某电厂(2×600MW)#1标段土建施工组织设计.doc

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1、7. 土建专业主要施工技术方案7.1 土建专业施工技术方案综述7.1.1 工程概况本工程主厂房采取连续布置方式，自北向南顺序依次布置汽机房、除氧间、煤仓间和锅炉房。炉后依次为电除尘器、引风机、烟囱。并采用两台机组集中控制，集控楼布置在两炉之间。本标段主要土建工程包括： a. #2机组主厂房汽机间、除氧间、煤仓间、锅炉房建筑（即10/18轴线、AE轴所围区域）； b. 循环水泵房建筑；c. #2机组电除尘器基础、引风机室建筑；d. 210 / 9.5m钢筋混凝土烟囱； e. 部分土建附属建筑。7.1.2 设计概况 汽轮发电机纵向布置，汽机间跨度为30.6m、除氧间及煤仓间跨度分别为10m和11m

2、、锅炉采用复合保温压型钢板紧身封闭。汽机间运转层平台标高为13.70m，锅炉运转层平台标高为17.00m。主厂房上部结构采用现浇钢筋混凝土框架结构。 汽机房各中间层平台为钢结构混凝土平台，汽机间天车梁为钢梁，屋面结构为钢网架上铺设复合屋面板封闭。围护结构为彩色轻型保温压型墙板。7.1.3 施工技术方案综述 本工程钢筋混凝土工程模板原则上自基础开始将全部基础采用大模板，混凝土则采用搅拌站集中加工、混凝土运输车运输、泵车浇筑的。采用483.5脚手管、对拉螺栓、“”型木支架作为模板支撑系统。 主厂房钢网架采用250t履带式起重机安装，钢煤斗采用250t履带式起重机运至煤斗层并采用卷扬机、倒链就位。

3、主厂房围护复合保温型金属墙板采用吊蓝配合安装。 暖通、照明工程施工与主体土建工程施工穿插进行。7.1.4 主厂房土建工程施工总程序主厂房土建工程施工程序总体如下（见下页）：7.2 施工临时设施布置方案7.2.1 概况 根据工程特点及工期要求，主要布置以下土建工程施工临时设施： a.混凝土搅拌站 b.钢筋堆放及加工场地 c.铆焊加工场地 d.土建施工材料及模板、钢脚手架管材及扣件、跳板等施工周转性材料堆放场地。7.2.2 砼搅拌站布置 a.按庄电工程施工总平面图所确定的场地建设一座混凝土集中搅拌站，主要安装下列设备：1) JS1500A型组合式混凝土集中搅拌站一座辽宁海诺建设机械集团有限公司生产

4、，设计能力为75 m3/h；2）100t散装水泥罐2座，50t 粉煤灰罐1座，2924m袋装水泥棚库一座，容量600t3) 3000m3石子场一座；4) 1500m3砂场一座。4) 524m土建试验室、54m砼试块养生室、630m办公室5) 2座62.42.2m移动式金属房屋作为班组工具室以上设置可满足汽轮机基础底板大体积砼连续浇筑的需要。砼搅拌站布置见8.3.2附图。 b. 混凝土搅拌站配置下列机械1) 砼运输罐车：5台，用于混凝土运输2) 85m3/h砼泵车：2台，用于混凝土浇筑3) 装载机1台，上砂、石骨料用，同时负责场地的清理。 因主厂房为现浇结构形式，予制构件较少，故在搅拌站区域空余

5、场地考虑小型预制构件加工。7.2.3 钢筋堆放及加工场布置 该场地由原料堆放场、加工场与成品堆放场构成，钢筋主要采用汽车吊装卸车。原料堆放区铺道木将钢筋架空；加工场设下列钢筋机械：a. 钢筋冷拉调直机： 2台；b. 切断机： 4台；c. 四头弯曲机： 2台；d. 粗大钢筋弯曲机： 1台；e. 钢筋套筒挤压机： 2台。7.2.4 铆焊加工场地布置 为承担土建工程预埋件及对拉螺栓加工、模板钻孔及修理等任务，设3020m铆焊平台1座，配置下列机械： a. 电焊机： 8台； b. 立式钻床： 2台；c. 套丝机： 3台；d. 钢模板修理机： 1台。7.3 主厂房测量控制网布设方案7.3.1 概述为保证

6、主厂房建筑工程定位，在已有的厂区测量控制点基础上，布设专用的主厂房测量控制网，以满足主厂房本身各个细部的放线精度。主厂房由汽机房、除氧间、煤仓间及锅炉房依次布置。主厂房采用现浇钢筋混泥土结构。主厂房柱距为10m，双柱插入距为1.50m，机组占用18个柱距，汽机房、除氧煤仓间，长度为171.5m。汽机房跨度为30.6m，除氧间跨度为10m，煤仓间跨度为11m。在主厂房测量控制网施测前，应对建设单位、监理公司提供的厂区测量控制网技术资料认真校核，确认满足工程测量规范第2.3.4条：建筑方格网的主要技术要求规定，方可使用。主厂房测量控制网施测，用轴线法布设主厂房控制网，先确定主厂房控制网的主轴线，由

7、厂区控制网测出，然后在施测主厂房四个边，从而形成一个主厂房控制网。这种布网方法误差分布比较均匀。7.3.2 测量工作技术依据a.工程测量规范（GB50026-93）b.电力建设施工验收技术规范c.厂区总平面布置图（F175C2-Z02） d.全厂平面布置图（F175C2-J16）e.工厂建设测量手册7.3.3主轴线的测设根据厂区总平面及主厂房平面图上选定C排为主厂房纵向主轴线，用一个厂区控制网为起始点，在用另一个控制点定向，用极坐标方法,施测出主轴线D1 、D2两端点。测设共分三步，第一步放点位，按半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。施测出主轴线D1 、D2两端点，然后打上木桩

8、，在装顶钉一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。 浇灌全部完成24小时后进行第二步，精密施测主轴线D1 、D2两端点。施测中严格按工程测量规范第2.3.5条 建筑物施工放样的主要技术要求：测距相对中误差1/20000，测角中误差5，同一方向观测值较差小于12。主轴线施测完后，应进行平差、点位归化，并在实地标板上修正到设计位置。 改正完进入第三步，距离和整角度的检测。确认主轴线D1 、D2两端点，满足了工程测量规范第7.2.14条（四）建筑物控制网轴线起始点的测量定位误差：厂房间有连动关系时，允许误差宜为MP 10mm。也就是建筑物定位点位中误差m点5mm 7.3.4

9、主厂房控制网的测设在C东、C西两控制点的端点，分别安置全站仪，后视点D1和D2两点，用直角坐标测定出Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。点位施测，根据主轴线D1 、D2点，半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点，然后打上木桩，在装顶订一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。 浇灌全部完成24小时后，进行精密测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。测完后，再对四个点进行观测、平差、归化点位，调整到设计位置。点位修正后，并进行矩形网角度和边长检测。使主厂房控制网技术指标达到了工程测量规范第7.2.13条建筑物控制网的主要技术要求： 表

10、7.2.13等 级边长相对中误差测角中误差一 级1/300007二 级1/1500015/注：n为建筑物结构的跨数矩形网的角度闭合差不应大于测角中误差的4倍，再测设主厂房轴线距离指标桩。 7.3.5 高程控制测量 高程系为1985年国家基准高程。 a主厂房高程控制网，以厂区控制点为基准点，在主厂房周围，以Z1、Z2、Z3、Z4控制点组成一条三等闭合水准导线，测出四点的高程，施测方法采用三等水准进行观测，精度应达到每千米高程中误差6mm，闭合差12（L水准路线长度km），经简易平差,并算出各个水准控制点的高程。b技术措施为保证高程控制网精度满足规范要求，采用日本索佳B1型水准仪，并配备铟钢尺，严

11、格按三等水准测量技术要求和观测程序进行施测。7.4 主厂房及锅炉间深基础岩石爆破、回填土施工方案7.4.1 石方爆破开挖 a.机械配备 为保证工程进度，主厂房基础及锅炉基础石方爆破同时进行，配备下列土方机械： 1） 爆破机械：4 套；2） 液压反铲挖掘机： 2 台； 3） 自卸汽车：12台； 4） 装载机：1台； 5） 推土机：1台。 b.施工方法 根据主厂房、锅炉房基础特点和平面布置情况以及海底的标高情况，进行石方爆破开挖。石方爆破开挖注意下列事项：1) 石方爆破时，根据不同地形条件制定不同的爆破方案，控制爆破规模和单位用药量，多级爆破，开挖须分层进行，禁止采用集中装药的大爆破，宜采用倾斜成

12、孔，延长药包松动爆破方法，炮孔直径须大于9cm。做好爆破防护，控制爆破效果。爆破施工方案按程序报相关单位（当地公安部门）批准后实施。 2) 爆破施工人员经培训考试合格后持证上岗。 3) 布置炮孔确定临界面尽量避免电线和建筑物。 4) 钻孔时，清洗坡面浮岩危石，严禁在残眼上打孔，为保护坡角，严禁预裂孔或光爆孔超深，严禁超挖坡角。 5) 严格管理爆破器材，安排专人领取。炸药与雷管严禁有一人同时搬运，电雷管严禁与带电物品一起携带运送。爆破器材运送时，避开人员密集地段，直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。爆破器材实施实爆实销，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私人收藏，乱堆乱放。 6)

13、 制作起爆药包（柱），安排在爆破现场进行，无关人员不得在旁。导火索要用刀切齐，轻轻插入雷管，不得猛插，旋转或摩擦。关口用安全铰夹紧，严禁用牙咬。纸壳雷管彩胶布包扎严密。 7) 爆破工作安排专人指挥。在确定的危险区边界设明显标志，警戒区四周派设警戒人员。将警区内的人、畜撤离，施工设备妥善保管。预告、起爆、解除警戒等信号事先做出明确的规定。 8) 导火索起爆采用一次点火发点火，其长度经试验确定，但不得短于1.2m，保证点火人员能撤离至安全地点。 9) 爆破后马上对爆破现场进行认真清理，防止瞎炮和爆破器材遗失，确认安全后方可解除警戒。 10) 在施工过程中加强对边坡坡度的检测，应严格按边坡眉线的准确

14、位置穿孔爆破，以保证设计坡形。预裂孔或光爆破穿孔角度应与台阶设计坡率相同，随开挖进度及时修整边坡，清坡，撬毛，清除坡面危岩、松石，做好局部防护工作。7.4.2 土方回填 土方回填的顺序原则上与砼的浇筑顺序一致，按设计要求的土质进行回填。在土方回填前，对地下工程进行检查验收，做好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。 回填土原则上采用开挖出来的土，沟坑底面和附属设备基础底面采用3：7灰土回填。回填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接影响到回填土（密度）的质量，填土应严格控制含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土

15、的含水率。当土的含水率大于最优含水率时，应采取晾晒、风干法降低含水率；当土含水率小于最优含水率时，可采取洒水润湿方法。 回填方法主要采用按规范所允许的厚度分层进行，电动打夯机逐层夯实。 基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用汽夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为34遍。 大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm，用8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为6

16、8遍。 土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数0.95。7.5 主厂房及锅炉间零米以下钢筋砼工程施工方案7.5.1 工程概况 主厂房柱基、加热器平台柱基及锅炉柱基等为独立基础，局部为联合基础。7.5.2 主要施工顺序 a. 总体施工顺序原则：先深后浅、先大后小、尽量避免土方重复开挖。 b. 汽机房及除氧煤仓间 汽轮机基础底板汽机间柱基础、除氧间及煤仓间柱基础汽机地下室电、汽动给水泵基础等深设备基础、沟道 磨煤机基础 。 c. 锅炉间

17、 锅炉基础、锅炉围护结构基础一次风机、送风机基础等深设备基础、沟道。 在以上施工顺序中每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及砼浇筑等工序的流水作业。7.5.3 施工方法 独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用角钢悬模的方法，顶层台阶浇筑时按柱头位置设封根钢筋，每侧设两根22短钢筋。电缆隧道、地下室等结构的水平施工缝留在底板以上200mm处的侧墙上，且施工缝接茬应留成凹凸槽，底板砼施工时沿侧墙位置两侧按22750 mm设模板封根钢筋及支撑用钢筋桩，顶板模板支撑采用钢管排架。 a.模板施工 模板施工采用组合钢模板内衬PVC板、483.5钢管加固及支撑

18、系统，M12对拉螺栓加固找正。柱基放脚、设备基础、墙体对拉螺栓间距为750750mm。柱头对拉螺栓间距为750600mm，对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵，对于墙体对拉螺栓必须加设止水环且满焊。柱头模板找正采用6圆钢做找正拉线。独立基础及墙体模板系统见8.6.3附图。 b.钢筋施工 钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用16钢筋作铁马支撑上层筋，铁马间距为15001500mm。钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设单排脚手架，用于钢筋套筒挤压接头施工、钢筋绑扎及支模。 c.砼施工 砼由集中搅拌站供应，砼罐车运输，泵车泵送浇

19、筑，插入式振捣器振捣，保证砼密实性。浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，当发现跑模或移位时，应立即停止浇筑，并应在砼初凝前修整完好。振捣器操作时应快插慢拔，并尽量避免碰撞各种埋件。分层浇筑时，每层砼厚度不超过振捣捧长的1.25倍,在振捣上一层时,应插入下层中50100mm, 以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。振捣器按500500mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于2030S。 主厂房零米以下基础施工时，砼泵车可进入基坑内进行浇筑。7.5.4 锅炉基础预埋地脚螺栓施工 由于锅炉上部结构采用钢结构,基础柱头采用直埋地脚螺栓方式与上部结构连接，地脚螺栓施工

20、精度直接影响上部钢结构的顺利安装,它的固定是一个很关键的工序，必须采取有效措施予以保证。 本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法施工。 预埋支架及螺栓由哈尔滨锅炉厂有限责任公司成套提供，施工时按生产厂地脚螺栓和支架总图安装。在6mm厚定位板上画出精确的纵横轴线，并在其上采用机械加工出孔径大于地脚螺栓直径0.1mm的4个基准孔。每个支架与地脚螺栓的组装，必须严格控制好支架水平度与垂直度，生产厂要求垂直度偏差1/1000。 柱基础砼分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于固定支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，

21、作为现场安装初调的标准。 现场安装的程序是： 1）把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进柱基础内。 2）以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。 3）用水准仪测调螺栓支架水平标高。同时用二台经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到6mm铁板面上纵横轴线与柱纵横轴线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢。 4） 进行砼浇筑，浇筑混凝土时应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，避免混凝土由于上升高度不一致对螺栓固定架产生压力。基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实，在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，再细心振捣是混凝土充满钢架部位，直至钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出

22、。7.6 主厂房上部结构施工方案主厂房上部结构采用现浇钢筋混凝土。除氧间、煤仓间各楼层板采用H型钢梁、抗剪连接件、钢筋混凝土楼板组合结构。汽机房大平台采用钢结构现浇钢筋混凝土组合平台结构。 汽机房屋面结构为钢网架上铺设复合屋面板封闭。围护结构为彩色轻型保温压型墙板。7.6.1 主厂房现浇框架施工主厂房现浇框架施工注意以下要点：a.在除氧间各层平台结构施工时，要考虑除氧器的安装就位与框架施工的交叉安排,详见汽机专业除氧器及水箱安装方案。b.在煤仓间各层平台结构施工时，要考虑钢煤斗的临时就位及安装的要求，与以上的平台施工安排好施工顺序。c.在汽机房A排外设置一台FO/23B型悬臂式起重机，承担主厂

23、房施工材料的垂直运输,吊车位置详见总平面布置图。钢筋施工 钢筋绑扎前，应仔细审阅图纸，并应考虑纵横大梁钢筋交叉部位的钢筋的处理，以确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序。 梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以与主筋直径相同的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。施工缝留设在梁底以下50mm左右，所以在绑扎柱钢筋时，应考虑到梁主筋有无伸到此次浇筑的砼范围内，如果有，则与柱钢筋一起绑扎。 箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱交叉处，梁、柱主筋相碰或横纵梁主筋重叠处，箍筋的尺寸应相应变化根据实际增大或减小。 为避免钢筋

24、与螺栓套筒及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓套筒及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。 箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋接头，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的砼垫块。柱施工缝处插筋12 200200 mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证砼施工缝处质量。 框架梁钢筋绑扎可根据实际情况分两种方法：一是现场绑扎，二是在汽机间零米先绑扎，待梁底模板完工后，再吊运到位。模板及排架支撑系统施工

25、1) 模板采用大模板，模板接缝处粘贴海棉胶条，以防渗漏水泥浆。柱、梁模板加固使用槽钢和外抱对拉螺栓。柱模板支设时，在柱根部留出清扫孔，以便在砼浇筑前清理柱内杂物。为满足混凝土振捣，要结合各层框架柱的高度在柱中部增设砼浇捣孔。 2) 框架柱外抱对拉螺栓规格及布置间距需要根据构件的设计参数并计算出混凝土侧压力后确定。混凝土侧压力计算公式为： Fmax=min0.22ct0121/2；cH 式中Fmax 新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/m2） c 砼的重力密度（取24KN/m3） t0 新浇筑砼的初凝时间,采用t0=20/（T+15）计算(T为砼的温度,取20) 1外加剂影响修正系数不掺时取1.0

26、 2砼坍落度影响系数，当坍落度为90mm取1.0 砼的浇筑速度（取0.8m/h）柱箍计算公式为： 抗弯验算 满足要求。 挠度验算 满足要求。 3）梁板结构下排架支撑系统 梁板底模结构下的支撑系统采用满堂红钢脚手架，排架须按下列计算出的间距进行搭设，并选用合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。 混凝土施工砼浇筑前，施工缝应作凿毛处理，凿除水泥浆及松动的石子，并洒水湿润。由于砼工程量大，且要求连续施工，所以要保持搅拌机械的良好状态。柱梁浇筑速度控制在0.8m/h 以内，以减少砼对模板产生的侧压力，且不留施工缝。砼输送胶管应伸入柱内，保证砼自由落高不大于2m，防止砼产生离析现象

27、。对于梁柱交叉处钢筋较密的部位，以同标号细石砼浇筑，并加强振捣，振捣上层应插入下层50mm以上。 浇灌过程中应设专人对钢筋、模板、埋件、螺栓套管等进行维护，发现异常及时处理。 砼浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，浇水养护不小于7昼夜。为防止砼温度裂缝，在运转层平台布设测温孔进行测温并作出记录，以决定增加或减少覆盖层来减少砼结构的内外温差。模板拆除 柱模、梁侧模应在砼强度达到砼表面及棱角不因拆除模板而受到损坏时方可拆除。 大梁底模必须在砼强度达到100%时方可拆除。 为保证拆模的顺利进行，拆模时应安排支模的人员拆除，模板拆除应遵循先拆非承重的，后拆承重的，先支的后拆，后支的先拆，由上到下的原则。

28、 模板零件应随拆随收入工具袋内，不得随处乱扔，使用撬棍拆模时，为了不伤棱角可在撬棍下垫以木块。 柱模拆除后，用4根503角钢将柱四角临时保护，防止碰坏砼棱角。 对拆下的模板、钢管及附件要及时运到指定的地点按规格堆放整齐，最后对拆除现场清理一次，散落的零件全部收回。7.6.2 汽机间结构吊装汽机房内汽轮发电机组纵向布置，机头朝向固定端。零米布置辅助设备及凝结水处理装置；6.93m中间层和13.7m运转层均采用大平台布置。 汽机加热器平台结构采用钢结构混凝土楼板。 汽机房内设置80/20t吊车，吊车梁采用焊接Q345工字形钢梁，吊车轨顶标高26.4m，汽机房屋面承载结构为钢网架，上铺GRC板保温板

29、。汽机房A排为现浇钢筋混凝土柱、梁排架结构。 起重机械选择及吊装顺序： 汽机房屋面结构、加热器钢梁及钢吊车梁的吊装采用综合吊装法。 整个汽机房及屋面结构、钢吊车梁的吊装均由250t履带吊来承担。当汽机间、除氧煤仓间A、B、C、D现浇混凝土结构施工完后，才能开始吊装钢吊车梁及汽机间屋面结构。从轴开始吊装柱间的钢支撑及吊车梁。然后组合吊装屋面结构。以此类推，一直退吊到轴。但是，在没有吊装轴屋面结构前，应保持汽机间桥吊大梁首先就位。吊装方法： 采用综合吊装法利用250t履带吊将汽机房屋面系统、A、B排吊车梁、轨道，桥吊投入运行，利用两台80/20t桥吊进行汽机间运转层平台等剩余结构吊装, 吊车位置详

30、见8.7附图1。 a.汽机房吊车梁吊装 吊车梁为实腹钢梁，厂家供货运至现场吊装。吊装机械为250t履带吊。 1) 准备工作 在柱子的吊车梁牛腿下500mm处，用抱卡做临时平台，便于施工人员作业。 用经纬仪在吊车梁牛腿上测出两个方向的轴线，并弹上墨线。 在吊车梁顶部500mm处，在柱子间设一11mm的钢丝绳，便于找正人员、安装人员、吊车摘钩人员挂安全带。 检测吊车梁的高度，并用水平仪在各牛腿上抄平，根据结果准备垫铁。 2）钢构件运输 用20t平板汽车从设备场运吊车梁到施工现场，每次两根。在吊车梁的上、下各用25槽钢做成卡具固定。 3）安装 吊车梁运到现场后，用250t履带吊吊装作业。就位后经找正

31、、垫平，吊车梁和牛腿及柱子初步连接固定后（固定螺栓超过60%），才能摘钩。摘钩后吊车继续吊装下一根吊车梁，因吊车梁安装随着钢屋架安装顺序进行，因此，当A、B排所有吊车梁全部安装完毕后，再最后调整一次，达到规程要求后，再进行固定螺栓的终紧工作。b.汽机房屋面系统吊装 1）组合平台的搭设 根据现场实际情况及总平面布置，在铆焊加工平台上进行钢网架组合、拼装，铆焊加工平台上用16厚钢板铺面，砖基础支墩。 2）钢网架组合、拼装的施工方法钢网架在金属结构厂加工后，将单件拼成小单元的平面桁架或立体桁架运至工地，工地拼接即在拼装位置将小单元桁架拼成整榀立体桁架。为保证拼装网架的稳定，每个立体桁架小单元设四个临

32、时支柱，临时支柱型钢作成。此外，在框架轴线的支座处必须设临时支柱，待网架全部拼装之后，框架轴线以内临时支柱先拆除，整个网架支承在支座处的临时支柱上，框架轴线处的临时支柱高80cm左右，其余临时支柱的高度按网架的起拱要求相应提高。网架拼装的关键，是控制好网架框架轴线支座的尺寸和起拱要求。拼装时先装上、下弦，后装斜腹杆。整榀立体桁架拼装完后，用拖车运至安装地点。 3）钢网架吊装，采用250t履带吊吊装就位，在整榀立体桁架的两侧用跳板搭设临时平台，用于两轴线间连系杆件的连接。4）彩色板安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且要绘制压型钢板平面布置图，图中标明柱、连系杆件及压型钢板的相互关系，板的

33、尺寸、块数，搁置长度及板与柱相交处切口尺寸、板与连系杆件的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。 压型钢板的铺设工作应按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在连系杆件上的铺设位置，按照不同的板型所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口、开孔等作补强处理。 7.6.3 煤仓间内的钢煤斗吊装煤仓间内布置了钢煤斗，煤斗采用悬吊式钢煤斗，煤斗的上部为圆柱体，下部为圆锥体，用碳钢制造。制作施工程序为：下料钢板卷制钢板拼接组装。整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段，每小段按下料尺寸进行拼接成上下两段，钢板下料时选用自动切割器切割。在煤仓间框架平台形成、脚手架拆除后，用250t履带吊将钢煤斗起吊至扩建端煤斗

34、层的标高，再用卷扬机拖入设计的位置然后，进行最终就位。钢煤斗吊装分两大段：上段为圆柱体、下段为锥体。吊装顺序：先将上段筒体拖至相应位置后，吊装至设计位置并正式固定，在将下段锥体拖至响应位置，起吊后与上段焊接为一个整体。这样可以避免与锅炉钢架吊装发生交叉作业。7.6.4 主厂房钢结构油漆、防火涂料施工工艺工程概况 主厂房钢结构由钢网架、冷风道、柱间支撑等组成，设计要求钢结构刷二遍面漆、二遍底漆。（底漆厂家刷一遍，安装完再刷一遍） 防火涂料的涂刷范围： 汽机间在汽轮机机头油箱及油管附近的承重钢结构采取防火保护措施，涂防火涂料、耐火极限为1h，非承重0.5h。施工程序施工准备 基层除绣 检查验收 刷

35、第一遍底漆 检查验收 刷第二遍底漆检查验收 刷第一遍面漆 检查验收 刷第二遍面漆 检查验收作业条件 a. 施工工器具 钢丝刷、刮铲、弯头刮刀、电动除锈工具、砂纸、小油桶、破布。 b. 作业环境要求 1) 作业环境应当清洁干净。 2) 施工时的环境、温度不宜低于+10，相对湿度不宜大于60%。 3) 遇有大风、雨、雾情况时，严禁施工。 4) 作业时应在设备、地面上盖上塑料布，防止污染。 c. 作业的质量要求 1) 油漆防火涂料进货后，由质量工程师进行进货检验合格后，签发“放行证”方可使用。 2) 油漆防火涂料施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可过稀过稠，以防透底和流坠，设专

36、人和专用器具进行调配。 3) 每遍油漆防火涂料施工时，应待前一遍干燥后进行，涂刷最后一遍时，严禁加入催干剂。 4) 油漆施工时，底漆和面漆应为同一类漆种。 5) 金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂、尘土等务必要清除干净。 6) 基底厂家漆面处理完毕，经监理工程师验收合格后，应在8h内（湿度大时为4h内）尽快涂刷第一遍底漆，待底漆充分干燥后，再涂刷次层底漆。待第二度底漆干燥后涂刷面漆，一般不超过48h。 d作业人员的质量要求 1）作业人员必须掌握各种油漆涂料的型号、组成、性能、用途。 2）掌握油漆涂料施工基本程序及质量检查标准。 施工方法 构件在涂刷时，应从一端向另一端施工，从上至下，

37、从左至右（或从右至左），前一刷跟后一刷至少二分之一，且没有明显界限。质量保证措施 a. 加强油漆防火涂料进货及施工过程中“三级”验收制度，即钢结构安装工程处质量工程师、质量保证部质量工程师、监理工程师。 b. 定批对进货的油漆涂料送往检验部门进行各项技术指标测试。 c. 对进货的油漆防火涂料，按进货的时间、种类分别放置，并标识以保持其可追溯性。严禁使用超出保管期限的油漆及防火涂料。 d. 对添加稀释剂的油漆，应使用标准计量器具，设专人管理。严禁使用催干剂。 e. 合理安排作业计划，减少交叉作业。在有交叉作业的施工部位，应盖上塑料布，防止二次污染。质量及验收标准工序质 量 验 收 标 准基层除锈

38、a没有焊渣等金属遗留物。b锈蚀完全处理干净，使其达到金属本色。c没有尘土、油污、水等杂质。d除锈工作达到一级标准。底漆涂刷a. 涂刷工艺顺序正确b. 漆膜表面没有起皮、起皱现象发生c. 涂刷后表面色泽一致，高低一致，整洁光滑、涂刷均匀。d. 涂刷后没有流淌、流附现象发生。e. 漆膜厚度符合设计要求。面漆涂刷a没有漏涂、乱涂现象发生。b表面没有起皮、起皱、起鼓现象。c色泽一致、涂刷均匀、光滑整洁、外观一致。d无流淌、流坠现象。e漆膜厚度符合设计要求。7.7 汽轮发电机基础施工方案7.7.1 工程概况 汽轮发电机基础在汽机房内纵向布置，底标高为-8.0m，底板厚度为3.0m，运转层平台标高为13.

39、7m，中间设有6.9m平台。底板平面尺寸为47.4m17.2m，运转层平台平面尺寸为42.7m13.5m。 基础共含四榀框架，中间有一道钢筋砼板墙，采用直埋地脚螺栓，其位置及标高精度要求很高；基础配筋多而密，工程量大。7.7.2施工段划分及施工作业流程 a. 施工段划分 根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台砼确定分三次浇筑，施工段划分为-8.0m-5m、-5m6.9m、6.9m13.7m三段。 b. 施工作业流程 底板垫层 底板钢筋 底板模板底板砼-3.56.9m平台排架搭设框架柱钢筋 6.9m平台下柱模板 6.9 m平台底模 6.9m平台钢筋 梁侧模 6.9m平台及以下柱砼 运转层平

40、台排架搭设 柱及板墙钢筋 柱及板墙模板运转层平台底板及梁外侧模板梁钢筋 预埋螺栓套管固定 钢筋调整梁内模板支设及加固砼浇筑排架、模板拆除。7.7.3 基础底板施工 基础底板厚为3.0m，砼工程量约3000m3，钢筋约300t。采用大模板（竹胶板），M12对拉螺栓及483.5钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为750600mm。模板接缝处粘贴海棉密封胶条，以保证浇筑砼时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止倾覆的临时固定措施。模板与砼接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。 底板钢筋为双层钢筋骨架，36250。设计上未考虑上层钢筋固定，需增加设在垂直于底板长方向的k型焊接马凳，间距为2

41、.5m，马凳主筋为36，可替代相应位置的底板配筋。柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40d。主筋连接接头采用直螺纹连接，且在同一截面必须错开。 底板为大体积砼构件，砼搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证砼连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行砼浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砼浇筑时高处倾落的自由高度不应超过2m，防止砼发生离析现象。 采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于500mm，振捣器与模板的距离不大于250mm。振捣器插入下层砼内的深度不小于50mm。在砼浇筑过程中，要经常观察模板，发现变形，应及时采

42、取措施进行处理。 底板砼应及时加强养护与保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并按要求测定浇筑后的砼表面与内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差控制不超过25。 在底板砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上面踩踏或进行上部结构框架的施工。73.4 上部框架施工 a钢筋施工 钢筋绑扎前，应与设计院商定箍筋端部对接形式，纵横大梁箍筋交叉部位的处理，以确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。 梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的

43、设计间距。 箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱，梁与梁交叉处保护层大的部位，根据实际加设部分6钢筋，以防止裂缝。 为避免钢筋与直埋螺栓及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。 箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋连接接头采用套筒挤压连接，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的砼垫块。柱施工缝处插筋12 200200 mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证砼施工缝处质量。 b模板及排架支撑系统施工 1) 为提高基础砼外观质量，减少模板拼缝，增强表面平整度及光洁度，基础上部框架模板选用压合大模板，其模板拼缝用乳胶粘接，保证模板平整度。施工前，按照梁柱截面尺寸，作出模板翻样图，配模后在地面编号，内表面用砂纸打磨并吹扫干净，打一遍石蜡。柱摸板安装前，在柱脚用木方做一包箍，用水平仪抄平，使柱模底脚平齐。 2) 柱模板加固螺栓确定 以33303400柱为例