某电厂湿法钙基烟气脱硫工艺流程中吸收塔的设计课程设计.doc

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1、学 号： 。课 程 设 计题 目某电厂湿法钙基烟气脱硫工艺流程中吸收塔的设计学 院环境与生物工程学院专 业环境工程班 级。学生姓名。学号。指导老师。2013年6月21日大气污染控制工程课程设计任务-B1.1 设计任务与目的任务：完成某电厂湿法钙基烟气脱硫工艺流程中吸收塔的设计。目的：通过该设计，使学生能够综合运用课堂上学过的理论知识和专业知识。以巩固和深化课程内容；熟悉使用规范、设计手册和查阅参考资料，培养学生分析问题、解决问题和独立工作的能力；进一步提高学生计算、绘图和编写说明书的基本技能。1.2 设计内容和步骤某电厂地处东南季风区，四季分明，温暖湿润，春季温暖雨连绵，夏季炎热雨量大，秋季凉

2、爽干燥，冬季低温，少雨雪。根据当地气象台多年气象资料统计，其特征值如下：累年平均气压： 1011.0hPa累年最高气压： 1038.9hPa累年最低气压： 986.6hPa累年平均气温： 17.6极端最高气温： 40.9极端最低气温： -9.9厂址处全年北(N)风出现频率为20.0%，西北 (NW)风 出现频率为14.7%，西(W)风出现频率13.1%，南(S)风出现频率6.0%，东北(WE)风出现频率9.6%，东(E)风出现频率8.3%，东南(SE)风出现频率8.0%，西南(SW)风出现频率7.2%，静风出现频率为13.1%。电厂有4台70 MW的发电机组，占地面积28000m2。电厂所用煤

3、的组成成分：C 72.4%；灰分 10.5%；S 3.5%；H 2.5%；水分 8.1%；O 2.4%，每小时煤的用量95t，采用石灰石石膏脱硫工艺流程，脱硫率要求为90-95%。1. 根据上述资料，确定烟气量(锅炉燃烧的过剩空气系数取a=1.05-1.25,锅炉每小时用煤90t)、烟气中SO2浓度和每天石灰石（其纯度为90%）的消耗量（设系统钙硫比为1.1-1.3时，脱硫率达到90-95%）；(过剩空气系数系数、钙硫比和脱硫率在给的范围内自定，不能雷同)2. 计算和设计各处理构筑物。（1）吸收喷淋塔 确定吸收塔的大小，塔内气流速度以及停留时间； 根据烟气量确定循环浆液喷淋层数，除雾器层数（不

4、超过4层）； 绘制1：501：200的吸收塔，标上各部分尺寸； 要有详细的技术和说明（2）总平面图设计根据前述条件，绘制湿法烟气脱硫电厂的平面布置图(1：2001：2000)：包括处理构筑物的平面布置及输配水管线的布置。生产性辅助建筑物（鼓风机房、浆液泵房、配电间、锅炉房、机修间、化验室、仓库等），环保设施（脱硫设备、污水处理厂及灰场等）、以及生活福利建筑（办公室、车库、宿舍、食堂、传达室等）的布置。具体要求： 平面布置应尽量紧凑，在规定的范围内结合远期发展布置，并应考虑施工上的方便。平面布置中应考虑事故排除和超越管。厂内应有道路通向各构筑物，以便运输；合理布置上、下水管、空气管、蒸气管、电缆

5、等管线。厂内应充分绿化，以改善卫生条件和美化环境。4台发电机组以及与其配套的实施在图中均要绘出。1.3设计成果1. 设计说明书要求（1）整理后的说明书应编有章节目录，设计任务来源，原始资料和设计要求放在最前，分组表随其后，各人在分组表中划定自己的设计条件。（2）处理构筑物的设计与计算应按流程的先后次序分章节编写。（3）对所采用的设计数据（反映了设计者的设计思想及设计原则）应做必要的说明。（4）说明书要求A4开纸，用钢笔书写或打印（正文宋体、小四号字，1.5行距），草图要求按比例.（5）设计计算书各构筑物的计算过程、主要设备（如吸收塔、等）的选取等；2. 图纸要求总平面图比例1：2001：200

6、0，并附有图例，建筑物名称及必要的说明。吸收塔按已有说明给出。1.4 主要参考资料1 郝吉明, 马广大. 大气污染控制工程. 2 吴忠标. 大气污染控制工程. 3 魏先勋 等. 环境工程设计手册(修订版). 4 刘天齐. 三废处理工程技术手册(废气卷). 目 录一、钙基湿法烟气脱硫工艺11.概述12.湿法烟气脱硫的工作原理23.脱硫机理34.石灰石湿法烟气脱硫装置4二、烟气脱硫工艺主要设备吸收塔71.吸收塔的设计72.吸收塔的选型73.基础资料处理84.烟气脱硫吸收塔工艺技术要求85.喷淋吸收塔主要工艺设计参数116.喷淋塔的高度设计12 三、 总平面图设计181.一般规定182.总平面布置1

7、93.交通运输204.综合管线布置20四、配套设施设计计算21 1.增压风机的选型21 2.烟气换热器的选型21 3.浆液循环泵的选型21 4.氧化风机的选型22 5.氧化吸收池搅拌机的选型22 6.石灰石浆液制备系统23五、存在的问题23 1.烟气降温问题23 2.结垢和堵塞问题24 3.废水的处理25六、课程设计心得体会25七、参考文献27 一、钙基湿法烟气脱硫工艺1. 概述 能源和环境是当今社会发展的两大主题。中国的资源特点和经济发展水平决定了以煤为主的能源结构将长期存在, 国内每年都会消费数亿吨煤。煤所含的杂质硫在燃烧时会排放酸性气体SO2, 这种气体在高空为雨雪所溶解而形成酸雨, 可

8、导致动植物大量死亡, 给生态系统造成很大的破坏, 还会严重侵蚀桥梁楼屋、船舶车辆、机电设备等, 给经济的发展带来严重影响, 并对人类的健康造成危害。自上世纪80 年代以来, 由于我国经济的飞速发展,SO2 排放量也日益增多, 据统计, 2005 年全国SO2 排放量为2549 万吨。大量SO2 的排放, 使中国酸雨区迅速扩大, 目前已覆盖四川盆地和长江以南、青藏高原以东的广大地区, 占国土总面积的1/3, 而且每年还以10 万km2 的速度在递增。因此, 控制和减少SO2 排放量已是刻不容缓、迫在眉睫了, 国家环保总局和国家发改委将采用多项措施加强SO2 污染的防治。专家认为消减SO2 排放总

9、量是今后中国环保工作的重点, 对烟气脱硫是控制SO2 污染的主要措施之一。但到目前为止, 我国还仅限于燃煤电厂的脱硫( 仅有12%装机容量的火电厂建有烟气脱硫装置) 。因此开发新型高效、脱硫产物可循环再利用的脱硫技术已是当务之急。目前, 二氧化硫污染控制技术颇多, 诸如改善能源结构、采用清洁燃料等, 而烟气脱硫技术则是控制二氧化硫最有效的手段之一。国内外已开发和研究的脱硫方法有近200 种, 但真正工业化应用的不过10 余种。根据脱硫产物的状态可分为干法和湿法, 干法是指无论加入锅炉尾部烟道中的脱硫剂是干态或湿态的, 脱硫的最终产物是干态的。干法的优点是烟气中水汽含量少, 对风机及其它设备不易

10、造成腐蚀; 缺点是设备庞大, 投资大, 对操作技术要求高, 且脱硫效率低。湿法是以水溶液或浆液作脱硫剂, 生成的脱硫产物存在于水溶液或浆液中。湿法烟气脱硫工艺是目前世界上应用最广的FGD脱硫效率高等特点。湿法烟气脱硫过程是气液反应, 脱硫反应速度快, 脱硫效率高, 钙利用率高, 在钙硫比等于1 时, 可达到90%以上的脱硫效率。当前已开发的湿法烟气脱硫技术, 主要是石灰石/ 石膏洗涤法, 它占整个湿法烟气脱硫技术的36.7%, 因此本文拟对其工作原理、化学反应机理、工程流程、主要设备及其在实际应用中易出现的问题进行探讨。2.湿法烟气脱硫的工作原理 湿法石灰石/ 石膏烟气脱硫工艺是以价廉易得的石

11、灰石粉作为吸收剂, 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及通入的空气进行化学反应, 最终产品为石膏。由于吸收浆液是循环利用, 脱硫吸收剂的利用率很高。湿法烟气脱硫装置的核心是吸收塔, 它是一个单级的开放式喷淋、一体化吸收二氧化硫的装置。吸收塔分为洗涤区、再循环区和气流区三部分。在洗涤区中二氧化硫和三氧化硫溶解生成亚硫酸和硫酸, 此区由四层喷淋层组成, 浆液从再循环区通过四个循环泵打至各喷淋层, 在喷嘴的作用下浆液被雾化, 与逆流而上的原烟气充分接触并吸收烟气中的二氧化硫和三氧化硫, 同时溶解并洗涤烟气中的大部分烟尘。吸收塔底部为石灰石浆液的储存底槽, 储存浓度为20%的石灰石浆液。底槽四周安装有

12、贴边搅拌器, 以保持对底槽浆液的不停搅拌, 使新鲜石灰石浆与因吸收了SO2 而酸化的洗涤液能良好地混合和反应。同时底槽还布置有很多大口径空气管, 空气管出口加在搅拌器叶片加压面上, 以产生非常小的气泡, 有利于物质交换。因空气泡还能带出液体中的CO2, 改善了石灰石粉的溶解条件。在加了空气管的底槽中, 进行石灰石溶解、中和、氧化和石膏结晶等过程。该工艺的脱硫效率可达90%, 其脱硫系统见图1。3. 脱硫机理 石灰石/ 石膏湿法洗涤的化学反应较为复杂,所表现出的反应主要是SO2 与CaO 或CaCO3 作用,生成亚硫酸钙及硫酸钙。石灰石/ 石膏洗涤脱硫的反应为: SO2 的吸收;SO2 与水化合

13、成H2SO3; 电离出的氧与洗涤液中的CaSO3 反应。以CaO 为例, 主要的反应为: SO2(g)+H2O H2SO3 Ca(OH)2(aq)+H2SO3(aq) CaSO3(aq)+2H2O CaSO3(aq) CaSO3(s) CaSO3(aq)+1/2O2(aq) CaSO4(aq) CaSO4(aq) CaSO4(s) Ca(OH)2(s) Ca(OH)2(aq)Ca(OH)2 石灰浆滴与SO2 的反应过程较为复杂,许多科研工作者先后进行了这方面的研究工作,Brogren 和Kanlesson 认为, 石灰浆滴与SO2 的反应存在2 个受控区域: 在烟道内SO2 浓度低的区域SO2

14、 向浆滴的传质主要受气膜控制, 而在高浓度区,传质受浆滴内部液相控制。有学者认为, SO2 向浆滴表面的扩散过程受气膜控制, 而液相一侧并非由液膜来控制, 而是由参与反应的离子扩散速度来决定。从反应动力学来看, SO2 是溶解度大小为中等的气体, 在烟道内温度较高, SO2 溶解度很低, 气相推动力最大, SO2 在气相的扩散不再是整个反应过程的控制速率, 液相参与反应的离子扩散成为主导因素。随着反应温度与SO2 浓度的逐渐降低, 气相推动力减弱, SO2 向浆滴表面的扩散速率与液相参与反应离子的扩散速率等共同成为控制反应的因素。当反应温度接近于湿球温度时, SO2 浓度达到最小, 此时气相推

15、动力也最小。SO2 向液相的扩散所受阻力相对于参与反应的离子扩散过程来说处于主导地位, 传质阻力为气相传质所控制。在Ca(OH)2 石灰浆滴与SO2 吸附反应的过程中, O2 也参与了反应, 其反应过程可描述为:。4.石灰石湿法烟气脱硫装置典型的石灰石湿法脱硫系统从功能上可以分为烟气系统、石灰石浆液制备系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、废水处理系统、公用系统和事故浆液排放系统。4.1烟气系统烟气系统通常包括一台单独的增压风机、一台气气换热器和电厂现有烟囱。在增压风机上游和气气换热器再热侧系统出口下游都设有双百叶窗隔离挡板。在现有旁路烟道上亦安装有两个双百叶窗旁路挡板，这些挡板的开度可以随烟气流量

16、的变化进行调节。每个烟气挡板可以配置两台密封风机，以防止烟气泄漏。GGH利用未脱硫的热烟气（一般130150）加热已脱硫的洁净烟气（一般4655），一般加热到80左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。在烟气离开吸收塔前，会通过一个两级除雾器，以除去烟囱中携带的细小液滴。沉淀在除雾器上的颗粒不利于烟气流经吸收塔，会影响塔内压降和烟气流向分布。为了防止固体颗粒积聚在除雾器上，需定期对除雾器进行冲洗。除雾器设有冲洗水系统，工艺水从喷嘴喷出冲洗除雾器。4.2石灰石浆液制备系统石灰石料应密切主要其水分含量，进入石灰石粉制备系统磨粉机地入磨物料的表面水分一般小于1%，否

17、则就会严重恶化操作，甚至造成糊磨、堵塞。同时 应主要氯化物、氟化物和煤灰等杂质不要混入石灰石料中，以免影响脱硫系统的正常运行和脱硫石膏的品质。石灰石浆液制备时，成品分经仓底的两套叶轮给料机输送到石灰石浆液池，工业水通过水泵和调节阀门注入石灰石浆液池，调节石灰石浆液的密度至1230kg/m3（含固量30%）。在石灰石浆液泵的出口管道设有密度监测点，从而保证30%的石灰石浆液的制备和供应。配置合格的石灰石浆液通过石灰石浆液泵输送到吸收塔下部浆液槽，根据烟气负荷、脱硫塔烟气入口的SO2浓度和PH值来控制喷入吸收塔的浆液量，剩余部分返回浆液池。为了防止结块和堵塞，要使浆液不断流动循环。4.3吸收塔系统

18、吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求气液接触面积大，其他的吸收反应良好，压力损失小，并且适用于大容量烟气处理。进入吸收塔的热烟气经过逆向喷淋浆液的冷却、洗涤，烟气中的SO2与浆液进行吸收反应生成亚硫酸氢根（HSO3-）。HSO3-被鼓入的空气氧化为硫酸根（SO42-），SO42-与浆液中的钙离子（Ca2+）反应生成硫酸钙（CaSO4），CaSO4进一步结晶为石膏（CaSO42 H2O）。同时烟气中的Cl、F和灰尘等大多数杂质也在吸收塔中被去除。含有石膏、灰尘和杂质的吸收剂浆液的一部分被排入石膏脱水系统。吸收塔中装有水冲洗系统，将定期进行冲洗，以防止雾滴中的石膏、灰尘和其他物质堵塞元件。吸收塔主

19、要有喷淋塔、填料塔、液柱塔和鼓泡塔四种类型，将在下一章详细讨论。4.4石膏脱水系统在吸收塔浆液槽中石膏不断产生，为了使浆液密度保持在设定的运行范围内，将石膏浆液（15%20%固体含量）通过石膏浆液泵打入脱水站。该站包括一个水力旋流器及浆液分配器，在这里将石膏浆液中的水予以脱除，使底流石膏固体含量达到50%。在水力旋流器中，石膏浆液流进一个圆柱箱中，并由此流到敞开的各个旋流子中，在此处根据入口压力的大小，可将石膏输送至旋流器的底流，将滤液送入石膏水力旋流器上部的溢流箱内。底流的石膏被送至真空皮带过滤机进一步脱水至含水小于10%。溢流含3%5%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔

20、。旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。4.5废水处理系统在湿式石灰石/石膏FGD工艺中，由于烟气中氯化物的溶解提高了脱硫吸收液中氯离子的浓度，不可避免地要产生一定量废水。氯离子浓度的增高会引起脱硫率的下降和CaSO4结垢倾向的增大，并对副产品石膏的品质产生影响。FGD装置的废水主要来自石膏脱水系统的旋流器溢流液、真空皮带机的滤液或冲洗水。废水处理的工艺大致分为中和、脱重金属、絮凝、浓缩、澄清、污泥处理几部分。中和是采用Ca(OH)2作为中和剂加入脱硫废水中，一方面可以中和水的酸性，另外还可以脱除F-，并使部分重金属沉淀下来。接下来向废液中加入有机硫化物，进一步脱除重金属离子。絮凝的作

21、用是通过添加絮凝剂去除上工段中过剩的硫化物，加速废水中悬浮物的沉降。絮凝后的废水进入澄清池时进行浓缩分离。浓缩后的污泥一部分经脱水后抛弃，一部分返回中和池或絮凝池，以提高絮凝池的固体含量，加速絮凝过程。澄清池的溢流则进入后处理水箱，用稀盐酸调节PH后排放。4.6公用系统公用系统由工艺水系统、工业水系统、冷却水系统和压缩空气系统等子系统构成，为脱硫系统提供各类用水和控制用气。FGD的工艺水一般来自电厂循环水，并输送至工艺水箱中。工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点。FGD装置运行时，由于烟气携带、废水排放和石膏携带水而造成水损失。工艺水由除雾器冲洗水泵输送到除雾器，冲洗除雾器，同时为吸收塔提

22、供补充用水，以维持吸收塔内的正常液位。此外，各设备的冲洗、灌注、密封和冷却等用水也采用工艺水。FGD冷却水主要用户有增压风机电机、氧化风机电机、循环浆液泵电机、磨机主轴承、减速器电机，此外，部分冷却水还用于氧化空气增湿冷却。FGD的工业水一般来自电厂补充水，并输送至工业水箱中。4.7事故浆液排放系统浆液排放系统包括事故浆液储罐系统和地坑系统。当FGD装置大修或发生故障需要排空FGD装置内浆液时，塔内浆液由浆液排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸，其余浆液依靠重力自流至吸收塔的排放坑，再由地坑泵打入事故浆液储罐。事故浆液储罐用于临时储存吸收塔内的浆液。地坑系统有吸收塔区地坑、石灰石浆液制备系

23、统地坑和石膏脱水地坑，用于储存FGD装置的各类浆液，同时还具有收集、输送或储存设备运行、运行故障、检验、取样、冲洗、清洗过程或渗漏而产生的浆液。主要设备包括搅拌器和浆液泵。二、烟气脱硫工艺主要设备吸收塔1.吸收塔的设计 吸收塔是脱硫装置的核心，是利用石灰石和亚硫酸钙来脱去烟气中二氧化硫气体的主要设备，要保证较高的脱硫效率，必须对吸收塔系统进行详细的计算，包括吸收塔的尺寸设计，塔内喷嘴的配置，吸收塔底部搅拌装置的形式的选择、吸收塔材料的选择以及配套结构的选择（包括法兰、人孔等）。2. 吸收塔的选型 吸收塔是燃煤烟气湿法脱离装置的核心设备。目前，世界上石灰石/石膏湿法脱硫工艺吸收塔的型式多种多样，

24、在国内外应用较成功的主要有以下4钟，即逆流喷淋塔、填料塔、鼓泡塔、液柱吸收塔四种形式。各种类型吸收塔的类型技术特性对比见于下表。 不同类型的吸收塔性能对比项目逆流喷淋塔填料塔鼓泡塔液柱塔原理吸收浆液在吸收塔内经喷嘴喷淋雾化，在于烟气接触过程中，吸收去除SO吸收剂浆液在吸收塔内沿格栅填料表面下流，形成液膜并与烟气接触去除SO吸收剂浆液以液层形式存在，而烟气以气泡形式通过，吸收并去除SO吸收剂浆液由布置在塔内的喷嘴垂直向上喷射，形成液柱并在上部散开落下，在高效的气液接触中，吸收去除SO脱硫效率959590左右95运行喷嘴易磨损，堵塞格栅易结垢，堵塞，系统阻力较大系统阻力较大，无喷嘴堵塞问题能有效防

25、止喷嘴堵塞和结垢问题维护喷嘴易损坏，需要定期检修更换经常清洗除垢运行较稳定可靠运行较稳定可靠自控水平高高较高较高由于国内外已有许多大容量机组的商用业绩，已积累了丰富的运行经验，而且，喷淋塔结构简单，易操作，故本设计工艺选择逆流喷淋塔脱硫技术。3. 基础资料处理厂址处全年北(N)风出现频率为20.0%，西北 (NW)风 出现频率为14.7%，西(W)风出现频率13.1%，南(S)风出现频率6.0%，东北(WE)风出现频率9.6%，东(E)风出现频率8.3%，东南(SE)风出现频率8.0%，西南(SW)风出现频率7.2%，静风出现频率为13.1%。根据资料列出本电厂风向频率表如表所示。表 电厂风向

26、频率表风向北风西北风西风南风东北风东风东南风西南风静风频率%20.014.713.16.09.68.38.07.213.1从风向资料中可以看出，北风、西北风和西风频率较高，因此平面布置时应将办公住宿区安排在北方向，烟气污水处理区安排在南方向。4.烟气脱硫吸收塔工艺技术要求 电厂有4台70 MW的发电机组，占地面积28000m2。电厂所用煤的组成成分：C 72.4%；灰分 10.5%；S 3.5%；H 2.5%；水分 8.1%；O 2.4%，每小时煤的用量95t，采用石灰石石膏脱硫工艺流程，脱硫率要求为90-95%。 根据上述资料，确定烟气量(锅炉燃烧的过剩空气系数取a=1.05-1.25,锅炉

27、每小时用煤90t)、烟气中SO2浓度和每天石灰石（其纯度为90%）的消耗量（设系统钙硫比为1.1-1.3时，脱硫率达到90-95%）；4.1设计输入参数（1）烟气流量的选择及计算煤成分表(取煤为研究对象) 成分C HO水分灰分S含量72.42.52.48.110.53.5摩尔量mol60.33251.54.51.09理论需氧量mol60.336.251.09所以理论需氧量为60.33+6.25+1.091.5/2=66.92mol/则所需的理论空气量为66.92（3.78+1）=319.88 mol/ 即319.88=7.17 m/理论条件下烟气组成成分COHOSON摩尔量mol60.3312

28、+4.51.0966.923.78理论烟气量为60.33+（12+4.5）+1.09+66.923.78=330.88 mol/ 即330.88 =7.41m/设空气过剩系数1.1,则实际烟气量为7.41+7.170.1=8.13 m/锅炉每小时用煤90t,则烟气产生量V=8.13100090=731700m/h=203.3m/s（2）烟气SO的浓度其中SO的体积为：1.0922.4/1000=0.024 m/烟气中SO的浓度为：0.024/(8.131000)=2.95/1000000 即(1.0964/1000)/8.13=8.58/1000/ m按照700mg/ m的排放标准，则脱硫率至

29、少为（8.58-0.7）/8.58=91.8，本设计方案取92烟气中的SO=1.09901000=2197.4 m/h =0.6104m/s脱硫率为92(脱硫率=)，则出口烟气中的SO=2197.4（1-0.92）=175.80m/h =0.049m/s系统硫钙比为1.02，石灰石纯度为90% (Ca/S=)，则石灰石消耗为（2197.4-175.80）/22.41001.02/1000=9.21t/h石膏产量为（CaCO CaSO.2 HO ）19.210.9172/100=14.26t/h（3）石灰石消耗量 每天产生SO2的总量为2737.65m3，即2354357mol。设系统钙硫比为1

30、.02，石灰石纯度为90%，则石灰石消耗为：=11125kg/h4.2.工艺设计参数工艺设计参数主要包括液气比，钙硫比，烟风系统阻力等，其中最核心的是液气比和Ca/S。（1）液气比（L/G）在石灰石/石膏湿法FGD工艺中，液气比表示洗涤单位体积饱和烟气(m)的吸收塔循环浆液体积(以升L为单位)，即L/G=10式中：循环浆液体积，L; 烟气体积（标态），利用液气比可以确定吸收剂的单位用量。根据烟气中二氧化硫浓度，也可借助液气比调节单位洗涤液的二氧化硫浓度。所以液气比是决定脱硫效率的一个主要参数。湿法脱硫工艺的液气比的选择是关键的因素，对于喷淋塔，液气比范围在8L/m-25 L/m之间，根据相关文

31、献资料可知液气比选择12.2 L/m是最佳的数值。（2） 钙硫摩尔比（Ca/S） 定义为每每脱除1mol需加或的摩尔数，即 Ca/S=理论计算Ca/S=1，本设计取1.025.喷淋吸收塔主要工艺设计参数(1) 烟气流速 在保证除雾器对烟气中所携带水滴的去除效率及吸收系统压降允许的条件下，适当提高烟气流速，可加剧烟气和浆液液滴之间的湍流强度，从而增加两者之间的接触面积。同时，较高的烟气流速还可持托下落的液滴，延长其在吸收区的停留时间，从而提高脱硫效率。 另外，较高的烟气流速还可适当减少吸收塔和塔内件的几何尺寸，提高吸收塔的性价比。在吸收塔中，烟气流速通常为34.5m/s。许多工程实践表明，3.5

32、m/s烟气流速(110%过负荷)4.2m/s是性价比较高的流速区域。 综合考量，本实验设计选择烟气流速取3.6m/s.(2) 吸收塔直径吸收塔直径计算公式为：式中Q为烟气体积流量，m3/h；v为烟气流速，m/s；A为烟气过流断面面积，m2。 设塔内的操作温度为70(343.15)，常温时温度为(293.15)，则此条件下的烟气流量为:Q=203.3 343.15/293.15=237.98 m/s则吸收塔直径为：，取9.2m。6. 喷淋塔的高度设计（1） 喷淋塔吸收区高度设计方法一：达到一定的吸收目标需要一定的塔高。通常烟气中的二氧化硫浓度比较低。吸收区高度的理论计算式为 h=H0NTU (1

33、) 其中：H0为传质单元高度：H0=Gm/(kya)（ka为污染物气相摩尔差推动力的总传质系数，a为塔内单位体积中有效的传质面积。） NTU为传质单元数，近似数值为NTU=(y1-y2)/ ym，即气相总的浓度变化除于平均推动力ym=（y1-y2）/ln(y1/y2)(NTU是表征吸收困难程度的量，NTU越大，则达到吸收目标所需要的塔高随之增大。根据（1）可知：h=H0NTU=9.8110 (2)其中：y1,y2为脱硫塔内烟气进塔出塔气体中SO2组分的摩尔比，kmol(A)/kmol(B) ,为与喷淋塔进塔和出塔液体平衡的气相浓度，kmol(A)/kmol(B) kya 为气相总体积吸收系数，

34、kmol/(m3hkpa) x2，x1为喷淋塔石灰石浆液进出塔时的SO2组分摩尔比，kmol(A)/kmol(B)G 气相空塔质量流速，kg/(m2h) W 液相空塔质量流速，kg/(m2h)y1=mx1, y2=mx2 (m为相平衡常数，或称分配系数，无量纲)kYa为气体膜体积吸收系数，kg/(m2hkPa) kLa为液体膜体积吸收系数，kg/(m2hkmol/m3)式（2）中为常数，其数值根据表 表 温度与值的关系温度/10152025300.00930.01020.01160.01280.0143 采用吸收有关知识来进行吸收区高度计算是比较传统的高度计算方法，虽然计算步骤简单明了，但是由

35、于石灰石浆液在有喷淋塔自上而下的流动过程中由于石灰石浓度的减少和亚硫酸钙浓度的不断增加，石灰石浆液的吸收传质系数也在不断变化，如果要算出具体的瞬间数值是不可能的，因此采用这种方法计算难以得到比较精确的数值。 以上是传统的计算喷淋塔吸收区高度的方法，此外还有另外一种方法可以计算。方法二：为了更加准确，减少计算的误差，需要将实际的喷淋塔运行状态下的烟气流量考虑在内。而这部分的计算需要用到液气比（L/G）、烟气速度u（m/s）和钙硫摩尔比(Ca/S)的值。本实验设计选取的液气比为12.2L/，烟气流速为3.6m/s,钙硫比为1.02。 含有二氧化硫的烟气通过喷淋塔将此过程中塔内总的二氧化硫吸收量平均

36、到吸收区高度内的塔内容积中,即为吸收塔的平均容积负荷平均容积吸收率，以表示。吸收区高度h1一般指烟气进口水平中心线到喷淋层中心线的距离。容积吸收率的定义为：含有二氧化硫的烟气通过喷淋塔，塔内喷淋浆液将烟气中的SO浓度降低到符合排放标准的程度，将此过程中塔内总的二氧化硫吸收量平均计算到吸收区高度内的塔内容积中,即为吸收塔的平均容积负荷平均容积吸收率，以表示。其表达式如下： 其中，平均容积吸收率，kg/（m3）；C标准状态下进口烟气的质量浓度，kg/m3；（本设计为8.81） V吸收区容积，m3； 给定的二氧化硫吸收率（）；本设计方案为92 h1吸收塔内吸收区高度，m；K0常数，K0=3600v2

37、73/(273+t)其数值取决于烟气流速v(m/s)和操作温度() ；由于传质方程可得喷淋塔内单位横截面面积上吸收二氧化硫的量为：其中: G为载气流量(二氧化硫浓度比较低，可以近似看作烟气流量)，kmol/( m2.s)；y1,y2 分别为、进塔出塔气体中二氧化硫的摩尔分数（标准状态下的体积分数）；ky 单位体积内二氧化硫以气相摩尔差为推动力的总传质系数，kg/(m3s)；a 为单位体积内的有效气液传质面积，m2/m3； 为平均推动力，即塔底推动力， 所以 （3）又因为将式子（3）的单位换算成,可以写成 （4）吸收塔进口烟气温度设计为110，烟气一般被冷却到4655，取烟气出口温度为30 。喷

38、淋塔的操作温度（110+30）/2=70y= 0.6104/203.3 = 0.30，由已经有的经验，吸收率范围在之间，取；代入（4）式可得6=3600（64/22.4）273/(273+70) 3.60.00300.92/h求得吸收区高度 h =13.6m。如果仅从脱硫技术角度考虑，设计时应取低值以求保险；但如果考虑经济因素，低则塔容积增大，会使投资、运行维护费用等增加。 在吸收区中，喷嘴布置分为26层，喷淋层间距0.82m，脱硫率要求低时可减少，低负荷时可停运某一层。本设计方案喷淋层设为4，间距2m。（2）烟气进口高度，出口高度： 根据工艺要求，进出口流速（一般为12m/s-30m/s）确

39、定进出口面积，一般希望进气在塔内能够分布均匀，且烟道呈正方形，故高度尺寸取得较小，但宽度不宜过大，否则影响稳定性。其计算公式如下： 式中： u烟气入口气速，一般取1415m/s；本设计取14m/s；L烟气进、出口宽度； Q高温(取110)状态下烟气进口流量为： 烟气进出口宽度占塔内径的60%90%。本设计取入口宽度为内径的90%，出口宽度为内径的70%。则：L入 =9.20.9=8.28mL出=9.20.7=6.44m 所以由上面公式得：=285.2148.28=2.46m，取2.5m。=285.2146.44=3.16m，取3.2 。（3）浆液池高度： 浆池容量V1的计算表达式如下：式中：

40、L/G液气比，取12.2L/m3；Q烟气标准状态湿态容积，m3/，Q=203.3m3/s； t1浆液停留时间，48min，取t1=6min=360s。 由上式可得喷淋塔浆液池体积：V1=(L/G) Qt1=12.2203.3360/1000=892.9m3 选取浆液池内径略大于吸收区内径，内径D=9.3m。 根据V计算浆液池高度：表 吸收塔高度参考表项目范围吸收塔入口宽度与直径之比/ %6090入口烟道到第一层喷淋层的距离/ m23.5喷淋层间距/ m1.22最顶端喷淋层到除雾器的距离/ m1.22除雾器高度/ m2.03.0除雾器到吸收塔出口的距离/ m0.51吸收塔出口宽度与直径之比/ %

41、60100（4） 除雾区高度：除雾区分为2层，本设计高度确定为3.0m，即=3.0m。（5）烟道入口到第一层喷淋层的距离=23.5m；本设计取3.0m。（6）烟气进口底部至浆液面的距离：一般定为0.81.2m为宜，本设计方案取1.1m。（7）最顶层喷淋层到除雾器的距离=1.22m；本设计取1.5m。（8）除雾器到吸收塔出口的距离=0.51m；本设计取0.7m。因此喷淋塔最终的高度为： H=m表 喷淋塔设计参数吸收塔各部分尺寸/m直径D9.2吸收区高度13.6烟气进口高度2.5烟气出口高度3.2浆液池高度13.2除雾区高度3.0烟道入口到第一层喷淋层的距离3.0烟气进口底部至浆液面的距离1.1最

42、顶层喷淋层到除雾器的距离1.5除雾器到吸收塔出口的距离0.7喷淋塔的最终高度37.2三、 总平面图设计1.一般规定(1) 脱硫装置的总体设计应符合下列要求：工艺流程合理，烟道短捷；交通运输便捷；方便施工，有利于维护检修；合理利用地形、地质条件；充分利用厂内公用设施；节约用地，工程量小，运行费用低；符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。(2) 技改工程应避免拆迁运行机组的生产建（构）筑物和地下管线。当不能避免 时，应采取合理的过渡措施。(3) 吸收剂卸料及贮存场所宜布置在对环境影响较小的区域。2.总平面布置(1) 吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵应紧邻吸收塔布置。吸收剂制备及脱硫副产品处理场地

43、宜在吸收塔附近集中布置，或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。(2) 脱硫装置与主体工程不能同步建设而需要预留脱硫场地时，宜预留在紧邻锅炉引风机后部烟道及烟囱的外侧区域。场地大小应根据将来可能采用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。(3) 事故浆池或事故浆液箱的位置应考虑多套装置共用的方便。(4) 脱硫废水处理间宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于废水处理达标后与主体工程统一复用或排放。紧邻废水处理间的卸酸、卸碱场地应选择在避开人流的偏僻地带。(5) 石膏仓或石膏贮存间宜与石膏脱水车间紧邻布置，并应设顺畅的运输通道。石膏仓下面的净空高度应确保拟采用的石膏运输车辆能够通畅。(6)

44、 脱硫场地的标高应不受洪水危害。脱硫装置若在主厂房区环形道路内，防洪标准与主厂房区相同；若在主厂房区环形道路外，防洪标准与其他场地相同。(7) 脱硫装置主要设施宜与锅炉尾部烟道及烟囱零米高程相同，并与其他相邻区域的场地高程相协调，有利于交通联系、场地排水和减少土石方工程量。(8) 新建电厂，脱硫场地的平整及土石方平衡应由主体工程统一考虑。技改工程，脱硫场地应力求土石方自身平衡。场地平整坡度视地形、地质条件确定，一般为0.52.0%；困难地段不小于0.3%，但最大坡度不宜大于3.0%。(9) 建筑物室内、外地坪高差应符合下列要求：有车辆出入的建筑物室内、外地坪高差，一般为0.150.30m；无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m；易燃、可燃、易爆、腐蚀性液体贮存区地坪宜低于周围道路标高。(10)当开挖工程量较大时，可采用阶梯布置方式，但台阶高差不宜超过5m，并设台阶间的连接踏步。挡土墙高度3m 及以上时，墙顶应设安全护栏。同一套脱硫装置宜布置在同一台阶场地上。卸腐蚀性液体的场地宜设在较低处，且地坪应做