5*25+3*25+3*25=350m。桥跨组成为：（3*25+5*25+3*25+3*25）现浇预应力混凝土箱梁，全桥纵向共计14跨。预应力混凝土箱梁按A类预应力混凝土构件设计，梁高1.6米，宽度16米。梁体混凝土采用C50。现浇箱梁梁体为单箱三室的箱形截面，翼缘宽2.0米，箱宽12.0米，腹板厚0.450.6米，顶板0.25米，底板0.220.6米。桥墩处采用隐形盖梁，中横梁宽2.0米，端横梁宽1.5米。桥墩采用H型桥墩，分为A类和B类，其中B类为交接墩，墩顶两侧各宽1.9m。现浇连续梁桥墩不设置盖梁，墩
8、身造型优美，同时给底层道路预留空间，通透，视觉效果好。墩身断面尺寸横桥宽1.4m，纵桥向1.4m，端头设置弧线，两墩身直接净距1.9m，支座之间4.0m。桥墩下接承台，承台下接群桩基础，桩长度15-20m，桩基按照端承桩进行设计计算，持力层为中风化泥岩，桩端进入持力层不小于6.0m。桥台采用重力台，台下接承台群桩基础，侧墙接引道挡墙，台高2.2米。桥墩采用C40砼，桥台、承台采用C30砼，桩基采用C30砼；钢筋直径10mm，采用HRB335，10mm，采用R235。桩基统一采用直径1m的钻孔桩基。现浇箱梁主要工程量为：钢筋：851.145t；C50砼：4167.9m；预应力筋：153.9t。2
9、.2 水文、气象及地质情况2.2.1水文情况该区地表径流主要靠大气降雨补给，季节性变化明显。地表积雨面积大，雨季水量丰富，施工影响较大。地下水类型主要有第四系孔隙潜水、碎屑岩孔隙潜水及碎屑岩孔隙裂隙承压水；潜水季节性强，承压水常年不干；地下水补给、径流、排泄条件良好。地表水及地下水水质良好，对混凝土无腐蚀性。2.2.2 气象情况本区为四川盆地北部亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛。据巴中气象资料，多年平均气温1317，最高月平均气温29.8，最低月平均气温3.3，极端最高气温40.6，极端最低气温5.3，历年平均降雨量1113mm,80%以上的降雨集中在510月份，近50年来最大降雨强度为7
10、9.8毫米/小时。气象灾害主要为干旱、洪涝、冰雹、霜冻，其中以洪涝灾害为主。2.2.3 地形与地质简况该路段地表为第四系覆盖层由人工回填素填土（Q4ml）和全新统坡积层（Q4dl）组成,下伏基岩为白垩系下统剑门关组(K1j)紫红色砂质泥岩。地表土为软土地基，不能用于现浇支架的持力层。3.施工重难点3.1通过对本工程项目的认真论证分析，以下项目应作为本项目管理的重点：3.1.1本工程量巨大且又为标段控制性工程，现浇梁的施工组织及管理为重点。3.1.2由于本现浇梁净空高度最高达12m（第9跨），且单联长度达到125m，其施工安全及质量为重点。3.1.3第一联现浇梁为R=250m曲线段上，其线形控制
11、为重点。3.1.4现浇梁支架的施工质量为本项目的重点。3.2本项目的施工难点如下：3.2.1现浇梁高支架的强度及稳定性。3.2.2现浇梁底模型预拱度的设置。3.2.3混凝土浇注及预应力质量控制。4.总体施工方案及施工布置4.1总体施工方案 本区位于城市住宅区，施工时尽量减少噪音，以减少对居民的干扰。道路左右部分房屋未拆，造成路基宽度不够。8#12#墩地面高差变化很大。表层地基土为软土，具有一定的湿陷性，其深度达12米，为了安全不能作为支架基础。道路内管道及管线纵横交错，不宜大面积地基处理。对于地基的处理，城市内作业不宜采用换填法及用大型机具碾压和振动。此桥在既有道路上修建，有频繁的人员及车辆过
12、往。与桥梁相交的道路共计4条：第2跨、第4跨、第6跨、第11跨，人员通行量每日可达上万人次，且有频繁的车辆通行，所以施工期间，不能封闭，要留有通道保证车辆人员通行。基于以上原因，现浇梁支架采用如下方案：钢筋砼扩大基础和钻孔桩基础（桩径1m），支架为426mm钢管、型钢组合支架。监理工程师旁站钢筋在加工房制作，现场安装就位；梁体混凝土采用泵送施工方案分两次浇筑完成。第一次浇筑到腹板顶，待混凝土强度达到70%时第二次浇筑顶板及翼板混凝土。现浇梁施工流程见下图现浇砼连续箱梁施工工艺流程图。报请监理工程师验收报请监理工程师验收现浇砼连续箱梁施工工艺流程图4.2总体施工布置4.2.1箱梁混凝土采用商品混
13、凝土。4.2.2工地配备3台25T和1台50t吊车，进行现浇梁支架的安装拆除和桩基础浇筑施工，以及钢筋和模板的吊装；现场配备一台90型输送泵，和一台75型备用输送泵；4.2.3现浇连续箱梁混凝土分联浇筑，每一连续段配备一套支架。根据现场施工条件和进度要求配备钢管型钢支架和模型进行施工周转；施工过程中应根据进度的具体情况适时调整支架模型的投入数量；4.2.5为了便于施工管理，并充分考虑合理利用资源，主要安排5个专业施工班组来完成施工。起重班：负责钢管支架的制作、安装及拆除。 钢筋班：负责现浇梁钢筋的保管、制作、安装。砼班组：负责现浇梁混凝土的浇注以及养护。木工班：负责现浇梁内外模型的安装及拆除工
14、作。预应力张拉班：负责钢绞线下料、穿束、张拉、压浆。上述班组的施工人员数量根据施工进度和工作面展开条件配备。5.设施及场地布置5.1施工场地布置施工区域位于市内，场地狭窄，可利用场地很少，只能利用现有的场地。5.2水电设施 5.2.1水，采用自来水作为生活及施工用水。5.2.2电，高压部分由供电局负责安装。低压部分根据施工需要顺桥梁架空搭设，采用240mm2铝心线。架空部分采用铝芯电线，落地部分采用电缆，电杆采用水泥杆，或木质杆，线路全部采用三相五线制。落地配电箱为每间隔一墩设置一个，距离为50m。5.2.3工地配备二台200Kw发电机，放置在变压器房旁，备工地停电使用。变压器房设置避雷针，防
15、止雷击。总配电房及每个配电箱都设置漏电及断路开关。6.施工计划安排6.1总工期现浇梁计划于2014年05月10日开始施工，于2014年11月25日结束， 共6个半月。6.2工期计划安排说明根据工程的施工特点及工期要求，结合工程量和施工难点，合理的调配资源及考虑投入最佳经济进行编制。6.3施工计划安排施工流程（顺序调配）：A4联A3联A1联A2联施工前准备工作：2014年5月1日2014年5月9日A4联：2014年5月10日2014年8月22日A3联：2014年5月15日2014年8月27日A1联：2014年7月15日2014年10月27日A2联：2014年7月20日2014年11月25日支架材
16、料5月8日进场加工,出场时间12月31日完成出场。6.4主要工序时间计划（横道图），见附页。7.主要施工方法7.1.1支架基础概述第16跨位于既有道路上，砼路面0.25m厚，水稳砂砾00.75m厚，基底为夯实的素填土，支架基础采用钢筋砼1.51.5m扩大基础，标号为C30。桥梁第714跨表层土软弱，采用直径1m钻孔桩基础施工，桩基底高程按照嵌入中风化基岩3m控制，布置图见附件。由于地势不平，施工时应引起高度重视，以保证桥梁施工时的安全和质量。7.1.2基础施工7.1.2.1扩大基础施工扩大基础为现场直接支模浇筑，扩大基础顶需要预埋钢板固定支架钢管。7.1.2.2桩基础施工支架立柱纵向4m，其横
17、向间距为4m。施工工艺按照钻孔灌注桩控制，主要注意a、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导桩长和现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能; 对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理进行地质确认。b、浇筑水下混凝土时，要注意控制清孔质量、混凝土配合比的控制等，以保证桩基的质量。c、在桩顶预埋钢管立柱的连接钢板，以保证钢管立柱的安装。钻渣需要外运至恩阳区石马村弃土场，运距为21公里。由于钻孔桩施工工艺，经过了桥梁结构桩基施工的批复，此方案不详细叙述。7.2钢管支墩施工7.2.1钢管支墩采用42610mm螺旋管，现场加工成
18、3m规格的节段，管端焊12mm法兰盘和三角加强钢板；钢管侧面焊接12mm厚支撑连接板，钢管节段加工的长度误差应3mm；钢管支墩纵横向间距4m，钢管间用角钢支撑连接，横撑及斜撑采用单根757510等边角钢。具体形式见支架结构图。根据标高计算，首先确定支架的层高，按3m的节段拼装，对低于3m的高度在钢管桩桩顶预留高度上调节。在钢管桩顶面焊接12mm厚钢板，在钢板上测量放出钢管支墩的安装位置，与钢管支架的法兰盘连接。7.2.2钢管支架按3m节段预拼为4m4m的标准段用吊车吊装到位进行安装。预拼装场地铺砼厚10cm找平，准确测量放出钢管支墩四角位置，每基础中预埋822定位螺栓基础顶面铺20钢板其标高应
19、精确控制，相对误差2mm。标准段吊装到位后先用螺栓将上下发兰盘临时固定再调整校正平面位置和垂直度，校正方法可用吊车辅助或用缆风绳并于钢管接头处加垫钢板，完成后拧紧连接螺栓，此时吊车方可松钩进行下一节段吊装。每一节段安装均应用经纬仪检查垂直度，用水平仪和钢尺检查标高，并控制其误差在许可的范围内。钢管支架安装到顶后应复查其安装平面位置、垂直度和标高。要求平面位置偏差10cm、垂直度误差1/1000、且20mm，标高误差10mm、20mm，对安装误差不满足要求的应采取措施再次校正，特别要确保支架垂直度，支架顶标高应尽可能的控制为负公差以便在纵横钢梁安装时予以调整。7.2.3安装卸架砂箱：砂箱构造见示
20、意图，所用砂必须保证洁净、干燥、粗细均匀，砂筒与顶芯空隙用沥青填塞。为减少支架沉降量砂箱内的砂需预先加压密实。砂箱下钢板与钢管支墩法兰盘连接，标高差可在发兰盘上加垫钢板或在顶芯高度上作适当调整。在钢管支墩顶的横向钢梁采用2I28b，每排布置两根按桥面宽度焊接接长。钢横梁与砂箱顶发兰盘用螺栓连接固定。型钢横梁安装时须精确调整好桥面标高和横坡。可在钢管支架上支垫短楔型钢板，调节高度以成横坡，所有支垫东西必须上下焊接牢靠以防止受力后滑出。纵向钢梁采用I28b，工字钢的铺设间距按图示布置。铺设纵向工字钢前应先在横梁上放出纵梁的安装位置，纵横梁之间用螺栓固定。纵向接头于腹板处用10双连接板螺栓固定，纵向
21、接头应在横向位置相互错开。支架安装预拱度经计算按2.0cm控制，在支架安装的各工序环节中应注意控制好标高误差。在底模安装前应进行复测。7.2.4操作工人登高措施采用于支架上挂钢扒梯、四角安装点挂吊兰并于横向支撑角钢和工字钢上铺设7cm厚跳板。登高操作人员必须戴安全带、穿防滑鞋、佩小型工具袋，钢支墩安装好后挂安全网。7.3底模平台施工7.3.1在钢管型钢支架的纵向工字钢上铺设横桥向12.6槽钢，隐盖及加厚段间距20cm，其余间距为30cm。用吊车将方木吊到工字钢上，按桥面宽度铺设，在现浇梁翼板底铺设5cm厚走道板，作为人员绑扎钢筋等平台及通道。外边缘临空处设栏杆支架下方挂安全网。7.3.2支架的
22、预压采用堆砂袋的方法进行预压。荷载采用采购的砂砾石,土袋采用特制预压袋，一个袋子装1吨，一孔297.7m3*2.6t/m3*1.2=929t,满铺梁底板平台。人工装袋，汽车吊车吊装到位。按砼浇筑顺序荷载分三次加载完成。预先埋设沉降观测点（纵向间距5m一点、横向不少于三点）用水准仪、钢尺、线锤进行沉降观测并作好记录。每加载一次观测一次，加载完成后每两小时观测一次以沉降量在五个小时内小于1mm为准。完成所有加载后，持续1天，沉降量不超过2mm,预压结束，否则再继续观察2天,三天累计沉降不大于5mm，预压即结束，进行卸载。卸载采用吊车吊装,自卸汽车运到恩阳区石马村弃土场，运距21km。卸载后记录地基
23、及支架、木材变形的反弹量，当弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线，最终计算出每个施工段支架体系的沉降量及弹性变形量，并根据此沉降量及弹性变形量调整相应竖杆标高。预压过程中必须随时观测地基、支架变形情况，发现问题及时采取措施进行处理，以保证安全。预拱度设置:根据砼自重1/2活载引起的挠度与预应力引起的反拱之差设置；每个墩顶位置箱梁的预提高度为弹性变形值S1，每跨跨中预提高度为弹性变形值+S1设计预拱度（砼自重+1/2活荷载引起的挠度预应力引起的反拱）；其余位置的预提高度均以每跨墩顶预提高度为最小值，跨中预提高度为最大值按二次抛物线分配。7.4模板制作、安装支模工艺流程为：底模安装梁底钢筋、肋梁绑
24、扎安装内箱模板（底、两侧）腹板安装穿对拉螺栓安装翼缘板；安装内箱模板及支撑梁顶钢筋的安装安装预埋件盒、封端模板测量、调整轴线标高检查、验收7.4.1底模采用光面竹胶模板，横向长度12m，要求模板拼接平顺、严密。尤其超高变化段及与支座连接处。当曲线段时可在适宜位置（一般在支座处）夹三角模板，以保证线型，或根据半径大小将模板错开10或20cm，形成曲线。要求底模尺寸平整偏差为2mm。外模采用厂家定做的桁架钢模。7.4.2内箱模型先在木工加工场制作。内用60*90的肋条板组成框架型内箱骨架，四周用2cm厚的木板做面板，每孔内箱模板分成三节，每节进行编号，安装时按编号用吊车逐节安装，相邻接点用薄层板铁
25、钉连接，面板上用油毛毡覆盖，防止漏浆。待梁底钢筋安装、预应力管道绑扎好，经监理工程师检查合格后，即可进行内箱模板的安装；安装时按内模板的编号从梁的一端往另一端依次安装，考虑到在灌注砼时内箱模板会发生的上浮，端头及中部必须要连接成整体，并用钢筋焊接肋梁固定内箱或用枋木压顶固定内箱。内箱顶面模板在完成第一次浇筑砼后进行安装，内箱顶模板为竹胶板及木方备肋，小钢管脚手架作为顶板支撑系统。等浇注完腹板砼并拆模后将顶模板用吊车吊装到位，板间缝隙用砂浆填实或用胶带封闭，之后绑扎梁顶板和翼板钢筋。7.4.3腹板钢筋绑扎好后，即可进行侧模板安装。侧模板安装之前，在靠砼接触面均匀涂刷油性脱模剂，根据底板模型边线，
26、逐节进行安装加固，安装中随时检查调整保证侧板的垂直度和腹板高度，其线形必须要符合设计要求。外侧模板线形合格和加固好后,可进行翼板底板安装。 在曲线段上的翼板和侧模之间会出现三角形或梯形的空隙，需夹三角形的木头楔子，以达到曲线效果。木头楔子要求与模板接缝平滑，无空隙，为保证砼外观效果好，接缝用透明胶带粘好覆盖。7.5钢筋制作、安装箱梁钢筋按其位置及作用，分为底板、胁板、横隔梁、隐形盖梁、顶板钢筋，由于钢筋用量大，钢筋直径粗，长度较长，采用先预制后安装。钢筋加工房先搭建，场地硬化在先，然后才加工钢筋。7.5.1采用符合设计要求的大厂钢材，并需经监理部审批同意办理准入许可手续。所有进场的钢材都必须按
27、规范的要求按批号、批量进行抽样试验，经试验检测其各项指标达到规范和设计要求后才准予投入使用；对钢筋的焊接连接接头、机械螺纹连接接头都必须按规范和设计要求进行抽样试验并满足要求。7.5.2钢筋采用冷加工调直、切断、弯钩、绑扎。其接长连接方式按设计规定：对20mm的钢筋采用直螺纹套筒连接；对12mm的钢筋采用搭接连接；其余钢筋采用焊接连接。加工前按照设计图纸的要求将钢筋按不同编号类型计算好下料长度，复核无误后按该长度下料，将下好料的钢筋送到指定加工场地弯曲、成型。对20mm的钢筋预先用专用套丝机加工螺纹、对加工好的螺纹接头应用塑料布包裹以防止生锈和损坏。然后将加工好的钢筋按不同类型、规格堆放。注意
28、不使钢筋产生变形。成型钢材堆放应架空并遮盖防雨。钢筋加工房面积不小于100m2，加工场地需硬化。现场设35m8m的放样加工钢平台由于受力筋直径较粗，用量较大，弯制采用钢筋弯曲机，；对直径较小的钢筋（20以下）采用人工弯制。设计要求连续箱梁中顶板、胁板、底板的纵、横向受力筋，必须通长布置不允许断开，采用分段下料、加工接头再吊装到桥上安装成型，如有在模型内的焊接作业时，在模型上垫薄铁皮，与模型隔断，并淋水降温。成型钢筋骨架的加工在钢平台上放样、下料、弯曲和定位焊接，先点焊成型，然后采用“跳焊和对称焊接以防止骨架产生焊接变形7.5.3成型后的钢筋用运输车搬运至施工现场绑扎，并按编号进行分类堆放,搬运
29、钢筋骨架采用长托架运输车辆并采用专用吊具吊装，不使其变形走样；绑扎成型时必须扎紧，不得有滑动、折断、移位。成型后网片和骨架必须稳定牢固，必要时采用点焊固定，箍筋弯钩的叠合处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置并焊接成闭合箍筋，水泥砂浆垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。箱梁钢筋的安装顺序为：底板肋板隐形盖梁顶板翼缘板预埋件底板安装底板钢筋分顶、底两层。配筋较密，钢筋直径较粗。安装底板钢筋前，先在底模上画出底板外边缘线，以保证底板钢筋的保护层厚度符合设计要求。先铺底层横向钢筋，在直线桥上，横向筋间距按图纸所示，保证与桥轴线方向垂直。在曲线桥上，其横向筋间距按下公式得：d外横向筋外侧间距R圆曲线半径 V
30、设计曲线与外边缘的距离，当求内间距时V为负值M横向筋在曲线段设计数量以上公式，也应用于顶板、翼板的横向钢筋间距。铺完横向筋后再铺纵向筋。由于纵向筋较长，采用分段预制集中安装，以底板外边缘为准，按设计间距定出纵向筋的位置。机械接头的连接从一端开始逐节拧紧，纵向筋与桥方向平行，受力钢筋的接头应相互错开确保在同一截面接头数量小于50待安装好肋板钢筋骨架后,安装底板顶层钢筋；先架设架立筋，再铺横向筋，使底板钢筋形成一个封闭的整体。肋板钢筋安装肋板钢筋在加工场的钢平台上预制成成单元骨架，用吊车将单元骨架吊装到位，调整好位置后焊接，相邻钢筋接头错开长度必须要符合施工规范要求。首先将单元骨架立于底板底层钢筋
31、，以底板外边缘为准，按其间距将骨架固定在底板底层钢筋上，再将另一单元骨架立于底板底层钢筋上，与前一单元骨架连接焊好，再固定，以此工序循环，完成骨架连接，再将箍筋套好，箍筋弯钩的叠合处，沿桥纵向将弯钩置于上面并错开布置按间距绑扎 。隐形盖梁在安装完底板钢筋后，按照测量点位将隐形盖梁钢筋骨架标示在模板上，并将箍筋按间距套好绑扎、固定。当隐形盖梁安装完毕后，检查其与横隔梁距离，既内箱尺寸是否满足要求，否则应对横隔梁钢筋做适当调整。顶板钢筋安装当浇注完腹板砼后，再安装内箱顶层面板，随后进行顶板钢筋和翼板钢筋的安装。顶板钢筋分为翼板底层、顶板底层、翼板顶层，顶板顶层。连续箱梁顶板在支座附近配筋较密，钢筋
32、直径较粗。首先按样摆放翼板底层横向筋和顶板底层横向筋，间距公式如同底板横向钢筋间距公式。翼板，顶板纵向筋也采用分段预制，集中连接接，连接方法合要点同底板纵向筋。安装预埋筋时，一定要注意其位置，尤其护拦基座预埋筋应穿水平架立筋固定，以防浇筑砼时震捣移位。7.6预应力筋(钢绞线)的制作、安装设计的梁体预应力材料为高强度低松弛s15.24钢绞线；YM型成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片。孔道成形采用铁皮波纹管。7.6.1所有预应力材料均应为大厂生产并应经监理部考察审批办理了准入手续才允许进场。进场预应力材料须按规范要求进行抽样检验合格方允许投入使用。7.6.2预应力材料的运输和存放必须注意好防潮防腐等
33、保护措施，进入工地应存放于库房并架空堆放。领用钢绞线现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天存放还必须加盖。7.6.3钢绞线下料用砂轮机切割，切割前在离切口35cm处用铁丝绑扎牢固；钢铰线切断长度及误差，应经计算确定并满足设计要求及张拉操作需要。每束钢铰线必须理顺，用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5-10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢铰线端头应对齐，并编号标明钢铰线长度和所用部位。编好的钢铰线束存放，下部必须加垫，垫高不小于20cm。钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况
34、应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢铰线运出现场单独存放，严禁使用不合格的材料。7.6.4在肋梁钢筋安装焊接好后，即可安装预应力管道。管道安装前管道位置必须按设计坐标进行放样，用定位钢筋焊接在肋梁钢筋上控制管道竖向高度，用环型钢筋卡住管道控制横向坐标，保证管道线形满足设计要求和避免在浇注砼过程中管道发生位移。波纹管接头用套管连接并用胶带缠裹密封。为避免灌注砼进漏浆堵塞管道，应先进行预应力筋穿束,再安装绑扎顶板钢筋。穿钢铰线束前根据管道编号和长度，在钢铰线穿束端戴上铁帽(俗称炮弹头)并固定紧，用卷扬机进行牵引。在穿束过程中，当钢铰线端头接近管道口时，应及时抬
35、高钢铰线束，并放慢速度，使钢铰线端头全部进入管道。如发生个别钢铰线顶弯，则应将其更换后再行穿束。穿束完成后，在跨中和管道最高处安装出浆管，保证管道压浆密实，并逐一检查管道有无破损情况。若发现波纹管接头有破损，松脱现象及时进行修补。在砼灌注过程中，派专人或用卷扬机对钢铰线束进行来回抽动，避免管道漏浆将钢铰线束卡死。7.6.5预应力施工主要施工工艺要求预应力施工准备工作张拉锚具：锚具必须是定点准入厂家的合格产品，凡进场的产品必须有产品的合格证，并需按规范要求进行抽样验证试验。锚具在贮存、运输、使用期均需要妥善保护其不被锈蚀、沾污、遭受损伤或丢失。油泵及输油管：油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干
36、净，灌油时应严格过滤且油内不含水、酸及其它混合物，经常检查油管接口及油管，有裂伤，丝扣不完整，规格不合适必须更换。千斤顶：根据钢铰线预应力选择合适的千斤顶，千斤顶使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核、清洗内部等保养工作和使用前对千斤顶要进行标定。高压油表；油表精度选用不低于1.0级者，使用前必须进行校正，并与千斤顶一道建立使用卡片，记录校正日期和配套顶号。预应力张拉施工张拉前应对梁体认真检查，对砼缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录。在张拉前，应根据设计的应力值进行施工张拉力、延伸量和对应的油泵油表读数等进行计算，报经监理工程师核审认可后，作为预应力张拉施工的控制依据。按设计要求砼强度达到8
37、5后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师检查认可后才能进行张拉。采用两端张拉施工，张拉顺序按设计要求分批对称进行。在桥梁横向工作面上采用千斤顶由外向内同步张拉，整个张拉过程应严格按照张拉吨位及钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。具体的张拉操作程序如下：张拉施工应力前，应将支承板上的灰浆清除干净。装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符。将工作锚环套入钢铰线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小空心钢管轻轻将夹片击入锚环内。工作锚装好后，将钢铰线尾端100mm处绑扎成束，以利安装千斤顶。安装千斤顶并与孔道中线对准。安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢铰线应在
38、工作锚与工具锚之间顺直无扭结。千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一指挥下（采用对讲机联络），主缸缓缓充油，两端同步操作，使锚圈与支承钣千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千千顶吊绳。预应力张拉程序为：0初应力（15con）con（持荷35min锚固）在张拉到初应力时停止张拉持荷并作出标记并以此为准量测各钢绞线伸长值。伸长值应在允许范围内（6%L），对不符合的应查明原因。预应力筋锚固后，大小缸缓慢回油至零，卸下千斤顶。 钢铰线张拉质量要求：按设计确定的张拉力和张拉程序进行张拉控制。实际伸长值两端之和与计算伸长值之差不超过计算伸长值的6%。按检验规定控制滑丝，断丝数量。张拉过程中
39、出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢铰线束重新张拉。锚具中夹片断裂者。锚具夹片错牙在10mm以上者。一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理。锚环裂纹损坏者。切割钢铰线或压浆时又发生滑丝者。预应力钢材和锚具回缩变形量超过6mm者。钢铰线外露头切割：张拉完毕经24小时检查，无滑丝现象即可切割钢铰线。切割位置距离锚外3-4cm，采用手砂轮切割。切割时除不得烧伤本身锚具外，同时对其周围钢丝、锚具应予防护，切忌火花，溶碴溅到钢丝上或锚具上，严禁以电弧切割钢铰线。张拉作业安全操作注意事项：安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀、两端张拉应力求同步，切忌突然加压
40、或卸压。测量伸长值必须两端同时进行。预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉过程中，千斤顶后不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞 张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需要作好工作场地的安全防护工作。7.6.6管道压浆及封端：张拉完毕，宜在三天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。水泥浆水灰比，选用0.4-0.45，水泥浆的泌水性应符合JBJ203-86规定，水泥浆泌水率不大于2%，稠度不大于14
41、18秒，收缩比不大于2%。水泥采用不低于梁体所用水泥标号，且不得有硬块。压浆前一天，使用1：1的水泥砂浆将出浆端(乙端)锚圈与锚塞之间缝隙堵死，出浆端可不安装封闭扣碗；压注水泥浆采用活塞式压浆泵，开工前，检查球阀是否损坏，管道是否畅通，并用水在最大工作压力下，检查安装质量；水泥浆拌合：先加水、加外加剂，再均匀下水泥，充分拌合均匀，拌合时间一般不少于1分钟。再将拌好的水泥浆放入下层压浆罐，下层压浆灌进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径2.52.5mm； 采用一次压浆法施工，最大注浆压力控制在0.5-0.7MPa。压浆顺序先压注下层管道、后压上层管道；自甲端压入水泥浆至乙端，当中横
42、梁上设置的检查胶管(补压胶管)溢出浓浆后，依次将检查管封死，待乙端溢出浓浆后，将乙端封闭，继续压浆，保持油表压力0.50.7Mpa，稳压2min后再封闭甲端。水泥浆从以拌和至压入管道时间不得大于45min。封端：封端砼灌注在管道压浆以后进行，施工前应将端锚及底模水泥浆冲洗干净，将梁端砼凿毛，将封锚端的钢筋安装就位，对因张拉施工截断的普通钢筋进行妥善恢复，并补齐伸缩缝预埋件、安装模板，用与梁体相同等级的砼进行灌注。7.7现浇箱梁混凝土的浇筑箱梁混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送浇筑的施工工艺。7.7.1混凝土配合比的设计控制指标如下:塌落度：180200mm水灰比：0.38砂
43、率 ：4045水泥用大厂52.5R普通硅酸盐水泥，水泥用量450kg石 ：0.5-20mm连续集配的灰岩碎石砂 ：天然中砂外加剂：高效泵送剂混凝土配合比经监理工程师批准后方允许投入使用。7.7.2箱梁混凝土分两次浇筑。第一次浇筑底板、肋板，工作缝设置在肋板变截面高度处（距桥面板底25cm）。待混凝土强度5Mpa后拆除肋板模型，按规范要求对工作缝进行拉毛、清理、安装顶板内模、绑扎顶板钢筋。顶板混凝土浇筑前于工作缝上铺1020mm的1：2水泥砂浆再二次浇筑箱梁顶板和冀板混凝土。支立箱室顶板模板时，每一箱室顶板大致中间位置预留一个天窗（尺寸0.5*1.5m），用于人员进出和模板材料运出,顶板钢筋错茬
44、断开;封天窗时，四周立面砼需要凿毛清扫干净，模板采用吊模方式，钢筋采用帮条搭接焊。箱梁混凝土采用斜层浇筑法，浇筑层厚度控制为30-40cm，由标高较低的一端浇向高的另一端，在距离梁端2m处开始反向合龙。采用插入式振捣器对混凝土进行振捣，振捣时间为15-30秒，一般以振捣至砼不再下沉、无显著汽泡上升、砼表面出现薄层水泥浆、表面达到平整为适度。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，确保混凝土密实，由于该处钢筋密、空隙小，选用小直径的振捣棒施工，并需特别小心操作避兔振捣器触动波纹管。按规范的要求搞好混凝土的抽样试件的制作，根据施工气温的变化加强对混凝土入模塌落度的检测，确保混凝土施工质量满足规
45、范和设计要求。顶板混凝土浇筑完成后适时对板面作拉毛处理。7.7.3浇筑混凝土前准备工作施工前对混凝土班组工人及跟班的工人作安全、技术交底。做好每月的混凝土浇筑计划，浇筑前一周，将浇筑层段混凝土的需要量及浇筑日期通知混凝土拌合站。检查拌合站储备的原材料备料情况和材料试验报告、复核施工配合比。混凝土浇筑申请报监理工程师批准后方可进行混凝土施工。清理模板，检查模板尺寸是否符合尺寸要求，侧模连接、支撑是否牢固，检查板缝是否严密不漏浆，脱模剂是否涤扫均匀。在钢筋下放置保护层的垫块，间距要适当。在侧模板上弹上控制板厚的墨线，并在每跨中底板钢筋上焊上23个控制板厚的标志（长度等于板厚的钢筋）以控制底板混凝土
46、的浇筑度厚。混凝土浇筑前要严格检查预留管、孔洞是否准确预埋，不得返工后凿。会同建设单位驻工地代表及监理工程师对模板、钢筋和隐蔽工程进行验收，并签证认可。浇筑前，派专人对模板洒水湿润，浇注施工过程中安排木工、钢筋工跟班，以便在浇筑过程中及时将位移的模板、钢筋复位。搞好施工设备的维修检查确保状况良好。施工设备的配备为：混凝土拌和站和混凝土输送泵各不少于两台（套），混凝土运输罐车不少于四台，现场备用200千瓦发电机混凝土泵及输送管道布置顺直，接头安装密闭不漏浆，输送管道支架搭设牢固并应与模板支架分开。施工前用清水试泵。混凝土泵输送砼前，要先将储料斗内清水压出，然后以与混凝土配合比相同的砂浆润滑管道后即可开始输送混凝土。7.7.4箱梁浇灌砼达到初凝后，开始对箱梁构件进行养护。内箱派专人撒水养护，梁顶板用麻包覆盖，淋水湿润，每天洒水次数视空气的温度和湿度作适当控制。以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。为防止水泥产生的水化热造成升温，拆模前亦要对模板进行淋水降温，以保持温度平衡，防止收缩裂纹产生。养护时间不少于十四天。7.7.5夏季高温措施：在混凝土搅拌时加入适量冰块，以控制混凝土温度。在浇注作业现场搭设遮阳棚，防止阳光直接照射浇注区域。浇筑前对模板进行洒水降温。对混凝土输送泵管采用麻袋覆盖，并浇水降温。对料仓搭棚遮盖防止阳光直接
