昆安高速公路2合同段明波立交桥钢箱梁施工组织设计.doc

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1、昆安高速公路第2合同段明波立交桥(K7+658.05K9+000)钢箱梁施工组织设计云南华邦钢结构工程有限公司二五年八月二十六日目 录一、 工程概况3二、 施工部署3三、 主要施工方案及方法7四、 质量管理31五、 安全生产保证措施30六、 现场文明施工35一. 工程概述工程概况：本工程在昆明至安宁段高速公路上，位于大观收费站旁。本立交桥全长1.3419公里，其上有十段跨为大跨度的钢板箱形桥，钢桥结构形式为箱体，其中主线有四跨：PM24PM25左线、PM24PM25右线、PM28PM29（有二跨），其结构形式为单箱体组合成多箱体结构。匝道共有六跨： PA15PA16、PA19PA20、PA23

2、PA24、PC1PC2、PD11PD12、PD14PD15，其结构形式为单箱双室结构；二 施工部署（一）施工管理1、施工组织管理系统及组织机构设置：明波立交桥钢板箱形桥工程施工组织机构按项目施工管理法建制设立，为信守公司承诺及维护我司的信誉，我司一定把本工程列为重点工程项目进行管理，现场设立项目经理部，公司设立项目领导小组，由公司董事长沈家文担任领导小组组长，协调公司与项目部的关系。在现场设立明波立交桥钢板箱形桥工程施工项目经理部，由工程师刘元明担任项目经理，技术副经理全军担任项目总工，生产副经理刘金荣担任项目副经理，安装副经理徐保昆担任现场安装负责人，并配备工程处业务骨干组成项目经理部。项目

3、部设财务部、合同部、设备物资部、技术部、质安部、检验室。项目部下设：工厂制作组、现场施工组。、施工组织管理系统图：项目经理（刘元明）现场负责人（徐保昆）项目总工（全军）项目副经理（刘金荣）合 同 部检 验 室质 安 部技 术 部设备物资部财 务 部现 场 施 工 组工 厂 制 作 组地面组装工序地面焊接工序吊装工序高空焊接工序校正油漆工序焊接工序校正油漆工序拼装工序放样下料工序项目经理部由公司设立，下属二个施工组。项目经理部是管理的核心，所属施工组是实施运作的重要部门，负责组织实施具体的施工项目，成本实行单级核算，项目部是核算中心，人事权由项目部实施。项目部有权调配本项目所有施工队的人员、机械

4、、技术、管理力量。、各部门职责（1）项目经理对该工程项目负全面责任，统一领导项目部的各项工作，贯彻执行国家有关的质量法规和公司质量、环境、职业健康安全方针、目标与管理体系文件的规定，并对工程管理负全面责任；完善项目组织机构并落实项目部人员的岗位责任，组织本项目的工程质量创优目标，保证质量体系有效运行；科学组织施工，合理配置人、财、物等，主持召开项目质量管理评审会议，针对施工过程中出现的问题，及时采取纠正和预防措施，不断改善和加强项目管理，保证工程质量；负责工程竣工交付后的保修服务工作。（2）总工根据项目工程的质量、环境、职业健康安全目标，负责组织制订相应的保证措施和具体的施工技术方案，对施工项

5、目负技术责任；负责主持或参加项目质量、环境、职业健康安全计划的编制，施工组织设计或施工方案的编制，参加图纸会审，进行管理标准、技术要求的交底；组织施工现场的质量检查、试验，做好记录，并参与部分项目工程的质量评定，并对其实施效果负责；组织技术攻关，及时解决较重大的技术问题，具有质量否决权；组织编制并审核竣工技术资料和施工交工记录，对其真实性、完整性负责。（3）项目副经理主要负责工厂制作，现场负责人主要负责现场构件的组对及安装工作，项目副经理及现场负责人的主要职责如下：协助项目经理分管施工（生产）管理工作，贯彻执行国家法规及各项规章制度，确保各项经济技术指标的全面完成；组织落实项目质量、环境、职业

6、健康安全管理体系有效进行，并对其分管的项目部工作进行全面监督和管理；参加项目施工组织设计和项目质量、环境、职业健康安全计划的编制工作，协助推广新技术、新工艺、新材料；定期召开生产调度会，加强对项目施工中人、财、物等资源的管理，及时解决施工中出现的问题；掌握施工进度，确保安全生产，负责现场文明施工与环保工作，使工程质量在施工过程中处于受控状态；协调分包单位之间的配合，针对施工中存在的问题，及时采取纠正和预防措施，不断改善和加强质量管理；负责工程竣工交付后的保修服务工作。（4）财务部：负责本工程财务工作及成本核算工作。（5）合同部：负责本工程的计量，台帐、统计、补充设计签证，合同管理等事项。（6）

7、设备物资部：负责本工程的材料采购、供应、检测，机械设备的管理及维修。（7）技术部：负责本工程的施工管理、施工技术管理，由各专业工程师组成。（8）质安部：负责该工程的质量检测、监督、质量评定、质检资料的收集、整理及负责本工程的安全、治安工作。（9）检验室：负责本工程所有全熔透焊缝的无损检测工作及材质试验工作，并出检验及试验报告。（二）任务的安排及质量标准 为信守公司承诺及维护我司的信誉，我司一定把本工程列为重点工程项目，现场设立项目经理部，由刘元明同志担任项目经理，直接负责本工程的施工，每周定期召开现场进度会和日碰头会，并与甲方、监理等有关单位驻工地代表定期召开周例会，就施工中的一些问题进行磋商

8、。技术总负责项目总工全军，施工图及放样、拼装胎模的搭设技术负责人蒙树昆、朱文伟。制作任务安排如下：工厂制作总负责项目副经理刘金荣，施工员朱必勇。由1#车间（车间主任徐从荣）和2#车间（车间主任王崇虎）共同完成，各车间各自完成五跨钢桥（具体完成任务见生产任务单）。制作质量总负责黄明富，质量检验员（包括无损检测）杨安和、洪萍；安全总负责史强；安装任务安排如下：安装总负责徐保昆，安装技术负责人：刘祖礼；安装技术资料员邢文坤，安装质量安全员刁玉清；安装施工员、李永春；我们一定精心策划、精心组织施工，确保本工程质量等级达到国家施工验收规范合格标准，并力争省优工程。（三）控制总工期 经我司反复权衡，既要体

9、现工期快，有一定的先进性，但也不能脱离现实的客观实际情况，本工程工期及开、竣工时间以甲乙双方签订的合同为准。（四）施工工艺流程为确保生产过程有序合理，各工序必须严格按照施工工艺流程进行，基本流程分厂内加工制作及现场施工两部分，细分31道工序： 图纸审核 放样 采购材料 材料试验 钢材预处理 涂防锈底漆 下料 制作胎架 加工闭口肋 拼装小分段（顶板小分段，底板小分段、腹板小分段） 焊接 检验 预拼装 划安装线 检验 打磨除锈 喷底漆 喷中间漆 喷面漆一道 运输 搭设现场胎模拼装架 吊装 检测 调整 焊接 检验 安装盆式支座 落梁 安装防撞护栏及泄水孔 补漆 喷涂最后一道面漆 验收。三 主要施工方

10、案和施工方法3.1 钢结构施工组织3.1.1开工前准备3.1.1.1 技术准备：工程开工前，须认真审核图纸，理解设计要求，做好图纸会审工作和施工图绘制工作；确定质量目标，制定质量保证措施。3.1.1.2 材料准备：根据材料计划备料，检查各种材料合格证，根据要求做好材质复验，复验合格后，根据设计要求或针对重要焊缝，作出相应焊接工艺评定，选定最合适的焊接方法。3.1.1.3工艺准备：通过焊接工艺评定，确定焊接工艺；根据实际情况确定合理的工艺路线。3.1.1.4设备准备：施工前须做好设备、机具的保养调试工作和电源的检查配置工作。3.1.1.5场地准备：清理制作场地，修整工作平台；到现场修筑平台，便于

11、单箱体的现场拼装。3.1.1.6人员准备：根据施工进度，做好劳动力组织工作。 3.1.2生产组织方式3.1.3.1为确保工程按质、按量、按工期完成，所有分段单箱体的加工均在专业化工厂内组织制作，根据钢结构构件生产特点，将制作分为放样、下料、拼装、焊接、矫正、涂装等几个工序分别控制，即按“工序制作、流水作业、计划配给”这种分工明确、易掌握、易熟悉、生产率高、质量易于控制的生产方式组织生产。3.1.2.2按规定编制施工工艺路线卡，严格执行施工规程，遵守技术要求，质量检验跟踪贯彻于钢结构施工制作的全过程。3.1.3劳动力组织和机具配备3.1.3.1劳动力组织按施工进度计划组织最强的专业技术人员、施工

12、负责人及操作人员立即组织施工。钢桥作业人员配备表序号工 种人数主要职责备 注1铆工50划线，下料，板件拼接，构件拼装、校正、修整等2焊工45切割、焊接3起重工18材料装卸，构件搬运、翻身等4行车吊司机8设备维护、操作6无损探伤操作员2超声波检查，探伤报告7维修电工4现场动力设备接线及维护8涂装工12构件除锈，涂装9现场御货15负责现场单箱体的组对工作10现场组装及安装60负责所有钢构件的现场组装、焊接、临时防护等工作注：本表是根据工期要求、劳动定额确定各工种人员的配备数量。3.1.3.2机具配备（见钢结构工程主要机械设备配备表）施工主要机械设备配备表序号设备名称设备型号单位数量备注1数控切割机

13、CNC-CG4000C台32半自动切割机CG3100台153逆变焊机ZXT400S台264二氧化碳气体保护焊台205埋弧自动焊NZA100台106摇臂钻床Z3040台27碳弧气刨套68行车台89龙门吊台210铣边机XBJ-12台111液压板料折弯压力机WY67-80台112超声波探伤机CTS-23台113超声波探伤机CTS-9002台11450t轮式汽车吊台2工厂使用1565t履带吊台2现场使用16300t汽车吊台1现场使用1715t运输车辆31860t拖车辆2注：机械、设备的配置可根据施工情况适当调整。3.2钢结构制作技术总要求3.2.1材料3.2.1.1本工程所有钢构都用Q345q（D）钢

14、制作，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验等机械性能和碳、硫、磷含量等化学成分应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2000）规定的要求。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成分、机械性能应与原设计基本一致，并取得设计工程师的认可。3.2.1.2钢材表面质量要求:钢板和型钢的表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。3.2.1.3钢材的包装、标记及质量证明书应符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定，进行料时必须附有钢厂的质量证明书。3.2.1.4每批钢材运输到厂自

15、验合格后,应立即通知本工程监理进行确认,得到监理认可后方可进行构件的生产。3.2.2 下料、号料3.2.2.1号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物;3.2.2.2号料前应检查钢板的牌号、规格、质量、确认无误合格后,方可号料;3.2.2.3号料所划的切割线必须正确清晰,号料尺寸允许偏差:1mm;3.2.2.4钢板在下料切割前,应进行矫平等预加工处理,钢板矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象,表面不应有明显的凸痕和其它损伤,必要时应进行局部整修或打磨整平。3.2.2.5钢板局部平面度：t14mm时，允许偏差1.5mm；t14mm时，允许偏差10mm。矫正方法如下：火焰矫正法 火焰加热所产生的

16、局部压缩塑性变形，使较长的金属材料在冷却后缩短来消除变形。使用时应控制加热的温度及位置。对于低碳钢和普通低合金钢，常采用600800的加热温度。这种方法需要对构件再次加热至高温，矫正变形之前应认真分析变形情况，制定矫正工作方案，确定加热位置及矫正步骤，认真了解被矫正结构的材料性质，焊接性好的材料，火焰矫正后材料性能变化也小。对于已经热处理的高强度钢，加热温度不应超过其回火温度。所以对于合金钢等材料应当慎用。本方法适用于小结构厂、小制作，本工程梁多量大，不宜采用。3.2.2.6所有钢结构件在制作前都需按1：1比例放样；号料时应根据工艺要求预留焊接收缩余量；3.2.2.7构件焊接收缩余量，纵向为长

17、度的0.05%，横向可不计；气割零件宽度允许偏差0.5mm；切割面平面度误差为0.05t且小于0.5mm; 割痕深度不大于0.2mm，局部缺口深并允许偏差1.0mm。3.2.2.8切割应优先采用精密切割,如数控、自动、半自动切割;3.2.2.9放样和样板（样杆）的允许偏差要求：项目允许偏差平行线距离0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度+0.5mm,-1.0mm孔距0.5mm曲线样板上任意点偏离1.0mm3.2.2.10零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。3.2.2.11零件和部件的矫正和弯曲要求： 本工程所用Q345qD钢为低合金结构钢，当环

18、境温度低于-12时，不得进行冷矫正和弯曲。当主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须熟煨，熟煨温度宜控制在9001000之间。零件冷作弯曲后边缘不得产生裂纹和撕裂。热矫温度应控制在600800之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料名用冷水急冷。矫正后零件表面不应有明显的凹痕和其它损伤。3.2.2.12划线下料要点:根据进场材料的间距进行排板工作; 分段单箱体钢板长度大于供料长度，需长度方向拼接的板料划角直线和坡口线；对于分段单箱体长度小于供料长度不需拼接的板料划下料线，并打上样冲眼为标记。下料时采用数控多头切割或两台半自动切

19、割机同步进行下料，如采用两台半自动切割机下料，要求两台切割机的速度应保持一致，若难以保持一致，最多两台相差距离不大于500mm，切割的火焰大小应基本相同,以保证下料不发生旁弯变形。布料时注意上下翼缘及腹板对接焊缝应错开200mm以上，与加劲胁亦应错开200mm以上。CNC-CG4000C数控切割机主要技术参数切割宽度 803300mm 最大长度 15000mm 切割精度 0.5mm 切割厚度 6100mm3.2.3组装3.2.3.1组装前，零部件应经检查合格，腹板与上下翼板接触面和沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。3.2.3.2组装时必须熟悉焊接工艺和焊接程序,使构件

20、或分段组装的变形和接收缩尽量小,且应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。3.2.3.3箱体制作工艺:（工艺流程框图）：产品出厂最终检验编号移植防 腐检 验外观修整制 孔最终新料箱体焊接翼缘矫正焊 接拼 接坡口加工箱体拼装矫 正下料（编号）划 线材料检验施工准备分段箱体长度小于板长分段箱体长度大于板长（需纵向拼接）（不需纵向拼接）3.2.3.4拼装分段箱体时必须先搭设拼装架,如分段箱体为弧形时,应设置单向或双向弧形胎架进行弧形分段的拼装,胎架要有足够的刚度,并且每节段组装完成后需进行胎架及分段箱体的复测和调整,保证分段的线形。3.2.3.5对各构件、分段进行试拼装时,其端口应在自由状态下对准,进行测

21、量、矫正严禁用锤打,卡压等强制手段使各分段接口,零部件、匹配件强制就位。3.2.4焊接3.2.4.1焊接工序为钢结构最重要的工序，应根据构件材料及使用性能要求及焊接工艺评定，编制制定合理的焊接工艺卡，控制焊接过程。3.2.4.2焊丝、焊剂、焊接方法的确定，可参照设计要求选用较恰当的组合施焊，施焊时不得使用药皮脱落，焊芯生锈、受潮的焊条和受潮的焊剂。3.2.4.3 Q345qD钢材之间的焊接采用E5015或E5016型焊条, 其质量标准应符合国标碳钢焊条（GB5117-95）或低合金钢焊条（GB5118-95）中的规定；使用自动埋弧焊时采用H08Mn或H08MnA焊丝配合高锰焊剂使用，其质量标准

22、应符合GB/T14957-94熔化焊用焊丝中的规定；熔化极二氧化碳气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝，焊丝的性能须符合GB/T1495894气体保护焊用焊丝中的规定，同时要求气体纯度必须大于99.5%,含水量0.05。3.2.4.4焊条的管理和使用焊条应注意防潮,焊条吸潮后不仅影响焊接质量,甚至造成焊接材料变质,因此焊条使用前应进行烘焙,烘焙温度为350450,时间为12小时,在烘箱或烤箱中贮存温度为100150,贮存时间一般不得超过30天;焊接材料应有专门管理人员,负责烘焙及发放,对于从保温箱中取出的焊条,一般每次发放量不得超过4小时用量;每个焊工都必须配备保温筒,以防止烘干后的焊条再次受潮

23、;焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多,否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损,影响使用性能。焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。3.2.4.5定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,焊缝长应为50100mm,间距应为400600mm,定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2;3.2.4.6定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,否则应处理改正。如有焊缝开裂,应查明原因,清除后重焊。3.2.4.7埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。焊接过程中不应断弧,如有断弧必须将停弧处倒刨成1:5斜坡后,并搭接50mm再引弧施焊。3.2.4.8构件或分段组装完成

24、后,应在24小时内焊接,如因气候或其它原因不能及时焊接时,应在焊接前重新进行清理。3.2.4.9所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。3.2.4.10当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候（环境温度低于5，相对湿度大于80%）时，不宜进行焊接作业；3.2.4.11当在环境温度低于0进进行低温环境操作，应采取以下措施：（1） 在露天平台、胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施；（2） 当环境温度低于-5时应进行预热，预热温度为100左右；3.2.4.12本桥所有横梁外壳板的横向对接焊缝必须有焊缝增强量，其增强量必须1.5mm。焊

25、缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。3.2.4.13采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊接返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。3.2.4.14返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。3.2.5焊缝的检验3.2.5.1焊接完毕,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等超标缺陷。3.2.5.2全熔透焊缝在外观检验合格后（焊接24h后）可进行焊缝的无损检测。3.2.5.3焊缝超声波探伤质量等级如下表：项目质量等级适用范围对接焊缝纵梁：顶板、底板、腹板的横向对接焊缝墩横梁（包括牛腿）：顶板、底板、横隔板、封头板的横向

26、对接焊缝纵梁：顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝及其它对接焊缝；角接焊缝全熔透角焊缝3.2.5.4进行局部超声波探伤的焊缝，当发现有裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。3.2.5.5焊缝超声波探伤范围和检验等级：焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚（mm）检验等级级横向对接焊缝100%全长1046B级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B其他对接焊缝100%抽检接头10%1046B熔透角焊缝100%主梁、横梁（包括牛腿）跨中加探10001046B3.2.6“U”形板及“T”形加劲肋的制作3.2.6.1钢箱内有许多纵向“U”形板，原则上可用6mm的钢板在我厂折弯机上

27、进行生产，但考虑到对接缝多，给工程质量会造成一定的影响。现我厂决定与昆钢型材轧制厂合作，在钢厂内对“U”形板轧制成型，保证分段的长度要求。3.2.6.2安装纵向“U”形板前,必须先对U形加劲肋内部涂刷防锈底漆一道。3.2.6.3顶板纵向U形加劲肋要封闭,防止止潮湿空气进入加劲肋内部。3.2.6.4“U”形加劲肋与顶板、底板的焊接为单边坡口角焊缝，要求焊缝必须达到80%的熔透。3.2.6.5“T”形加劲肋的制作：在工厂内对进行“H”钢的制作，然后根据尺寸要求把“H”型钢从中分为两块制作成“T”形加劲肋。3.2.7涂装及编号3.2.7.1涂装前构件必须打磨修整,外观、形状、尺寸等检验合格后方可进入

28、涂装。3.2.7.2构件涂装前应除锈，除锈质量等级要求达到国标GBJ8923-88中的Sa2.5级标准，粗糙度达40m-70m,清除掉钢材表面的浮锈，氧化皮、油污及其它附作物。3.2.7.3涂装工艺及技术要求3.2.7.3.1对梁体的外观进行检查,确认无缺陷后,进行喷吵除锈,除锈等级为Sa2.5级;3.2.7.3.2雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境温度高于85%时，不能进行高压无气喷涂装，但因工程进行度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，而当湿度高于90%时，需停止任何涂装处理。3.2.7.3.2油漆涂层表面应力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均

29、匀。3.2.7.3.3漆模厚度应符合规定，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上，但不允许盲目超厚。3.2.7.3.4箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R1mm的圆弧，便于涂装。3.2.7.3.5主箱梁结构部件的封闭腔内，需经除锈涂装后方可合拢装焊。3.2.7.3.6施工时应预留好安装焊接部位,一般预留100mm暂不涂装,待工地焊接完成后再涂;3.2.7.3.7工厂只留最后一道面漆不涂,待工地焊接结束后进行;3.2.7.3.8补漆必须按设计要求一道、一道涂,现场最后一道面漆,在支架拆除前涂完。涂装部位内容油漆名称涂装地点涂膜厚度（微米）外表面（桥面板除外）车间底漆老人牌无机硅酸锌车间底漆工厂20钢箱

30、梁外表面涂料配套底漆老人牌环氧云铁漆工厂40钢箱梁外表面涂料配套中间漆老人牌及面漆工厂2X30钢箱梁外表面涂料配套面漆水性无机硅酸锌底漆工厂75钢箱梁外表面涂料配套面漆环氧面漆工厂2X35桥面板一道水性无机硅酸锌底漆现场753.2.7.4质量检查及验收3.2.7.4.1每一部位的除锈工作结束后，需按规定要求检查验收；3.2.7.4.2每种涂料结束后，在涂下种涂料前，需对表面质量和膜厚检查验收。3.2.7.4.3各层涂层附着力检验采用划格法检查。3.2.7.5涂装质量检验合格后，应在构件明显部位标注构件编号。3.2.8钢构件的装卸、运输、堆放3.2.8.1钢构件的装卸、运输必须在涂装干燥后进行。

31、3.2.8.2钢构件发运时应采取可靠措施，防止产生运输途中的变形。3.2.8.3钢构件的装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形，牛腿横梁和主梁如整跨发运，因超重超长时，应及时与设计协商分段的数量和位置。3.2.8.4钢构件应按安装顺序分类存放，并搁置于垫木上，搁置时应注意下列事项：3.2.8.4.1钢构件与地面应留有定净空,一般为1025cm,防止地基沉落不均而引起构件侧向倾。3.2.8.4.2构件支点应设在自身重力作用下构件不产生永久变形处，同类杆件多层堆放时，多层间垫块应在同一竖直线上，箱梁叠放不超过二层。3.2.8.4.3搁置时，应将构件刚度较大的一面竖直，杆件间应留有适当空隙

32、，以便起吊操作及查对编号。3.3钢箱桥制作专项方案3.3.1主线PM24PM25左线及PM24PM25右线的制作节段划分长度将直接影响运输成本及现场组装的难易程度。由于我厂占有地利上的绝对优势，可对主线单箱体进行三段制作，其分段方法如下：3.3.1.1由于PM24PM25左线及PM24PM25右线为多箱体的组合结构,在工厂制作时分单箱体进行,保证箱体在运输过程中不超宽,把整个钢桥分成四个独立的单箱体,每一个单箱体又分成三段进行工厂制作,这样就把整个桥体分成了12段,如下图;3.3.1.2主线PM24PM25左线及PM24PM25右线的制作时要求进行二次抛物线起拱100mm;通过对各单箱体自由下

33、挠的计算,要求制作起拱40mm,所以在制作过程中,特别是在搭设胎模时,要保证箱体140mm的起拱度。3.3.1.3胎架采用20号工字钢和18号槽钢,使胎架具有足够的强度和刚度,胎架型值采用放样后的型值。胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为1mm,胎架平面误差不大于2mm,对角线之差不大于5mm;3.3.1.4在胎架上对单箱体进行拼装时,必须按照一定的拼装顺序:底板及两侧腹板纵向U形板中间T形加劲肋盖板（如图所示）；拼装完毕经检验合格后可进入焊接工序；3.3.1.5箱体的工厂焊接:由于工厂焊接环境好，可大量使用焊接性较好且功效较快的CO2保护焊和埋弧自动焊。箱体的焊接顺序及焊接方法如下图所示：说

34、明：焊缝为内部先焊角焊缝，采用CO2气体保护焊同向焊接。其中焊缝和焊缝同时施焊，焊缝与焊缝同时施焊。内部四条主焊缝焊接完毕，再用埋弧自动焊焊接外部主焊缝，主意焊接顺序与内部焊缝的焊接顺序一致。如此焊接可保证主角焊缝（组合焊缝）的熔透性。主焊缝焊接完毕再采用CO2气体保护焊焊接内部U形板的纵焊缝，最后焊接T形加劲肋的焊缝。焊接加劲板时一定要采用对称施焊的原则。3.3.2主线PM28PM29的制作3.3.2.1由于PM28PM29的结构形式与PM24PM25相类似,都为多个单箱组合成的多箱体结构,其分段方法相同。3.3.2.2主线PM28PM29的制作时要求进行二次抛物线起拱135mm;通过对各单

35、箱体自由下挠的计算,要求制作起拱60mm,所以在制作过程中,特别是在搭设胎模时,要保证箱体195mm的起拱度。3.3.2.3胎模架的搭设同3.3.1.3;3.3.2.4胎模架上对单箱体的拼装同3.3.1.4;3.3.2.5对箱体的工厂焊接同3.3.1.5;3.4钢结构的吊装3.4.1主干线4跨钢桥及匝道PD14PD15、PA15PA16钢桥吊装专项方案3.4.1.2 PM24PM25、PM28PM29主线段的分段和组对（1） 、分段PM24PM25段为主线公路方向，分为左线和右线。右线长44727mm，左线长43726mm。左右两线都由四个箱型梁连接而成，桥面宽为13000mm，其宽度方向分段

36、示意图如下，宽度方向分段为3305mm、3275mm、2875mm、3305mm四个单独的箱型梁。出于运输和吊装方面的考虑，再把每个箱型梁跨度方向（即长度方向）分为3段。运输尺寸：130003305、180003275、130002875，吊装尺寸：440003305、440003275、440002875，PM28PM29主线段跨距为50000mm，共8根箱型梁，其结构形式同PM24PM25，其分段长度为160003305、180003275、160002875，连结每个箱型梁的底板待箱型梁安装就位后再在现场安装。此分段长度为腹板的长度，上、下底（顶）板可以错开。（2） 、运输 构件在厂内分

37、段制作，用60吨大型运输托板车运输，每次运输分段的一个构件。每次运输时要三辆运输车，运输时构件下面要用枕木垫平，防止构件运输时出现侧倾，固定时用钢绳和3t手拉葫芦捆绑好固定，大型车辆运输时，要选择好运输路线及车辆停放地点。 （3） 、组对前的准备工作 构件吊装组对前先把组对平台搭好，搭平台时每隔一段距离垫一根工字钢，每根工字钢的相对标高等同于钢箱体该两点的拱度的相对高差，整个平台的搭设与在工厂内制作时搭设的制作平台相一致。组对平台搭在构件安装位置原混凝土桥面上，每次组对1根箱型梁，按安装顺序逐一进行。组对时备好施工用绳、吊具、夹具。定好吊车和拖车的摆放位置。箱型梁的组对位置示意图如下：（4）构

38、件组对和焊接、组对位置由于组对的箱型梁比较多，主线和匝道的单体箱型梁共有22个，由于是采用300t的大型履带吊吊装，吊车只进退场二次，第一次是吊装主线上的16个箱体及跨主线的2个匝道箱体，第二次是吊装剩余匝道上的四个单箱体。第一次吊装时的单个箱体较多，在地面上没有位置摆放下那么多的单箱体，因此，将组对的箱体吊到旁边的混凝土桥面进行组装。在桥面上组对，没有行人和车辆的干扰，也相对比较安全。、构件组对混凝土桥面离地面高11m，钢箱梁高2200和2400，分段构件重44t54t，因此吊到桥面上组对时选用2台65t的汽车吊。吊装时，先将拖车位置摆放好，再选择吊车位置支好。拴好钢绳后2台吊车同时起吊，将

39、钢箱梁起升到超过桥面位置后，吊车转臂将钢箱梁摆到组对平台上，在组对平台上做好钢箱梁摆放方向的标记，松钩后重新支位置吊装另外一段分段构件。第二段分段构件与第一段构件连结，连结时只需将厂内做好的连结标志对正，再用经纬仪查看组对后的钢箱梁的直线度，达到图纸要求后即可点焊。、焊接的顺序、工艺及质量控制措施参照厂内制作的要求进行。3.4.1.3.组对时的注意事项1) 将厂内做好的构件吊到桥面上组对，在桥面上搭一个组对平台，此平台的搭建要求和工厂内制作时搭建的平台相一致。2) 组对用吊车将分段构件吊到组对位置，将工厂内制作时的记号、标识准确无误的连结在一起。3) 在每一侧的混凝土桥面上进行2个箱梁的组对、

40、焊接，在组对远离中心隔离带的箱型梁时，分段构件要进行二次吊装，第一次将构件从地面提升到桥面上摆放好，然后重新支吊车，第2次起吊时将构件吊到组对的位置。4) 组对好以后进行焊接，焊接时严格按照工厂内制作时的工艺要求进行施焊，所有焊工持证焊接其所允许焊接的位置，每施焊完一道，严格进行清根、检查，每一段焊缝都必须进行探伤，达到设计要求后才能进行下一道工序。5) 组对焊接时，要在接头处一边开一个人孔以便人员出入和通风，同时鼓风机从人口处进行抽风，把焊接产生的烟雾排出来。6) 组对平台和焊接工艺参照厂内制作时的平台和工艺。7) 在每一根单箱体梁的组对焊接处，均需搭设一个遮雨蓬，防止焊接过程中雨水飘落焊缝

41、处。3.4.1.4.钢绳绑扎位置 每一分段桥梁吊装组对采用2对28的钢芯钢绳兜底绑扎，每一个端头绑扎的尺寸如图所示，每一根钢绳长11550mm。箱型梁上顶板穿钢绳处开孔，上下与钢绳接触处设橡胶软垫，以保护钢绳，避免被钢板尖角损坏。28的钢芯绳的最小破断拉力为413KN，每一分段构件采用4根钢绳，其合力为1652KN，足够吊起52t的构件。65t汽车吊吊装组对示意图如下：3.4.1.5.匝道PD14PD15、PA15PA16钢梁的分段和组对1）匝道PD14PD15桥梁长度为5200，宽为8800，其结构为双层箱型梁结构，两边挑肋长2250，构件制作时，中间双层箱型梁工厂内组装好，两边挑肋在厂内做

42、成散件，两边挑肋的上顶板也在现场铺，去掉两边挑肋后，其箱型梁构件尺寸为5200043402500，其重量为161.9t，为了运输的方便，其分段运输尺寸为1700043402500，1800043402500，1700043402500。该跨为横跨主线第二层桥面，桥顶面距地面高为18800，距第二层主线桥面高为7800，分成三段后，每段重量为54t。2） 匝道PA15PA16桥梁长45000，宽8800，其结构为双层箱型梁结构，两边挑肋长2250，构件制作时，箱型梁厂内组装好，两边挑肋在厂内做成散件，挑肋上的顶板现场铺，其箱型梁尺寸为4500043402200，重为129.6t，为了运输方便，其

43、分段运输尺寸为1450043402200，1550043402200，1450043402200，该跨为横跨主线第二层桥面桥顶面距地面高为18800，距主跨第二层桥面高为7800，分段后的每段重量为43.4t。3）匝道PD14PD15，PA15PA16在第二层混凝土桥面上组对，组对时用2台65t汽车吊将分段构件上去组对，组对时也在桥面上搭一个组对平台。其组对示意图如下：3.4.2.钢桥吊装3.4.2.1.以上6跨桥梁全部组对，焊接完以后，开始对桥梁进行吊装，由于是采用300t的汽车履带吊，因此可以将单个箱体进行吊装，履带吊在吊装过程中，可以吊着构件行走，有利于构件远距离吊装。3.4.2.2.吊

44、装前的准备工作将吊装的吊具、绳索准备好，将吊车的行驶路线，行走道路铺好，检查桥墩、圆板式橡胶支座和支座契形钢板安装是否正确，标高、中线位置是否符合设计要求。在钢箱梁上标记好中心线，在桥墩上标好每个钢箱梁的安装中心线，便于吊装时对中，检查桥墩各跨跨距是否正确，桥墩顶标高是否符合设计要求，混凝土强度是否达到设计要求。3.4.2.3 PM24PM25钢桥的吊装组对好后的钢箱型梁长44m左右，重约86t，用一台300t履带式吊车吊装，用一对40的钢丝绳兜底绑扎，箱型梁上顶板穿钢绳处开孔。选用抗拉强度为1570MPa40钢芯钢绳619，其破断拉力为833KN，2根钢绳为1666KN，足够起吊860KN和1030KN的箱型梁。吊点位置如下图： 把300t履带式汽车吊吊臂由左右线中间空洞伸上去，如图绑扎好后起升，在起吊前应该进行试吊，试吊后确认绑扎点，钢绳、钢梁平稳后方可正式起吊。吊车抬着一整根箱型梁移动，移动到安装位置后就位。单个箱体安装完后，在现场安装其它附属构件。地面距桥面的起升高度为12500，最大旋转半径为13500。3.4.2.4. PM28PM29主线段吊装由于此跨是跨过原有明波立交桥桥面，300t履带吊不能在原有桥面上吊装，而只能在地面吊装。因此吊车只能在最下一层地面上吊装，在最下层地面处有绿化带，必须把部份绿化带修