某热网管道工程施工方案.doc

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1、XXXXXX热网管道工程施工方案一、总则： 本施工方案适用于XX热网工程施工及验收之用。 该热网的工作介质温度300，工作压力1.0Mpa，管道等级为级。 管道总长约1360m ,内有支座117只，波形补偿器15只，弹簧支座4只，弯头19只，总焊接口约170多只，其中固定焊口占一半以上。 管道全部采用（3258）、20无缝管焊接而成，管子弯头采用的R4D煨制弯，热伸缩补偿采用预拉自然补偿与波纹补偿相结合。保温采用双层保温，内层为硅酸铝（DN300，60mm），外层为硅酸钙（DN300，70mm），保护层采用沥青玻璃布油毡包扎，管子防腐采用红丹防锈漆两度，支架防腐为底层并丹漆二涂，外涂灰色调合漆

2、一涂。二、施工原则： 1、根据管道等级类别，须对管道对接焊口进行无损探伤检验，其抽检比例、抽检方法、质量等的要求以及焊缝返修处理方法应按施工规范规定执行。 2、为了保证焊接质量，对接焊口采用V型坡口形式。3、供热管网工程应按设计施工，材料不应代用，必须进行变动时应得到设计部门同意。4、在施工过程中，如发生对市容、交通和人民生活有影响的部位，应事先做好施工前的各项准备工作。5、各专业施工单位之间，同专业的各工序之间，均应进行交接验收或交接检查，前一工序的不合格部位，必须由原施工单位返修合格。6、土建施工的支架（座）必须达到设计要求，当管道安装时应满足混凝土的保养期限标准，管道吊装时要避免支架的额

3、外受力。7、施工时时必须保证承重结构和受力结构在工作状态下的安全，保证焊接、防腐、等工程的质量。8、施工中必须保证管网附近建筑物的稳定，保护其它设施的正常工作及安全。当设计无明确规定时，供热管与其它设施之间的最小净距应下表规定：水平净距（m）垂直交叉净距（m）耐火等级为一、二级的建筑物距墙壁1.0距屋顶0.5铁 路钢轨外侧边缘3.0 电气化铁路钢轨面6.55一般铁路的钢轨面6.0交 通 道 路距路边缘1.0距路面高点6.0人 行 道 路距路边缘0.5距路面3.0架空输电线路下部的供热管网距输电线最外侧导线的外缘距输电线悬垂部位的低点电压1 KV以下电压110 KV电压35110KV1.52.0

4、4.02.52.53.0三、施工条件1、设计图纸及其他技术文件齐全，并经过会审。施工方案已经批准，并向班组作了交底。2、临时设施及供水、供电能满足正常施工要求。3、与管道安装有关的支架已经加设完毕，宜养护期已到，并经验收合格，有验收记录，能满足安装要求。4、管子、管件、阀门等已经校验合格，并具备合格证、质量保证书等有关技术证件。5、管材、管件、阀门等已按设计要求校验无误，内部已清理干净，无杂质。6、相关机具已配齐并进入现场，具备施工作业条件。四、施工顺序1、熟悉设计图纸技术资料；2、测量放线、支架浇筑；3、进行管道弯头、各类支座预制，吊运准备；4、按照工业管道工程施工及验收规范GB50235-

5、97要求对管道、管件及阀门进行检验；5、管道敷设及安装；6、分段试压及清（吹）洗试漏；7、防腐及保温；8、暖管、通气，交工验收。五、混凝土支架施工要求：1、严格执行钢筋混凝土工程及验收规范BJ204-83中的有关规定进行施工及验收。2、严格按设计要求进行配筋，确保支架的强度与刚度符合要求砼浇捣过程中，要保证钢筋的保护层厚度及位置的准确，不得出现露筋现象。3、支架砼振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不得大于作用半径的1.5倍，延续时间至振实到表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密的部位要多振，以防止产生空洞，使用振动器要快插慢拨，每点振捣时间一般为2030秒，振捣时避免碰撞钢筋埋件模板。4、及时做好

6、水泥、黄砂、石子送样试验，按试验室的级配单，正确地配制，并做好砼日记和有关资料，现场制作试块，送样试定。掌握好搅拌时间和砼水灰比，控制好坍落度，砼浇毕后要及时养护，一天不少于三次，防止失水，产生温度裂缝。5、固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应与土体结合牢固。当固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时不得与管道固定，承受推力。6、现浇钢筋混凝土支架及预制安装的钢筋混凝土支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，支架顶部的高程误差不得大于100mm。六、管道焊接：1、管道的焊接应严格执行工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（G

7、B50236-98）中的有关规定进行。2、有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员；有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；有精度等级符合要求，灵敏度可靠的焊接检验设备。3、焊工应随带相应要求的焊工合格证，确认焊接作业没有中断六个月，焊接方法与原考核条件相同。4、采用手工电弧焊，焊接材料应按设计规定选用，设计无规定时，应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料 ，和可预组装的部分宜在管道安装前完成，做好弯头、异径管、三通、法兰等的检查，其尺寸偏差符合部颁标准，材质符合设计要求。并经检验合格。5、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并进行规定的试验，阀门疏

8、水器等配件每批中抽查10%进行强度和严密性试验。强度试验压力名义压力的1.5倍；严密性试验与名义压力相等，并符合规程要求。6、试验合格的阀门应及时排空内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口。7、名义直径大于50mm的碳素钢中管道采用自动坡口机进行火焰切割、坡口。端面应平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm。8、施工间断时，管口应用堵板封闭，防止杂物进入管内。9、 现场弯管除特殊要求外，最小弯曲半径中、低管热弯：3.5Dw；10、波型补偿器的安装要按制造厂的技术文件进行，其预拉量要根据图设计膨胀量进行预拉。 11、管子、管件组对时

9、的点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致。12、法兰密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接保持平行，其偏差法兰外径的1.5/1000且2mm。不得用螺栓强制法消除歪斜。13、法兰连接同轴，保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓安装方向一致，螺栓紧固力均匀、适度、外露螺纹2倍螺距。14、直管段两环缝间距100 mm。焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得100mm，且不小于管外径，环焊缝距支架净距50mm。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应进行无损探伤。15、阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。阀门应在关闭的状态下安装。安装阀门前应

10、按设计核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。16、管道安装时应及时进行支架固定和调整工作，支架位置必须按照图纸编号要求安装，固定、滑动、导向支座不得调换位置，安装平整牢固、与管子接触良好。17、固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器装置又有热位移的直管段上不得安装一个以上的固定支架。18、滑动支架应灵活，支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等，滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙；并留有一定的偏移量。19、保温层不得妨碍热位移。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支架进行检查和调整。20、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等

11、应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管。21、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的本工程宜选用E4303电焊条，焊条焊剂按出厂说明书进行烘干，使用中保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹。5、管子管件的坡口形式、尺寸及组对的选用除符合图纸设计要求外，还应符合GB50235-97规范要求。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。6、管子组对前应将坡口及其内处侧表面不10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净。7、管子、管件组对同壁厚的内壁错边量不超过壁厚的20%且2mm。 管子、管件组对时，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，对坡口及其内外侧用手工或机械方法清除油、漆、锈、

12、毛刺等污物，清理合格后及时施焊。8、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，并应清除渣皮对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。9、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。10、焊接时应采取合理的施工方法和施焊顺序，在保障焊透、和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊（本工程采用三层焊）工艺，以控制层间温度，同时采取两人对称连续焊，减少焊接内应力和焊接变形量。11、焊后严禁水冷却，在管子倾斜和垂直时要堵封管口，以防止焊接时管内形成穿堂风，使冷却过快而残留过大的内应力。12各层的开焊起头应与前层焊的电缝接头错开，错开量应

13、大于50mm以上，施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。13、需预拉伸的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接完毕并经检验合格后方可拆除。14、焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。要求表面气孔：每50mm焊缝长度内允许2mm两个，孔距12mm；表面夹渣：深0.8mm，长2.4mm；咬边：0.4mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长；未焊透：1.2mm，缺陷总长在48mm焊缝长度内不超过8mm。15、焊缝的无损检验量应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上，不得用替代应检焊缝的检验量。每位焊工至少应检验一个转动焊口

14、和一个固定焊口，且不少于其总量的1%，施焊转动焊口时对以无损探伤不合格的焊工取消施焊资格；固定焊口以无检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定的无损检验比例加倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消其施焊资格。16、返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数中。17、穿越江河的管道焊接的要求和检验范围数量、现场制作和各种管件按设计规定，但不得低于管道无损检验标准。18、焊接质量须符合或优于:GB3323-87的级要求(射探)19、焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一管理，保管期不得少于七年。20、环焊缝距支架净距不

15、应小于50mm。21、多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。22、按规定作好焊接记录，竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。七、管道安装工艺要求：1、管子、管件、阀门应按设计要求加工或购置，所有购置的材料、管件都须有制造厂的产品合格证书，证书中不应有缺少项目。2、管道外径及壁厚尺寸偏差符合部颁的钢管制造标准，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。3

16、、对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。4、管件制作位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定，管道支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。22、导向支架的导向接合面应洁净、平整2、接触良好，不得歪斜和卡涩现象。23、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。24、管道安装时，不宜使用临时性的支、

17、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。25、固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合下表规定：检查项目允许偏差支架中心点支架标高两个固定支架间的其它支架中心线距固定支架每10m处中心处偏差值(mm)25-1052526、在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳起吊就位。吊起的管段不得急速下降或与支架等相碰，放在高空支架上的管道，应安装必要的固定设施。27、架空的管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。用管组或每根管子都应按管道的中心线管道坡度对

18、好管口。28、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。管子对口焊接前应垫置牢固避免在焊接过程中产生错位和变形。29、管道安装允许偏差值为小于15mm。30、支架的规格应符合设计要求。大口径管道上的阀门，应设有支架，不得以管道承重。八、补偿器的安装1、按设计规定进行预拉伸，应受力均匀；2、波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置于上部；3、应与管道保持同心，不得偏斜；4、安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。5、严格按设计规定位置设置波形补偿器，补偿器的两边

19、支座应为按设计规定的导向型支座，防止产生额外应力，防止试压、热运行时而损坏。6、冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm，并作好记录。7、自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移量，管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格；管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧具；管道冷紧应填写记录，记录表见附件。

20、8、管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧，热紧时的运行压力应降低至3Mpa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位应有保护操作人员安全可靠措施。九、管道系统试验1、管道安装完毕后，应按设计对管道系统进行强度试验和严密性试验，以检查系统的安装工程质量。2、管道系统试验前应具备下列条件：管道系统施工完毕并符合设计要求；支、吊架安装完毕，经检查合格；焊缝及其它应检查部位，未经涂漆和保温；试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，满刻度为最大被测压力值的1.5-2倍，压力表不少于2只；具有完善的并经批准的试验方案。阀门试验记录焊接检验记录设计修改及材料

21、代用文件。3、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除；加设的临时盲板具有突出法兰的边耳，且应做明显标志，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。4、试验完毕后，应及时拆除已有的临时盲板，核算对记录。并填写管道系统试验记录。水压试验应用洁净水，系统注水时，应将空气排尽。5、水压试验宜在环境温度5以上进行,否则需采取防冻措施。6、对于位差较大的系统,应考虑试验介质的静压影响，水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。7、水压强度试验压力按下式计算确定： PS1.5PG1/21.51.0130101=1.93 (Mpa) 式中： PS常温时试验压力Mpa PG -工作压力Mpa 1-常

22、温时材料的许用应力 2-工作温度时材料的许用应力经计算试验压力应为1.93Mpa。8、试验时升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格，严密性试验应在强度试验合格后进行，经全面检验以无泄漏为合格。9、管道总体试压应在管道安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.5倍。总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定。十、防腐1、涂料的品种、性能、涂刷层数应符合设计规定，涂材应有生产厂的合格证书。2、除锈干净，及时涂层。3、涂层要求厚度均匀、无皱纹、气泡、针孔、无漏涂等缺陷。4、施工应在干燥、相对湿度低于75%时进行。十一、管道系统吹

23、扫清洗1、管道系统强度试验合格后，应分段用蒸汽进行吹扫与清洗。2、吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后再复位。3、不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹洗出有脏物一般也不得进入管道。4、管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过工作压力的75%，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。吹洗次数一般为23次，每次间隔时间为24小时。5、吹洗前应考虑管道支、吊的牢固程度，必要时应加固。管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。吹洗前应缓慢升温暖管，恒温一小时后进行吹洗。6

24、、蒸汽吹洗的检查方法：将刨光的洁净木板置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。吹洗合格后，对可能存有脏物的部位及沉积脏物的地方可用人工加以清除，并按技术要求恢复拆下的设施及部件，最后填写供热管网清洗记录，格式见附表。十二、管道绝热1、管道绝热应符合设计要求，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序进行施工。2、绝热施工在管道试压及涂漆合格后进行，施工管道外表面应保持清洁干燥。3、保温采用双层保温，内层用60mm硅酸铝，外层用70mm硅酸钙外包油毡、玻纤布二层，外刷沥青漆二道，刷漆应均匀。十三、试运行1、试运行应在供热管网工程的各单项工程全部竣工并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已

25、具备供热运行条件后进行。2、试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。3、投入试运行的各类设备、仪表等，应遵守它们各自的安全运行技术规程。4、供热管网的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统。5、供热管网在设计参数下热运行的时间为连续72小时。6、热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响运行安全的，可待热运行结束后处理，属于必须当即解决的应停止热运行的局部或全部立即处理。热运行的时间，应从恢复正常热运行状态的时间起，重新计算。7、暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大，对于有旁路管的阀门，可先利用旁通管阀门进行暖管，暖管后的

26、恒温时间应不小于1小时，在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等设备的工作是否正常。疏水器有无堵塞或疏水不畅的现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的应停汽进行处理。8、在暖管合格后，略开大汽门缓慢提高蒸汽管的压力，待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定的参数后，对管道、支架及凝结水系统进行全面检查。9、在确认管网的各部位支架均符合要求后，对用汽系统进行暖管和各部位的检查，确认用汽系统的各位均符合要求后，再缓慢地提高供汽压力并进行适当的调整，供汽参数达到设计要求后即可转入正常的供汽运行，并作好记录。十四、工程验收1、供热管网工程的竣工验收，由单项工程验收及各个单项工程验收及各个单项工程

27、全部验收后进行的总验收两部分构成，并应分别进行。总验收应在管网总试压、清洗和试运行合格后进行。建设单位只对供热管网工程的总承包单位进行工程验收。2、单项工程竣工后，应及时向建设单位送交竣工报告，自己应按设计图纸、技术文件及设计变更等对各分项工程是否符合设计要求进行逐行核查，重点是对承重或受力结构、管道、管件、支架、焊接、防腐。3、应提供的资料如下：施工组织设计；施工记录；工程质量自检记录；工程质量管理部门的评定结论；材料、管件的产品合格证、材质单和分析检验报告；竣工测量资料；竣工图。十五、各类记录附件：管道热伸长记录工程名称：单项工程名称：管道位置所在图号管道简图：管道直径管道长度(m)室外气

28、温预热温度预热伸长量 (mm)建设单位： 施工单位： 代表： 经办人： 年 月 日伸缩器或弯管冷拉记录工 程 名 称 单项工程名称 弯管或伸缩器编号伸缩器所在图号管段长度(m)冷拉时气温()直 径(mm)实际冷拉值(mm)设计冷拉值(mm) (mm(df9(mm)冷拉时间年 月 日 冷拉示意图： 建设单位： 施工单位：代表： 经办人：管段冷紧记录工程名称单项工程名称冷紧部位管段所在图号 管段简图：管 径管段长度(m)设计冷紧量(mm)实际冷紧量(mm)冷紧时气温（）时 间年 月 日建设单位： 施工单位：代表： 经办人：供热管网水压试验记录工程名称试压范围试压总长度(m)试验压力Mpa稳压时间(min)压力降Mpa建设单位： 施工单位：代表： 经办人：年 月 日供热管网清洗记录 工程名称冲洗范围冲洗长度（m）冲洗介质冲洗方法建设单位： 设计单位： 施工单位：代表： 代表： 经办人： 年 月 日供热管网试运行记录工程名称试运行范围试运行温度试运行压力Mpa试运行时间从 月 日 时 分至 月 日 时 分运行试运行累计时间建设单位： 设计单位： 施工单位：代表： 代表： 经办人： 年 月 日