挂篮施工注意要点..doc

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1、挂篮施工要点一、桥梁设计概况渠江特大桥，位于罗渡镇东南部，起于河堰沟村四组，横跨渠江止于罗渡镇临水寺村。桥跨结构为330+85+160+85+330米，全桥长526米,其中4#、5#主墩在水中。主桥设计为单主跨160m、边跨85m连续刚构，引桥为30m简支T形梁桥，主桥分幅式设计，为方便两岸居民的通行，两幅靠上下游设置1.5m人行通道，具体桥梁布置见下图示。 图1 桥型布置图二、主梁设计概况渠江特大桥是一座预应力砼连续刚构桥，主桥上部结构采用分幅式设计，每幅主桥为85+160+85米三跨一联的，主桥全长526米，主墩为双薄壁墩，基础为承台、群桩基础。箱梁0号段长13米（包括墩两侧各外伸1.5米

2、），主墩“T”构纵桥向划分20个节段。梁段长度分别为103.0米、104.25米，累计悬臂总长74米。 图2 主梁截面形式三、主梁挂篮悬浇具体施工工艺1.测量标高在主梁各O#块件上设置临时水准点，各临时水准点的高程精度达到三等水准控制测量。挂篮前移到位后，应及时将主梁高程控制观测表提供给施工监控方，监控方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。2.钢筋绑扎及预应力束管道定位钢筋在制作场内制作成型，转运至主墩处采用塔吊垂直起吊运输至安装位置，纵向连接钢筋采用绑扎连接，凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，采用焊接并符合施

3、工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。预应力筋应在制作场内定尺制作，采用细铁丝绑扎成束编号，然后运至施工处进行安装。安装前必须按照设计位置进行放样，用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内，预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。施工中禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，也必须杜绝对预应力筋进行烧或烤，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头处理，管道内必须采用高强PE管进行填芯，以避免因受外力而使预应力孔道变形。在钢筋绑扎完成后，顶底板上架立临时操作工作架，工作架支立在模板和已浇砼梁段上，谨防施工时，因操作人员踩压后产生钢筋下陷，预应力管道移位

4、等现象。钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：、 底板上、下层的定位钢筋下端必需与最下层钢筋焊接连牢；、钢筋与管道相碰时，只能移动钢筋，不能切断钢筋；、若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。、横向预应力管道采用扁平波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁施工人员踩踏和挤压，轧花头锚端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。3.模板安装在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内顶模、底板

5、端板安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装腹板端模及内侧模，端头模将采用5mm薄钢板加L75角钢加工而成，内模板则使用150cm*30cm的组合钢模拼制，局部倒角及收坡段则采用5mm薄钢板改制。根据此桥主梁腹板高，新浇砼对模板侧压力大的情况，同时总结墩身施工的经验，对腹板同样采用32精轧螺纹钢筋作对拉拉杆，模板侧压力详细计算根据所选用的模板自行计算。经计算要使模板的强度及刚度能满足全断面浇筑砼的需要。4.砼的浇筑针对此桥主梁采用C60高标号砼，每段砼浇筑方量较大且设计上要求砼一次成型的特点，我们在混凝土浇筑时更要注意把握砼混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节，使浇出的箱梁砼内实外美。4.1、混凝土搅拌要

6、求原材料计量准确，搅拌均匀，根据施工时天气情况，确定砼的坍落度的大小，但至少应控制在1520cm之内。4.2、在砼浇注过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm。在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。对施工缝的处理应在混凝土强度达到2.5MPa以上时进行人工凿毛，清理干净，才能继续浇注，否则不仅容易破坏混凝土的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。4.3、混凝土振捣是一个重要环节，应由熟练的技工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使混凝土造成

7、离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。在具体操作过程中，使用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为510cm，距模板的距离应保持在510cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。4.4、此外针对砼要求对称浇筑，在砼输送管道布置上还需采取以下措施：输送管道由泵站接出后，经塔吊至0号块件顶板中央，接三通管将砼用两根管道分别接至待浇段底板中央，待底板砼浇筑完后，拆出部分管道，然后在待浇段顶板上再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至左、右侧腹板中间接至离底板2m处，边浇

8、边拆输送管，可将腹板砼浇完，然后从翼缘板外侧向顶板中间对称浇筑翼缘板砼，最后在顶板中间合龙。砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分先实现，从而避免新旧砼之间产生裂纹。4.5、 砼浇筑检查要点、 检查钢筋、预应力管道、预埋件位置；、 检查已浇砼接面凿毛润湿情况；、 浇筑时随时检查锚垫板的固定情况； 、 检查压浆管是否畅通牢固；、 检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；、 检查砼浇筑对称进度，两个挂篮浇筑砼时砼偏差最多不应超过一个块件底板砼的重量，同时同一挂篮内左、右侧腹板砼方量偏差最多不能超过5立方米；、 严格执行砼养护措施。5.预应力施工由于本桥为大跨度预应力混凝土连续刚

9、构桥，其预应力施工工艺质量是否达到设计要求，是本桥施工成败的关键。因而预应力施工是本桥最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。5.1、原材料的检验5.1.1、预应力钢绞线每批必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告，其内容包括：拉力试验（包含破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量）；松弛试验；外观检验。A、外形尺寸检查同厂家、同等级、同截面，每60T为一批，取样两组，用通环规和尺环规检查外形。表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象，有上述缺陷者要清出场地。B、机械性能检查外形检查合格后，做拉伸试验（测屈服强度、极限强度、伸长率）。5.1.2、锚具预应力钢绞线锚具包括锚环

10、、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。夹片的硬度要求为6064HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。锚环的硬度要求为2838HRc 。测点在孔周围处等距取3点，同一锚环各测点硬度差大于3者为不合格，外形尺寸厚度差为5mm，直径差为2mm，连体铸件应逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口留下的砂迹和毛剌，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。5.1.3、波纹管波纹管在现场应做集中荷载、均布荷载、轴向拉力和弯曲抗渗试验，每一种管径均须做一组。5.2、预应力材料进场后管理预应力钢绞线：按规范或监理工程师

11、要求对每批钢绞线进行抽样检验，检验合格并经监理工程师认可后，方能使用，同时对实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。钢绞线运抵工地后妥善保管，必须采取防雨、防潮措施，防止生锈。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，且应使钢绞线的切面为一平面，以免在张拉时断丝。并用铅丝将端头捆紧，以防端头钢绞线打散。锚具和锚板直接存放在工地料库内，集中管理。5.3、预应力张拉工艺5.3.1、张拉前的准备工作A、张拉技术准备工作、 选配的人员，必须进行岗前培训、定岗、并进行考核；、 对锚具及预应力筋进行严格的抽检；、 张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试签证；、 有关张拉的各种工作曲线和工作用表必须齐全；、 检查安

12、全设施是否到位。B、 张拉前施工现场准备工作、 砼浇筑完成待砼初凝后，采用空压机或高压清水清孔；、 拆除端模后，清除锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼杂质；、 检查锚下砼是否浇筑密实，否则应采用高标号的环氧树脂砂浆进行补强；、 纵向预应力筋穿束：由于横向、竖向预应力筋在绑扎钢筋时已将其放入预应力管道内，故只有纵向束在砼浇筑完成后才穿束，同时大吨位群锚每束预应力筋较多，相应管道较窄，管道长且呈三维线状，又加节段管道接头较多，因而穿束有时较困难。根据以前的施工经验，节段较少时可采用人工穿束，节段较多时可采用卷扬机穿束。穿束时将整束钢绞线端部焊接在一根牵引钢绞线上，焊后应呈圆端头，焊点应尽量缩短，以便

13、在曲线管道内顺利通过；、 装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，装上千斤顶；、 检查千斤顶与油表是否配套，复核试验室提供的张拉数据是否正确。5.3.2、张拉工作每一梁段浇筑完成后，当砼强度大于85%设计强度且龄期达5天后，方可进行张拉工作。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有施工技术人员或张拉工长在场值班。同时每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字，以确保张拉的质量。A、张拉顺序为了充分地发挥预应力的作用，必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。 B、纵向预应力钢束张拉纵向预应力钢束共设置了腹板束、悬臂顶板束、中跨底板束、边跨底板束、中跨顶板合龙束，均

14、采用两端对称张拉：腹板束WC采用15.2-19，设计张拉吨位3715KN，锚具采用M15-19型；悬臂顶板束TC0至TC8号束采用15.2-23，设计张拉吨位4497KN，锚具采用M15-23型；悬臂顶板束TC9至TC23号束采用15.2-19，设计张拉吨位3715KN，锚具采用M15-19型；边跨底板束B采用15.2-12，设计张拉吨位2346KN，锚具采用M15-12型；顶板束TC0至TC8号束采用15.2-23，设计张拉吨位4497KN，锚具采用M15-23型；中跨底板束C1至C5采用15.2-23，设计张拉吨位4497KN，锚具采用M15-23型；中跨底板束C6至C10采用15.2-1

15、9，设计张拉吨位3715KN，锚具才用M15-19型；中跨顶板束CT采用15.2-12，设计张拉吨位2346KN，锚具采用M15-12型；张拉程序为：0初张力（20%）持荷2分钟量测延伸量0张拉至设计吨位P持荷2分钟量测延伸量1顶楔加油量测延伸量2。实测钢束延伸量应与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并在24小时内压浆。钢束多余长度待一天后，用砂轮切割机割掉，切割时留下3厘米。纵向预应力张拉应注意以上几点、 张拉时要保持平稳、分级施加预应力，并按级记录油表数值和伸长量，张拉最后一级时持荷2分钟，计算总伸长量。

16、、 各种管道在张拉之前应测定管道的摩阻力，绘出PS曲线以校核控制张拉力和确定初始张拉力。、 混凝土抗压强度大于85%设计强度时方能张拉。、 要求两端同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉。、 在张拉开始前用小吨位千斤顶在两端分别进行松动张拉，使钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由，确保大吨位群锚各钢束钢绞线受力均匀。预张拉应力一般约为每根钢绞线控制张拉力的20%40%。、 当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求可采用单根或整束超张拉（不应超过规范允许值），否则须退出全部夹片全部重新张拉，若钢绞线刻痕较大时，应将此钢束全部更换。、 张拉后发现夹片

17、破碎或滑移时，应在换夹片后再进行张拉。张拉回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉。、 当实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求时，应查找原因，并按以上步骤检查：a、校验张拉设备；b、测定预应力钢绞线的弹性模量、c、松张后再行张拉；d、预应力筋加润滑剂以减少摩阻损失，管道内可涂刷水溶性油剂，但在灌浆前须清洗干净。C、横向预应力钢束张拉横向预应力钢束采用15.2-2的钢绞线。采用单端张拉方式，设计张拉吨位391KN，预应力锚具张拉端和锚固段分别为BM15-2和BM15P-2，横向预应力束沿桥轴线间距50厘米。在施工时应注意：、 严格控制管道安装质量，保证设计要求的空间曲线，避免钢筋挤压管道，接口

18、应严密，不得漏浆。、 锚垫板定位要准确、牢固、严禁垫板与管道间出现折角。、 夹片露出锚头的长度不得大于限位器的限位量。、 当测出的实际伸长量比设计值小且超过规定限值时，可以采取复拉法进行二次张拉。、 浇筑砼时，砼不允许直接落在扁管上，振捣时严禁振捣器碰撞管道。D、腹板竖向预应力束张拉竖向预应力钢束采用15.2-3，设计张拉吨位分别为547KN，采用低回缩量锚具，型号为M15-3DHS（张拉端）和M15P-3（锚固端），张拉方法同上。5.4、封锚及压浆箱梁纵向、横向和竖向预应力管道均采用塑料波纹管，纵向束灌浆方式采用真空灌注法，横、竖向束采用普通灌浆法，塑料波纹管中的真空度应达到并维持在负压0.

19、08Mpa,必须保证灌浆饱满密实。压浆的施工方法如下：5.4.1、准备工作为了防止在张拉完成后发生滑丝现象及长期放置产生预应力筋腐蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，立即进行孔道压浆，不能超出24小时。5.4.2、水泥浆的技术要求水泥浆用净浆，水泥浆强度与混凝土设计强度相同（C60）。水灰比不大于0.260.28，水泥中不得掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等）。水泥品种用硅酸盐水泥或普通水泥。稠度（流动性）：在稠度测量仪上进行测定，水泥浆自仪器筒内流出时间不超过16秒。泌水性：在量筒内注入500cm3的水泥浆，静置3小时后泌水量不大于2%。拌制的水泥浆必须通过2.52.5mm的细筛，剔除杂物、结块和大颗

20、粒后，存放于存浆桶内，低速搅拌，以防沉淀。5.4.3、压灌工艺要求灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。水泥浆由一端压入，另一端用真空吸浆机排出孔道内空气，使浆体密实。压浆过程应连续进行不得有间断。压浆管最长不得超过40m，长度30m以上时，需提高压力12kg/cm2。 出浆孔流出浓浆后才能关闭连接管和压浆咀，卸拨连接管时，不应有水泥浆反溢现象。正常压浆为每施工一对主梁块件，压灌一次。同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复则应安装水管冲掉己灌水泥

21、浆，并将一切预留孔疏通，待重新压浆。夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过30；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在48小时内不低于+5时进行压浆。压浆、封锚时还应注意以下几点：、 对曲线孔道及竖向孔道应由最底点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；、 压浆时以孔道另一端排出相同稠度的水泥浆为结束；、 用手提式切割机切除过长的钢绞线，严禁用氧割割除；、 封锚砼采用与主梁相同标号的砼进行封锚。5.4.4、真空压浆A、真空压浆原理主梁纵向预应力筋张拉完毕后应及时进行真空压浆，真空压浆基本原理在于：采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的

22、另一端用压浆机以0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱和度，减少气泡影响。B、真空压浆优点、 在真空辅助下，孔道中原有的空气和水被清除，同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被排出，增强了浆体的密实度；、 浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先进负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致，使浆体密实性和强度得到保证；、 真空压浆的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间；、 孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。C、真空压浆配合比用P.O.52.5R水泥拌制水泥浆，设计标号C60。采

23、用真空压浆专用搅拌机搅拌，水灰比控制在0.28左右，稠度控制在1025s之间。压浆时，每个工作班应留取不少于3组的4040160cm立方体试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。D、真空辅助压浆施工工艺、 张拉工序完成；、 切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量约25mm；、 清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹；、 用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；、 清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。、 装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意

24、保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。、 在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。、 确定抽吸真空端及压浆端。、 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出。、 将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。、 在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。、 正式开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压值。、 启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥

25、浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。、 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。、 待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。、 开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。、 开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压3分钟。、 关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。、 清洗连接至负压容器上的透明喉管，以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。、 确保负压容器内水泥浆不会超

26、过容量的50%，并定时将负压容器拆开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。在完成当日全部压浆后，必须将所有压浆喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀等进行清理，以方便下一次压浆之用。安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后24小时内拆除并进行清理。清洗时将球阀用扳手拆开，在阀门保持在关闭状态时（扳手与阀体成90时）用细长棒轻敲即可退出阀内不锈钢球，清洗后涂上黄油即可重复使用。（切勿用劲将已注满水泥浆的球阀扳手开启，否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴）。E、封锚压浆完毕适时进行封锚工作。封锚砼表面颜色应与主梁砼一致，其标号按规范要求不宜低于结构砼标号的80%且不低于30号，本工程封锚砼按与结构等强进行

27、配制，标号为C60。封锚同时必须对锚槽进行施工缝凿毛处理，封锚结束拆除模板后对其表面进行修饰，以确保梁的外观质量。6.挂篮行走(1)预应力筋张拉到设计值并锚固后，使主梁砼与挂篮脱离,并做好挂篮行走准备； (2)将后下横梁和后上横梁用4线21.5钢绳相连接，用绳卡卡紧；(3)将边箱顶模和外侧模后锚点放松（包括精轧螺纹钢的拆除）将模板的重量传至滑梁小车上；(4)用千斤顶将挂篮前支点顶起，将行走轨道前移到位并调平、锚固，清洗轨道顶面杂物，涂抹上硅脂，然后放下千斤顶，将前支点重新放在轨道上。(5)安装行走小车，并将其锚固牢靠；(6) 解除底篮前后悬吊系统，缓慢下放底篮，用前、后上横梁将挂篮底篮悬吊，同

28、时用千斤顶将主纵梁后锚力慢慢传至行走吊带，使主纵梁上行走小车受力，承受挂篮的倾覆反力。(7)将70T千斤顶平放在前支点后端的顶座上，并将精轧螺纹钢一端与千斤顶锚固，另一端与挂篮轨道工字钢前端相锚固。千斤顶同时反复顶推，使挂篮前移，挂篮主纵梁则通过反压在其顶面行走小车前进；而边箱顶模、外模及底篮在前上横梁的带动下，通过滑梁上的固定小车向前移动，必要时可通过手拉葫芦助力，使模板同步前进。(8)挂篮行走应平稳、同步；在轨道上每隔10cm用油漆做上标记，专人随时检查主纵梁及内外模前进的同步性。(9)挂篮行走就位后，重新对挂篮进行定位锚固。四、主桥施工控制渠江特大桥主桥为160m大跨径预应力混凝土连续刚

29、构桥，其上部结构施工应进行专项施工控制。成立由有多年施工经验的人员组成施工控制组配合监控单位进行施工控制。1.施工监测1.1、标高观测标高观测是为了反映各节段施工完成前后或某一特定时段内主梁的实际线形情况，它是控制检测的重要环节。A、水准点标高观测的固定水准点设置在岸边永久不动的位置上，整个施工过程中的所有标高测量的基准均由此引出。B、测量基点测量基点设置在0#块上的中心位置，并用红色油漆作出明显标记，编号为0号，而后各节段的标高测量均由此引出，对该测量基点应每浇筑3各节段校验一次。C、测量点每一节段均设置10个标高测量点，其位于两腹板外侧各自的正上方的顶板顶面，距该节段前端20cm，该处预埋

30、竖立钢筋，钢筋露出箱顶面3cm，并用油漆着色以区别。D、测量时间标高观测原则上应安排在早上太阳出来半小时之前完成。使结构经过一昼夜的热交换后，大致处于均匀温度场的状态下进行观测。由于实际操作的困难，只能随各工序的进行，及时的测量；标高观测的同时必须进行温度测量。每完成一个节段的全部工作必须进行一次测量，注明时间及温度。E、测量频率对于每浇筑一个节段：移动挂篮后，钢筋绑扎前、钢筋绑扎后、浇筑砼后，预应力张拉前，预应力张拉后，各测量一次。1.2、应力观测应力观测是为了监测施工中主梁控制截面的应力状态，以及施工的对称性，使之控制在规范允许的范围内。A、测点设置根据监控单位提出的位置进行布置。B、测试

31、元件测试元件可采用砼压磁式应力计、钢筋式应力计、钢弦式应力计。实际埋设时由监控单位提出。C、测量时间每完成一个节段进行一次测量，在较重要节段的施工过程中，砼浇筑前、后，预应力张拉前、后各测量一次共计四次。1.3、砼参数检测A、弹模检测 主梁砼抗压弹性模量检验至少进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。弹模检验的具体实施依照公路工程水泥砼试验规程有关砼抗压弹性模量试验的规定进行。B、容重检验主梁砼容重检验至少应进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。 砼容重试验依照水泥砼试验规程中砼抗压强度试验的试验要求进行。2.施工监控根据监控单位的监控细则

32、具体实施。第四章 现浇合龙段施工 一、边跨现浇段施工1.方案简述边跨现浇段的长度为4m，共88.09m3混凝土。边跨现浇段将采用牛腿托架的方式施工，牛腿则采用0#块拆除下来牛腿进行拼制，在施工交界墩过程中，在盖梁顶面下50cm的标高为预埋牛腿顶面，预埋2I45b牛腿工字钢。在距盖梁顶195cm时预埋牛腿斜撑工字钢焊接预埋钢板，钢板采用2cm厚钢板，牛腿斜撑采用2I25b工字钢，如下图所示。 图10 边跨现浇段托架布置图 2.施工测量在边跨现浇段施工前采用水准仪对施工的交界墩盖梁准确测量高程，与设计盖梁顶高程作对比，根据监控单位确定的立模标高，确定支架及底模系统标高。采用全站仪在交界墩盖梁处准确

33、放出纵横轴线，并将检查结果报测量监理工程师审核和验收，合格后方可进行下到工序施工，确保现浇段的标高和线性，保证合龙精度。3.托架施工3.1 牛腿托架搭设在交界墩柱施工时根据施工图纸提供的牛腿托架设计标高，即在浇注交界墩墩身时，在施工盖梁时的相关位置预埋牛腿斜撑钢板，钢板采用20mm厚的A3钢，钢板锚塞焊A28螺纹钢作为锚固钢筋。在距交界墩盖梁顶面50cm预埋牛腿纵梁2I45b工字钢，在纵梁工字钢上按15cm间距布置向下的U型锚固钢筋。半幅现浇段牛腿共布置8片，每片均采用2I45b工字钢，每片纵梁前端设一斜撑，与薄壁墩成45夹角，斜撑采用2I25b工字钢，斜撑与纵梁和盖梁的连接全部采用焊接。纵梁

34、与盖梁连接位置附近为应力较集中，将工字钢侧面用=20mm钢板加强，且在纵梁下缘砼内设置双层加强钢筋网片，以加强砼承载能力。在承重纵梁2I45b型钢上铺设3组横向2I25b工字钢作横向分配梁,距盖梁砼边缘距离分别为30cm、80cm和140cm。每根横向分配梁两端均超出箱梁翼缘板外，以便作防护操作平台及支撑翼缘板混凝土重量。为确保底模标高在一定范围内作适当调整，在承重纵梁与横分配梁的交点位置设置210立柱。横向分配梁上铺设钢模作底模。为确保梁体在连续束张拉及合龙施工阶段能自由变形，在横向分配梁与底模板间布置A20圆钢(或高强钢丝)，每根横梁上布置5根，为了防止移动时脱落，在工字钢上翼缘板两侧焊接

35、短钢筋挡护。3.2 梁体翼缘板临时支架搭设边跨现浇段翼缘悬出部分，竖向采用钢管支架，斜向支撑考虑采用 16槽钢焊成异型支架，支架支承于横向分配梁上，为保证支架的稳定性，用钢筋将支架与腹板内模板连为一体，支架上布置异型钢模作底模。3.3 型钢预埋处盖梁钢筋布置由于托架、牛腿等预埋件截面较大，托架纵梁不可避免占用钢筋位置，一方面考虑适当调整钢筋布置，另一方面则考虑将钢筋割断并焊接（主筋立于型钢上，然后在钢筋端部四周施焊，将钢筋满焊于型钢上）于工字钢上。3.4 现浇段施工控制由于现浇段施工受诸多因数影响（自然条件、温度、施工荷载、混凝土徐变等），故为使桥梁成型及应力状态满足设计要求，达到合龙误差控制

36、在20mm以内要求，必须对各现浇段梁体以挠度、应力为控制，进行施工观测控制以便在施工中及时调整有关标高参数，为下一段施工提供模板标高控制依据。结合实际情况，施工中积极与监控单位配合，作好相应的观测工作： 底模模板安装就位后的纵横轴线和高程观测 浇筑前预拱度调整测量 混凝土浇筑后的挠度观测 张拉前的挠度观测 张拉后的挠度观测 已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测 温度观测 应力观测（通过在控制截面内埋设的测试仪器收集数据）为控制挠度，在混凝土施工完成并达到设计要求后才能进行预应力张拉，以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，相应减少张拉后产生的挠度。3.5 牛腿托架拆除现浇牛腿托架在边

37、跨合龙完成并完成预应力张拉压浆后进行拆除，托架拆除采用塔吊配合人工的方式拆除。拆除时应派专人指挥，注意拆除安全。3.6 注意事项3.6.1现浇段混凝土自身重量及施工荷载大，施工托架的加工必须满足钢结构设计及规范要求，所有焊缝必须剖口，严格控制所有焊缝的宽度及深度，其宽度及厚度均不得低于8mm。3.6.2施工过程中经常检查、校正模板，确保现浇段几何尺寸满足设计要求。3.6.3模板使用前应清洗干净，面板用砂布除锈后均匀涂刷脱膜剂。拆模时严格按安装的相反顺序进行，严禁大力敲打，锤击模板。模板外侧及支架下均须设安全网。安装模板必须按安全操作规程和施工组织设计进行，确保施工安全。3.6.4做好各项原材料

38、抽样检验工作，精心配制混凝土配合比，使之既能满足强度要求，又能满足外观要求。浇筑时，严格控制坍落度和振捣时间，避免出现蜂窝麻面或过振翻砂现象。3.6.5严格按设计配合比，控制混凝土的拌和质量及入模坍落度。混凝土浇筑时严格按前述的送料顺序，对称送料，避免支架因不平衡受力而产生大的变形。3.6.6施工所用各种材料均符合技术规范要求，特别是预应力部分，预应力钢材、锚具、夹具等附质量证明书并抽样试验，经监理工程师检查合格后方能使用。千斤顶、油泵等张拉设备在开工前及施工过程中必须按规范规定时间频率检校，以保证施加的预应力准确。3.6.7张拉时严格按照设计进行两端对称张拉，千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴

39、线应重合，且张拉力大小一致；严格采用双控张拉，用伸长量进行校核，当超出允许误差6%时，立即暂停张拉，待查明原因并采取相应措施调整后，方可继续张拉。为减少预应力损失，张拉控制应力时的持荷时间应达到3min，使预应力筋完成部分徐变。做好预应力施工过程中的原始记录，并及时报监理工程师验收签字。3.6.8压浆的质量好坏将直接影响预应力筋与混凝土共同工作的能力及预应力筋的防腐蚀性能，因此必须重视并确保压浆饱满、密实。二、边跨合龙段施工边跨现浇段施工完成，挂篮悬浇梁段也已经完成后，拆除挂篮底平台，并将其改制成吊架，移至21号块件(边跨合龙段)下方，形成边跨合龙段的施工平台，完成边跨合龙段的施工，边跨合龙段

40、24.38m3。 图11 边跨合龙段施工布置图1.调整底模板轴线偏位及高程吊架形成后，并铺设模板，之后调整底模板的轴线以及高程，以及内吊架模板的轴线及高程。2.水箱配重在施工吊架合龙段时，在合龙段两侧设水箱作平衡重，合龙段两侧水箱容水重量相当于合龙段所浇砼重量。中跨对应压重。3.合龙段劲性骨架制作、安装边跨合龙段骨架采用型钢进行焊接。在施工20#和22#块件时，应在设计指定位置处预埋劲性骨架连接预埋钢板。劲性骨架的水平杆、斜撑的尺寸应根据合龙段的具体尺寸下料，将各支撑的加强钢板焊接好。安装骨架前应凿出混凝土，使锚板露出1cm厚，并按要求将其表面打磨平整光洁。安装劲性骨架时，应先其一端与锚板焊接

41、固定，另一端在设计指定温度，即1820左右时焊接。要求焊接质量符合规范要求，对劲性骨架调节端进行对称封焊，劲性骨架锁定、合龙。4.钢筋及预应力体系的安装钢筋现场绑扎，预应力体系安装要精确定位，用井形筋固定管道，确保线形正确，谨防管道漏浆堵塞和移位。5.模板的安装钢筋安装好后，安装内侧模板和内顶板模板（其施工方法与主梁悬臂施工时相同）。6.浇筑混凝土在浇注吊架施工段即21号块件时按照一般梁段混凝土浇注顺序浇注，并进行混凝土养护。在浇注边跨合龙段时，混凝土浇注温度控制在1820左右进行，避免温度过高、造成混凝土产生收缩裂纹，混凝土入模坍落度控制在1620cm。混凝土浇筑工作必须在初凝前完成，混凝土

42、的初凝时间控制在6h左右。为防止温度变化影响产生裂纹，在顶板覆盖麻袋养护，其余部位用淋水或喷水方法养护。7.卸载在合龙段混凝土浇筑的同时，按一定的等量关系泄水，合龙段浇注混凝土时，使梁体标高始终保持不变，混凝土浇筑完毕，配重的水也泄放完毕。8.测量控制8.1水箱配重时的测量控制配重时的测量控制，即在未压载时测量合龙段端头的标高，以箱梁底标高为准，同时在加载过程中观测标高的变化。8.2混凝土浇注时的测量控制混凝土浇注过程中的沉降观测，即混凝土在浇注过程中，应分别在底板、腹板、顶板混凝土浇注完成时，测梁端高程的变化。三、 中跨合龙段施工 1.概述 中跨合龙段长度为2.0m，高度3.2 m，设置纵向

43、、竖向、横向三向预应力体系，混凝土采用C60,中跨合龙混凝土数量为24.38m3。当边跨合龙段混凝土浇筑及预应力施工完成后，即可进行中跨合龙段施工，中跨合龙段采用吊架施工。图12 中跨合龙段吊架布置图2.中跨合龙段主要施工步骤2.1安装吊架吊架重不超过960KN。2.2悬臂端布置平衡重(水箱)合龙段两侧平衡重的总重量相当于合龙段所浇筑混凝土的重量。2.3顶推在悬臂端施加1600KN顶推力（巴中岸跨中悬臂端水平位移20.9mm，广安岸跨中悬臂端水平位移21mm）。2.4劲性骨架锁定选择最佳合龙温度1820左右锁定劲性骨架。要求合龙精度达到规范要求。然后绑扎合龙段钢筋。2.5混凝土浇筑在第二天清晨

44、3点左右当天温度最低时浇筑合龙段砼。浇筑合龙段混凝土时应保持边浇筑边分级卸除平衡重，保证在浇筑过程中两侧的悬臂端保持在不变的荷载条件下。2.6预应力张拉待混凝土强度达到设计强度的85%以上时、龄期不小于5天的要求后张拉纵向顶底板预应力束。拆除吊架后张拉横竖向预应力。3.中跨合龙段施工工艺3.1 吊架布置中跨合拢时，先将两岸挂篮分别下降1.5m，两边挂篮的原临边操作平台恰好对拢组成合拢施工的操作平台，合拢段采用吊架系统浇筑，挂篮中间四组前吊带解除，留箱梁两侧两组吊杆支撑挂篮底模自重，利用5#墩挂篮底模、内模架、侧模架改制为合龙段模板，再拼装施工吊架浇筑中跨合拢段。3.2水箱配重在进行中跨合龙段施

45、工时,要对中跨悬臂端布置水箱进行配重，水箱采用钢板焊接，上下游对称布置。 图13 跨合龙段水箱配重布置图3.3合龙段顶推施工顶推支撑架采用336b工字钢组拼钢箱，腹板外侧加焊2厘米的钢板作为加劲肋，端头用2厘米的钢板封闭。为保证支撑架在顶推时的稳定性，支撑架采用两段式，即合拢段梁体两端各一个支撑架，其中一端焊接在预埋板上，每个支撑架长75厘米，预埋板尺寸为40*40厘米。顶推位置布置在顶板与腹板的交界位置，上、下游对称布置，支撑架布置在梁端，千斤顶安装在支撑架中部，活塞指向支撑架。安装时，梁两端的支撑架及中间千斤顶的中心线必须保持在同一条轴线上。顶推设备采用YCW250B型千斤顶,最大张拉力为

46、2480KN，由于每一个千斤顶的最大行程为20厘米，为此每一个顶推位置布置了1台千斤顶。顶推前，按规定对千斤顶和压力表进行配套校核，并计算出每一个顶推等级油表的读数。顶推时，按10吨为一个等级进行顶推， 2台千斤顶同步进行。中跨合龙顶推过程，应依据监控指令进行位移和顶推力双控，以控制墩顶水平位移为主。3.4劲性骨架的安装合龙采取劲性支撑方案，劲性支撑采用采用“预埋锚板+连接槽钢+预埋锚板”三段式结构。劲性骨架的预埋板表面要光洁。劲性骨架的制作和安装分两步进行:第一步，按照2.0米长度进行放样和制作，安装时，先将一端与预埋板焊接固定，另一端作调节端。第二步：顶推到设计要求后，在另一端加钢楔块集中

47、锁定，钢楔块结构采用不同型号的钢板制作，最后叠加成厚的钢实体，各钢板间采用四周V型坡口焊接连接，焊缝厚度为1厘米，顶推到位后，在悬臂端加紧钢楔块，将顶推千斤顶同时缓慢地回油，让顶推力全部传递到劲性骨架上，锁定时，将钢楔块的两端分别焊接在预埋板上和劲性骨架上，同时保证劲性骨架上下左右对称进行锁定，劲性骨架封焊环境温度不得大于20，最佳合拢温度为18。劲性骨架锁定后，拆出千斤顶和支撑架。图14 中跨合龙段顶推布置图4.钢筋及预应力体系的安装钢筋现场绑扎，预应力体系安装要精确定位，用井形筋固定管道，确保线形正确，谨防管道漏浆堵塞和移位。钢筋安装时，先将一端焊接好后，再集中焊接另一端。5.混凝土施工混凝土的施工顺序按先底板，后腹板，再顶板的顺序进行，混凝土浇注安排在夜间温度变化值较小时(温度控制在1820左右)进行，避免白天浇注产生收缩裂纹，混凝土入模坍落度控制在1620cm。混凝土浇