某氧气站至炼铁厂氧气管道施工工程施工组织设计.doc

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1、氧气站至炼铁厂氧气管道施工工程施工组织设计编制: 审核: 审批: 舞钢三和盛机械制造建筑安装有限责任公司2013年12月23日目 录第一章 编制依据及编制说明第一节 编制依据第二节 编制说明第二章 工程概况第一节 施工概况第二节 工程特点及施工难点第三章 施工组织和施工部署第一节 组织管理机构第二节 现场临时用电及用水第四章 劳动力计划及设备、材料、构件用量计划第一节 劳动力计划第二节 材料、构件计划第三节 施工设备、机具计划第五章 施工进度计划第一节 进度计划第二节 保证工期措施第六章 管道安装方案第一节 安装测量第二节 施工准备第三节 管道安装告知第四节 施工要求第五节 阀门的安装第六节

2、管道的施工方法第七节 冬季施工主要技术措施第七章 质量保证管理体系及措施第八章 安全措施第九章 文明施工及消防、保卫措施第十章 降低工程造价措施附件：施工网络图第一章 编制依据及编制说明第一节 编制依据 本施工组织设计编制依据如下：1、工业金属管道工程设计规范GB50316-20102、流体输送用无缝管GB/T8163-20083、工业金属管道施工及验收规范GB50235-20104、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T985-20085、埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986-20086、现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-20117、承压设备无

3、损检测JB/T4730-20058、钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-969、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200510、施工图纸第二节 编制说明1、本施工方案在编制过程中, 充分考虑了本项目特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、确保施工工期、确保施工安全等原则, 并为本工程设置了施工组织和施工技术管理机构。在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中，贯彻了上级有关部门对加强施工现场管理的精神和要求。2、充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求,了解了现场条件的不利因素,充分发挥本公司具有的人材、技术、装备、物资保证等方面的优势，采取了大量的成功经验、工艺

4、、技术,补救和缓解因现场条件和工程特殊性带来的施工困难。3、随着现场施工进度发展，根据现场实际需要，施工员还需编制更加具体详细的试压方案、吹扫方案、接点方案等技术文件。第二章 工程概况第一节 施工概况本工程为舞阳钢铁公司氧气站至炼铁厂氧气管道约5210m（2196约4600m、1594.5约330m、324约280m）的安装，氧气管道起点为氧气站调压站（支架编号GZ66），末端为炼铁厂氧气管网；设计流量为2万m3/h设计压力为2.75Mpa，要求强度试验压力为3.16 Mpa。 第二节 工程特点及施工难点1、旧有管道、绿化带、公路铁路及民房的影响。管道大部分在旧有支架上施工，管道上有煤气、氮气

5、等管道，管道安装前，需要与有关部门办理动火手续，且需要采取一定的安全措施；部分管道支架还需加固；部分管道附近路面狭窄，或附近是绿化或树木，或是民房，无法使用25T吊车完成吊装任务，需要采取人工，或使用大型吊车完成吊装任务，因此增大了施工成本，也增大了安装难度；部分管道通过公路铁路，需要和有关部门办好相关手续。因此在施工组织上一定要精心组织，合理安排，才能按期完成。 2、质量要求“严”，安装工期紧。氧气管道严密性要求严格，每小时泄露率不得超过0.5，对焊缝进行100射线照像检验。工期紧，任务重，为了按质、按期完成任务，需要配备有经验的施工人员和技术人员。3、施工战线长，高空及冬季作业。5千多米的

6、氧气管道全部为单线布置，施工区域较长，又是冬季雨雪季节，给施工增加了困难；管道高度2.414M左右，管道施工有一定难度。第三章 施工组织和施工部署第一节 组织管理机构1、为确保工程质量和工期，我公司成立专门的项目经理部，负责整个工程的施工，以确保本工程按质、按工期顺利完成。2、项目管理机构图项目经理史智慧项目副经理王自平技术负责人刘金民施工员冯新晓质量员任晓燕安全员杨红旗材料员史艳丽第二节 施工部署1、工程目标质量目标: 单项工程质量合格率100 因施工质量引发问题，无偿维修。工期目标: 按业主要求日期完成。2、总体工程安排2.1项目部下设几个工段，在不同位置同时进行施工，以保证工程按工期完成

7、。 2.2管道支架和管道托座制作后，按计划运至现场进行安装，安装前对其表面进行处理并涂刷底漆。管道可在厂内完成除锈、刷底漆工作，现场进行组对焊接，待管道试压完成后，再对焊缝进行补漆工作。2.3现场将管道组对成最大吊装单元。能站立吊车的位置使用汽车吊整体安装，不能站立吊车的位置用倒链进行安装。构件吊装前除焊缝外涂刷完全部面漆。3、施工组织和技术准备3.1组建项目承包部，择优调配管理人员。3.2将工程分为2个施工段，根据2个项目部的专业特长，分别承担一个分段，以保证工程的质量。 3.3 针对技术难点, 组织专业技术人员细化方案和施工工艺。 3.4 调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。 3.5

8、认真学习设计文件，完成图纸自审和会审。并做好资料和各种计划的准备。 3.6 组织适应本工程技术要求的专业施工队, 开展技术培训,提高操作技能。第三节 现场临时用电及用水1、施工用电 1.1 按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)的有关规定，依据本工程现场的实际情况，临时用电电源由动力厂、二轧钢厂、二炼厂、炼铁厂等处分别安装一个总配电箱, 配电方式实行3相5线制，供电电压380/220V，电源进线架空，通过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入。 1.2 总配电箱上设电表计量，电焊机房、烘干机房、分别设置分配电箱，另设移动式开关箱，配电箱为铁制非标准，固定箱底边距地1.4m，移动箱底边

9、距地0.6m。 1.3 在总配电箱处做一组重复接地, 接地电阻值不大于10，由总配电箱保护零线端子板(PE端子板)引出一根专用保护零线，引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳, 形成3相5线制接零保护系统。总配电箱N端子板与PE端子板做可靠连接，漏电保护采用2级漏电保护方式，总箱各路开关漏电动作电流不大于100mA, 动作时间不大于0.2s。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。1.4 负荷计算1.4.1 主要用电设备,见下页表。 主要用电设备 表序设备名称单位数量备 注1电焊机 台20450KV.A2烘干箱台330KV.A3磨光机，电动钢丝刷等

10、台1240KV.A总负荷520KW.V2、施工用水安装施工用水拟使用动力厂、二轧钢厂、二炼厂、炼铁厂等单位的用水系统，增设必要的设施。供水量以满足消防用水及管道强度试验用水量需要为限。第四章 劳动力计划及设备、材料、构件用量计划第一节 劳动计划1、由于计划工期短，工序安排紧凑，必须组织多班组同时进行管道安装，制作设4个班组，一安装设8个班组，每个班组按照2个管道工，2名焊工，1名气焊工，1名起重工，其人数为72名。再加6名电工、开起重机设备及板车人员11名、管理人员17名，总投入施工人数106人左右2、施工交叉进行，在整个施工过程中，除加强安全消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育和管理，以

11、防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护，以防损伤丢失。 3、由于施工战线长，沿厂区管网施工，要落实各级人员的岗位责任制，对全体施工人员进行施工方案、 施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收, 使施工过程处于严格的控制之下，把工程质量目标真正落实到实处。第二节 材料、构件计划1、工程材料等物资的供应是保质量、保工期的先决条件，材料计划(根据已到图所列)见下表主要构件、材料计划表 序号名称及规格单位数 量材质备注1无缝钢管2196M460020#2无缝钢管1594.5M33020#3无缝钢管324M28020#290热压弯头2196个28520#390热

12、压弯头1594.5个5020#590热压弯头324个3820#6管道支座DN200, H=100mm个560Q235-A7管道支座DN150，H=100mm个40Q235-A8管道支座DN25, H=100mm个70Q235-A9氧气阻火器DN200个5铜10氧气阻火器DN150个3铜11异径管DN200/DN150个120#12异径管DN150/DN125个120#13单筋加强焊制三通DN200/DN150个120#14单筋加强焊制三通DN300/DN200个1不锈钢15氧气专用截止阀DN25,PN4.0个116不锈钢无缝钢管2196m5 2、材料设备采购要执行的规定 2.1 根据工程进度安

13、排，工程计划人员提前向材料部门提交需用计划，材料部门根据施工技术人员的要求进行采购，分期分批进场。2.2 材料和构件进场后要设专人管理, 明确岗位负责，确保不发生丢失和损坏。第三节 施工设备、机具计划施工所需设备、机具计划表见下表序号机具名称型 号单位数量备 注一、起重运输设备1汽车式起重机25t台42半挂汽车10t台3二、焊接设备1氩弧电焊机台82交流电焊机台123焊条烘干箱4.8KW台3焊条烘干4焊条保温筒 5Kg台9焊条保温存放5角向磨光机100台96角向磨光机 150台97气割工具手动套16三、起重工具1手动葫芦2t-5t台50四、测量仪器1经纬仪台22N2水准仪台13N3水准仪台14

14、其它测量仪器、工具套1五、试压用材料1无缝钢管1085M350进水用2无缝钢管573M30放水用3无缝钢管323M60排气用4阀门J41H-16C，DN100套6进水用5阀门J41H-16C，DN50套6放水用6阀门J41H-16C，DN25套25排气用7橡胶软管 DN60M800放水用8电动试压泵04.0MPa台39柴油鼓风机台310压力表04.0MPa块6配表弯、阀门及底座11U型玻璃管(带刻度)个612温度表个3第五章 施工进度计划第一节 进度计划（进度计划网络图附后）第二节 保证工期措施1、开工前加强对图纸的学习和理解，及时与业主单位及设计沟通，及时发现问题并解决问题。 2、加强组织管

15、理，公司成立施工领导小组，实施全面协调和控制，确保工程按期完成。3、确保劳动力数量和质量，选择素质高、有丰富施工经验的人员组成专业施工队参加施工。管理人员择优选调。4、对工程施工实行分阶段控制，将施工准备、构件加工确定为阶段控制目标, 进行进度专门控制，每天定时召开工程例会, 及时研究处理施工中出现的问题，与计划对比,分析原因,制定对策，保证按工期的完成任务。5、加大机械设备和施工周转材料的投入，提高机械化施工水平。6、使用起重机械，保证多作业面、点同时施工，提高场地利用率。7、合理安排各专业穿插施工，充分利用空间和时间。8、建立对机械设备的“日检修制度”，保证设备的正常运转。9、制订防风、防

16、火措施，保证工程在特殊情况下进行正常施工。第六章 管道安装方案第一节 安装测量1、测量依据1.1 测量执行国家标准工程测量规范(GB50026-2007)。1.2设计图纸给的支架架面标高，及管道标高数据。 1.3 平面及高程控制依据: 业主单位提交的测量资料。 2、准备工作 2.1 人员配备测量员4名。负责具体施测工作。所有人员必须持有平顶山市测量放线或验线上岗证。 2.2 仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经平顶山市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品，配有合格检定证书，并保证有效期。 2.3 资料及点线交接 上道工序移交的测量资料，进行实地交点。对移交的测量资料进行书面验收检查。当内业

17、资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。 3、施测方法3.1 轴线、中心测量全面复测检查业主或有关单位移交的轴线和中心线，经检查符合规定后，根据需要增加控制轴线和平面点。 3.2 标高测量依据提供的原始水准点，对任意一个水准点桩进行测定。往、返各测两次, 所测得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测果。使用已测定的水准点桩, 使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，两次观测结果不大于0.5mm为合格。全面复测检查业主或有关单位移交的标高点，检查符合规定后，确定标高控制点。 4、技术要求

18、 4.1 设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行；无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。 4.2 新增支架的位置，需制作测量控制标板与测量水准基准点，要求其埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置；对于旧有支架位置处，可用油漆将标高基准点和中心线基准线位置标于旧有支架上。施工过程中要加强保护。 4.3 对于技术要求标高测量精度在2mm以内的，均用N3水准仪施测；大于2mm的，可采用N2水准仪。 4.4使用钢尺丈量距离时，必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。 4.5 所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。第二节 施工准备1、材料准备1.1

19、 根据图纸提前做好材料计划工作，以便材料及时采购。1.2 按要求做好各系统管道材料进场的报验工作。1.3 材料的验收1.3.1 管子、管件、管道附件及阀门进场后，应按工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-2010)中的相应的规定进行检查、验收。1.3.2 管道、管件均外购有生产资格的专业生产厂家的合格产品，管道采用无缝钢管，标准号为GB/T8163-2008，材质为20#，管道弯头采用无缝冲压弯头，弯曲半径为1.5DN，材质为201.3.3 阀门应购买氧气专用阀门，并具有出厂合格证明书，压力等级和规格按图样。阀门安装前应按照工业金属管道施工及验收规范GB50235-2010中3.05

20、条至3.09条的规定进行壳体压力试验和严密性试验。不合格者，不得使用。1.3.4法兰材质均采用20#，为突面带颈平焊法兰。所有法兰间的垫片采用金属缠绕垫片(带外环)，垫片质量应符合JB/T4705-2000中的规定，连接用双头螺柱材质为35CrMoA，螺母材质为35#，且必须加装重型弹簧垫圈。1.3.5 外径大于57mm的无缝钢管，钢管上应有代表钢种的油漆颜色、钢号、炉罐号、标准编号和制造厂的印记。外径小于57mm成捆供货的钢管，应有标牌，标牌上应标明上述事项。1.3.6 管件上需有表明其材质的标识，且需要有材质证明资料。1.3.7 管子、管件、管道附件及阀门外观应符合下面要求：无裂纹、缩孔、

21、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5，且不大于40mm。1.4 阀门、管道的运输、存放和吊装准备1.4.1 阀门、钢管及管件应根据安装顺序，分单元成套供应，其运输进场应按计划进行，需用的设备或材料至少提前两天进场，同时要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与设备及材料进场的关系，以保证总体工作按计划进行。1.4.2 阀门、钢管及管件运输时，应合理绑扎，防止其损坏或变形。1.4.3 阀门、钢管及管件应按不同材质、不同规格型号分类码放，且尽量按部位进行码放。设备或材料的标识应在便于识别的方向。钢管堆放时下面应

22、垫枕木，防止变形和损伤。1.4.4 阀门、钢管等的吊装点选择要合理，吊装索具应按规定选用。2、开工准备2.1 由于在厂区综合管网支架上进行施工，管道上有煤气等危险性气体以及氧气等活泼性气体，防火安全是施工的第一前提，开工前与业主单位以及公司有关消防管理部门协商，共同确定一个安全可行的施工措施。 2.2 按照有关规定，与有关单位签订安全、消防、保卫和文明施工协议。 2.3 办理施工临时占地申请手续，绿化带需要与有关单位办理相关手续。 2.4 办理施工临时用电手续，接通施工电源。2.5 与运输部协商好与铁路交叉部位的管道安装时间。2.6设置必要的施工临设。2.7 完成测量控制点线的交接及复检，增设

23、测量控制点、线。2.7 现场配置起重设备并达到使用条件。2.8 设置完成现场施工照明。2.9 冬季施工中要加强天气预报工作，防止寒流突然袭击，要加强保温、防火、防煤气中毒等项工作。2.10 应做好施工人员的冬施培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，施工现场的过冬准备工作，包括临时设施、机械设备及保温等项工作。第三节 压力管道安装告知1、根据设计图纸可知本工程管道，介质为氧气，其属于压力管道GC2级，故在其施工前须到有检验资格的单位进行告知，本工程在开工前需到平顶山市质量技术监督局进行告知。2、告知时准备好如下资料:2.1 安装单位的压力管道安装许可证；2.2 从事本工程压力管道焊接的焊工和无

24、损检测的检测人员的特种作业人员资格证书；2.3 根据本工程工程量填好压力管道安装申请表；2.4 平顶山市质量技术监督局要求的其它事情。第四节 施工要求1、从事本工程施工的管理人员要符合相关要求，实施焊接的焊工100%持双证上岗。2、焊条、焊丝必须有质量证明书，并符合相应的标准规定。3、设专人管理焊接材料，严格按生产厂家要求和标准规定验收、运输、保管及使用焊条、焊丝。4、所用焊条在包装良好时不需要烘干。若受潮或当天未用完，再用时必须烘干，烘烤温度为7080，烘烤时间0.51h，烘烤后的焊条应放在恒温箱中。5、现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h应交回焊材库

25、重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。6、严格按焊接工艺规程要求进行焊接。层间应进行认真的清理，相邻两层焊道接头应错开30mm以上。为防电焊飞溅，要在管口处设置保护胶皮。7、严格按规范和焊接工艺规程要求进行焊前组对。被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽。8、焊接完成后将焊缝表面及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净。严禁在母材上引弧烧伤母材，如有母材烧伤，应割口重新组对焊接。管道接出支管处，要对接管焊接进行补强处理。9、严格按规范要求进行焊缝外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。10、焊缝采用

26、氩弧焊打底，打底后的焊缝应及时进行填充焊，管道焊缝采用连续式焊接，焊条选用J422(E4303)焊条，焊丝选用TGS-50第五节 阀门的安装1、阀门安装前应将管道附件及设备内部清理干净，不得存有杂物。2、安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。3、安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与氧气流向一致。4、法兰螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底。5、安装时，吊装绳索应栓在阀体上，严禁栓在手轮、阀杆或转动机构上。6、阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5，且不得大于2m

27、m。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。7、紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。第六节 管道的施工方法1、管道切割1.1 采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料，如采用氧乙炔焰切割，要将氧化皮去掉。1.2 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。 2、坡口加工根据焊接工艺评定的要求对管口进行坡口处理。坡口采用管道气焊切割，并用电动砂轮机将切割表面的氧化皮等杂物去掉。切割表面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，不得有毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。坡口的形式、角度、钝边等均

28、应和焊接工艺评定一致。3、组对3.1 清管：组装前将管道内的所有杂物清除干净。3.2 洗口：组装前用棉纱和钢丝刷等工具，将管端50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹及椭圆等缺陷，如发现要及时通知监理并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。并按标准要求填写施工记录。 3.3 管道组对采用外对口器对口，吊车配合。3.4 坡度较大的管段、弯管连接和碰死口时，避免强力对口，不得强行组装，不得损坏钢管的外防腐层。3.5 现场切割防腐管时，管端150mm5mm宽的外防腐层应清除干净。3.6 组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接工艺评定规程的有关

29、规定。3.7 组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量自检，并按标准要求填写组对记录。同时由焊接人员进行互检，检查合格后按标准要求填写工序交接手续，然后进行焊接施工。3.8 所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装临时管帽进行封堵。4、管道支吊架的安装4.1管道支、吊架安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。4.2固定支架应按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸之后固定。4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移量的1/2或按设计规定。

30、5、管道安装要点5.1 管道热位移补偿采用方形补偿器，其分别用4个弯曲半径为1.5DN的热压弯头焊接而成，其具体尺寸及安装位置图纸见详图。5.2方型补偿器应进行预拉伸，拉伸量为45mm。施工时严格执行GB50235-2010的有关规定。靠近补偿器两侧得支架采用导向支架(每边两个支架)，托座两侧应焊接角钢756。胀力拉伸后填写胀力拉伸记录表。5.3管道托座安装时，在固定支架处，设两个支撑点，一侧托座与管道、支架均焊死，另一侧托座与管道焊死，与支架不焊。在滑动(导向)支架处，托座与管道焊死，与支架不焊。焊接时应采用标准连续角焊缝。具体见焊接作业指导书。5.4 管道托座可提前预制好，其安装随管道一起

31、安装。6、管道的焊接6.1管道焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。6.2两焊缝中心面间的距离不应小于150mm；焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。6.3 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。6.4 管子焊接时，管内不得有穿堂风。6.5 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺及焊工等应与正式施焊时相同外，还应该满足下列要求：6.5.1 在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。6.5.2 厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。6.6 焊接场所应采取防雨、防风、防寒等

32、措施。6.7 焊接时，应将现场得渣土等杂物运走，平在现场搭好必要的施工平台、栏杆、跳板等，确保焊接工艺的实施及安全。6.8 焊接的具体要求见焊接作业指导书。6.9 管道组对、焊接、检验流程：管道组对、焊接、检验流程7、管道的焊接检查和检验7.1 管道焊接完后需对焊缝进行外观检查，其外观检查需满足下列要求:7.1.1 外观检验应包括对各种管道组件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。7.1.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-2010)中相关的规定。焊接焊缝质量允许偏差应满足有关标准。7.1

33、.3在焊接后立即除去焊缝渣皮、焊接飞溅，并将焊口表面清理干净，然后再进行外观检验。7.1.4焊缝外观应平滑过渡，表面不得有裂纹、气孔和夹杂等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm，其外观质量和内部质量应达到现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-2011中的规定。7.2 焊缝外观检验合格后，需再对焊缝进行射线检验，检验数量为每名焊工焊接的焊缝的20焊口，固定口探伤率为40%，且不少于一个焊口。7.3焊缝外观检验不合格的焊缝应及时进行补修，补修完毕经外观检验合格后方可进行射线检验。7.4当抽样检验的焊缝不合格时，应按下列规定扩大检验：7.4.1每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的

34、同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。7.4.2 如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对不合格的焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。7.4.3同一焊缝的返修次数不应超过2次。8、管道的强度试验及泄漏性试验。8.1压力试验应在所试系统的所有焊缝外观和无损探伤检验合格后进行。并且在试验前对整个管线进行一次检查，凡不符合设计要求或不合理之处应加以改正。8.2管道强度试压时采用无腐蚀性清洁水，试压宜于在环境温度为5以上进行，否则应采取防冻措施。8.3管道的强度试验压力为2.75MPa1.153.16MPa，其严密性以2.75MPa进行试验。

35、8.4 注水应连续进行，并排除管道内的气体，合格后管内积水除净。8.5 试压用压力表的量程应为试验压力的1.52倍，其精度不得低于1.5级。 8.6 严密性试验用压力表应在效验有限期内，其量程应为试验压力的1.52倍，其精度等级为0.4，最小表盘150，最小分格0.01MPa。 8.7 强度试验具体步骤：在试验过程，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力得50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3分钟，直至试压压力。稳压1小时，观察压力计不少于30分钟，无压力降后，再降压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。8.8管道强度试验合格后，应进行泄漏性试验，

36、试验介质为空气，泄漏性试验压力为2.75MPa。8.9 泄漏性试验应重点检查阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放散阀、吹扫阀、排水阀和取样阀等处。8.10泄漏性试验步骤：8.10.1在试验过程，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的30%和50%时，分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如未发现异常情况，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3分钟，直至试压压力，3分钟后，记下当时的环境温度及管道内的试验压力，等24小时后，再次读取管内的压力及环境温度。8.10.2将侧得的值带入泄漏率式进行计算(泄漏率公式如下) A=C/T(1-P2T1/P1T2)100 式中：A -每小时泄漏率

37、() P1 P2-试验开始、结束时管道内气体的绝对压力 (Pa) T1 T2-试验开始、结束时管道内气体的绝对温度 (K) T- 试验时间 (h) C-校正系数，且C0.3/DN(DN为管道得公称直径，本公称DN200故C3/2)8.10.3当A的值小于0.5时为合格，否则不合格。8.10.4 试验过程中用发泡剂检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放散阀、吹扫阀、排水阀和取样阀以及焊口处等处，以不泄漏为合格。8.11 在试验管道的始末两端分别设一个温度表，其平均值为计算温度，以减少误差值。8.12强度试验合格(或泄漏率试验合格)后，应及时填写强度试验(或泄漏率试验)记录，并及时报甲方(或监理),

38、如不合格，应查出原因，直至试验合格。8.13 如查出问题，需进行修补，必须卸压后进行施工，严禁带压施工。9、管道吹扫 9.1根据设计说明要求，管道的吹扫应在管道强度及泄漏率均合格后进行。9.2 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。9.3管道安装检验合格后，应由业主单位负责协调，我单位负责吹扫的准备工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。9.4对于不允许吹扫的设备(如阀门、流量计、燃气表等)和管道应与吹扫系统隔离。隔离得方法有：可采取流经旁路或拆除不允许吹扫的设备或管道等保护措施。同时吹扫前应对管道进行加固。待吹扫合格后再安装复位。9.5吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹

39、扫出口前严禁站人。9.6吹扫口与地面的夹角应在3045之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径为DN100。9.7 吹扫介质宜采用压缩空气，或氮气，严禁采用氧气和可燃性气体。9.8吹扫气体流速不宜小于20/S，以保证能将管道吹扫干净。9.9 吹扫压力不应大于0.3MPa，以保证吹扫安全和保证管道不被损伤。9.10按主管、支管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。9.11吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁度的其他作业。9.12每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。9.13当管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可

40、利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道两端。9.14 吹扫应反复进行吹扫，吹、刷同时应用木锤敲打管道。9.15 当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。9.16 管道吹扫完成后，应做好吹扫记录，并应及时报业主或(监理)。10、管道防腐10.1涂料应有制造厂的质量合格文件。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。10.2在涂敷施工时，应有相应的防火、防雨及防尘措施。10.3管道除锈后涂铁红醇酸底漆两道，云铁醇酸防锈漆两

41、道，铂灰602醇酸磁漆两道，涂层厚度不小于160m。10.4涂层应均匀，颜色应一致。10.5漆膜应附着牢固，不得有剥落、皱纹、针孔等缺陷。10.6涂层应完整，不得有损坏、流淌。10.7色环和标志颜色为淡蓝B04，文字为“氧气”。10.8钢结构防腐执行钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-96。10.9 管道防腐工作完成后，应做好记录，并应及时报业主或(监理)。第七节 冬季施工主要技术措施1、管道焊接要严格按要求进行预热，管道应提前放入送暖的封闭厂房内进行预热。2、环境温度低于5时，不宜进行水压试验；已进行水压试验的管道要及时将水排出管外，并将管口临时封堵。3、应尽量避免在冬季进行管道的试压

42、，如果必须在冬季试压的话，要尽量减少充水的管道暴露在自然环境的时间，在符合规范要求的前提下，测试的时间应尽可能短，测试完毕后，要及时排空管道中的水并最大限度地吹干。4、应尽可能增加预制量，减少现场的组焊工作量。5、焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：A 手工电弧焊为8m/s；B 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊2m/s；C 下雨或下雪。6、焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90%。7、施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。8、焊接工艺要求中：A 当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。B 预热

43、时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。C 每道焊缝焊接应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时后热、缓冷等措施，重新施焊时，仍应按规定进行预热。9、定位焊采用电弧焊时宜符合下列要求：A 当环境温度较低时，应对焊件进行预热，适当加大定位焊长度。B 含碳量大于0.25%或厚度大于16mm焊件,在低温环境下定位焊后,应尽快进行打底焊,否则应采取后热缓冷措施。第七章 质量保证管理体系及措施1、质量管理组织机构见下图项目经理史智慧项目副经理王自平技术负责人刘金民施工员冯新晓质量员任晓燕安全员杨红旗材料员史艳丽业主监理部门政府质监部门各工序工艺符合设计及施工规范施工安排合理技术交底及