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1、樟新盐化工基地进场公路上跨京九线K1551+353高子巷立交桥工程第1册 共1册施工组织设计南昌铁路局赣州工务段二一二年十一月南昌铁路局赣州工务段樟新盐化工基地进场公路上跨京九线K1551+353高子巷立交桥工程施工负责人： 主管工程师： 分管工程师： 路桥科科长： 安全科科长： 分管领导： 第一节 编制依据1.1 编制依据1、中交公路规划设计院的樟新盐化工基地进场公路上跨京九线K1551+353高子巷立交桥工程施工设计文件及工程设计图纸及有关技术规范。2、中华人民共和国交通部颁公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011。3、中华人民共和国交通部颁公路桥涵养护规范JTG H112004。4
2、、中华人民共和国铁道部颁铁路工务安全规则2006年版。5、中华人民共和国铁道部颁铁路工程施工安全技术规程TB10401.12003。6、工程交底会议精神及施工现场考察资料。1.2 编制说明及原则1、本工程施工组织设计是在认真研究了设计图纸，充分领会设计意图基础上，依据有关规范、标准和要求编制的。2、依据本工程的设计文件及相关规范，根据现场施工条件及本段施工安排，坚持遵循客观规律，坚持实事求是的原则，统筹兼顾、合理安排、科学管理，高效组织施工，确保本工程安全、优质、高效的完成本次施工任务。3、坚持施工全过程严格质量管理的原则，建立本项目质量保证体系，制订质量保证措施；施工中严格按设计和相关规范操
3、作，严格按序施工。4、坚持“安全第一、预防为主”的原则，确保施工全过程行车、人身安全。5、坚持专业化、标准化作业，做到人员配齐、设备配足，充分发挥人员和机械设备的组合能量，提高综合施工能力。第二节 工程概况2.1 工程概况2.1.1、本桥因樟树、新干盐化工基地进场公路（樟树段）上跨京九铁路而建。桥全长82.04m，上部结构采用20+35+20米预应力砼简支小箱梁；下部构造桥墩采用圆柱式墩、桩基础，柱径为1.4米，桩径为1.6米；下部构造桥台0#台采用柱式桥台，桩径为1.4米，3#台采用肋板式桥台，桩径为1.2米。桥下净空(轨面-梁底)8.5m。桥平面位于Ls=70米的缓和曲线和R=226.23
4、6米的圆曲线上，纵断面位于R=4500，T=76.5，E=0.65米的竖曲线上。桥梁中心法线与京九铁路斜交，梁部采用斜交角度装配式后张法预应力砼斜箱梁。2.1.2、主要工程数量1、预制5片35m后张法预应力砼斜箱梁，其中边梁2片，中梁3片。预制10片20m后张法预应力砼斜箱梁，其中边梁4片，中梁6片。2、桥墩采用桩柱式墩，柱径直径1.4m；桩径直径1.6m的桩基6根。3、桥台：0#台采用桩接盖梁形式，1.4米桩径3根，3#台采用肋板式桥台，1.2米桩径6根。4、桥面工程。5、护锥等其它附属工程。6、其它项目（供电、电务、铁通）配合工程。2.2 工程施工环境调查1、现场“三通一平”：工程地点在京
5、九线K1551+353处，位于樟树东大洋洲区间，距樟树东车站2.0km，位于樟树市店下镇。通路情况：施工地点进场公路已修至桥梁工地，材料可由汽车运至施工地点附近，施工交通便利；通电情况：施工用电由业主提供，现场需自备150KW发电机一台（应急）供电，照明可接附近城区内电源；通水情况：因施工地点800米处有一小溪，施工用水可抽取该小溪内水。2、工程所用钢材、水泥、钢绞线需通过专门生产厂家提供，并出具相应的材质证明。按照设计质量要求，砼采用商品砼，钢绞线采用新余新华金属制品公司产品，主要材料以汽车运输为主。3、施工处光电缆情况：京九线侧有铁通、电务缆线及电气化立柱。施工前业主将与相关单位进行联系并
6、签订施工安全协议，开挖基坑前由各设备管理单位对缆线、电气化立柱进行迁移保护，确保缆线安全。第三节 施工方案3.1、制梁工程3.1.1、预制场地的平整根据现场实际地形，梁场设于盐化公路路基上，该场地便于材料堆放及汽车吊进出约吊运梁体。制梁前场地需要进行平整，并在场地周围开挖水沟。场地硬化采用C15砼，厚度10cm，平坡设置，确保制梁平台基础稳固、干燥。3.1.2、浇筑制梁平台制梁平台采用C20砼浇筑，厚度为15cm，平台长度根据梁长设置，平台间距为3m，平台面用水平仪器抄平。平台设置须与架梁顺序相结合考虑，以免摆错位。根据工期要求，共设15个制梁平台。3.1.3、弯制绑扎钢筋，安装波纹管及锚具弹
7、簧1、钢筋按照图纸下料，弯制，严格控制成形尺寸，绑扎时采用铅丝呈“”字形固定。钢筋运达工地后对所有钢筋进行再次外观检查，观察其是否与检测批次、规格一致。2、对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。3、同一根钢筋上在30d、且不小于50cm的范围内只准有一个接头。绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径。4、绑扎钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，符合设计要求。在钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不小于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置，不横贯保护层的全部截面。5、钢筋骨架经预制、安装就位后，注意检查，并作好记录，严禁在其上行走和递送材料。6、对形状复杂的结构部位，应研
8、究好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其他专业配合的先后次序。7、吊梁用吊环采用25圆钢单环设置。8、波纹管采用井字形钢筋托架定位绑扎，严格按图纸坐标进行定位，保证其位置正确。本工程35m梁使用内径为55mm和70mm的金属波纹管，波纹管接头用套管密封严密，确保不漏浆。9、为进一步加强梁端底板砼抗裂性，要求在梁端1m范围内底板筋按设计进行加强一倍。10、本工程钢筋加工应满足上述要求外，还必须满足砼施工规范等规章的要求。3.1.4、支立模板为保证工程高质按时完成，共用两套模板。模板采用定型钢模，外侧以40钢管组架作支撑。立模前做好模板的整修工作，确保模板平整、光滑；安装前，模板需涂脱模剂。安装时，保证
9、侧模位置，稳固。梁体加固钢管要与灌注跑道钢管分开固定，不得连接。模板安装完毕后，应有技术人员对其平面位置、几何尺寸，节点联系及纵横向稳定性进行检查，确认符和要求后，方可进行下道工序。3.1.5、砼灌注砼搅拌采取商品砼。砼灌注前，浇筑砼试验块。浇注时，按分层浇筑的方法进行浇注，必须做好砼的振捣工作，做到分层捣固密实，不离析，泌水，确保砼的捣固质量。3.1.6、砼的养护、拆模砼浇注完毕终凝后，随即用草袋予以覆盖，开始养护，保持草袋表面潮湿，待梁体达到70%强度后，拆除模板。拆除模板后继续洒水养护，养护期不得短于14天。3.1.7、梁体张拉梁体张拉前混凝土强度必须达到设计强度的90%，且砼龄期不小于
10、7天。张拉前必须对试压块进行试压，以掌握梁体实际砼强度，若不能满足设计要求，则张拉时间必须后延，直至满足要求。张拉时必须检查所有的张拉设备，并更换有故障的部件，检查锚具和承压板周围的砼(空穴、蜂窝)的质量，保持锚具及辅助张拉位置(销片、张拉杆)的良好状态。张拉设备在张拉前设备需进行校正。3.1.8、预应力钢铰线穿束、张拉、锚固等施工工艺及注意事项A、预应力条筋穿束a、根据本工程实际情况预应力钢绞线在浇注混凝土之前穿入管道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和基他杂物。波纹管接头必须用胶带密封。b、预应力钢绞线安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道，在混凝
11、土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查预应力钢绞线能否在管道内自由滑动。c、在预应力钢绞线安装在管道中后，管道端部开口应密封，以防止湿气进入。B、预应力张拉工艺钢绞线下料，应按设计长度并预留张拉等长度后用砂轮锯锯断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。当梁体混凝土强度达到设计强度的90%后，进行张拉。在进行第一跨梁张拉时需要对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。a、预应力筋张拉程序为：00.1k(作伸长量标记)1.05k(静停5分钟，测伸长值)锚固。b、张拉操作工艺：张拉前进行孔道检查及时清除孔道内的杂物，对孔道堵塞的做
12、好扩孔和通孔，为穿束作准备。同时检查制好的钢丝束检查其绑扎是否牢固，端头有无弯折现象、钢丝束是否按长度和孔位编号，穿束并加以核对。钢绞线根据孔道长度和锚固、张拉长度下料，用胶布把一端封好，便可往管道穿。穿时，注意不把钢绞线束位置扭乱。张拉机具选用与锚具相配套的使用，在使用前必须进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套检查，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉作业顺序按设计图纸的编号及张拉顺序进行。先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的实始应力达到0.1k时停止供油。检查夹片检查情况完好后，划线作标记。张拉前，应对锚圈口和管道摩阻进行测定，张拉时予
13、以调整。上述工作完成后，即进行张拉。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。并采取应力和伸长值双重控制，张拉值的大小以油压表的度数为主，届时根据张拉机具校正表计算各阶段控制应力读数值，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内。否则停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。当油压达到张拉吨位后关闭主油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核，在保持5分钟后，若油压稍有下降，需补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录，全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得
14、在同一侧。c、遵循的有关规定张拉钢绞线之前，对梁体必须作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则，不得进行张拉。高压油表必须经过检验合格后方允许使用，校验有效期不得超过一周。千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用。校验有效期不得超过一个月。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须及时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉。因张拉梁体抗侧弯能力较小，为确保张拉过程中梁体安全，须在梁两端及梁腹板中部加工异型钢撑对梁进行加固，确保安全
15、。d、相应安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调整至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表必须安装紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头，均需完整紧密，油路通畅，在最大工作油压下保持5分钟不得有漏油。若有损坏者应及时修理更换。在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、玷污、遭受机械操作等。在终张拉完成后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。3.1.9、孔道压浆压浆前，应对孔道进行清洁处理，采用中性清洗剂，
16、用水稀洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。水泥浆的准备，水灰比宜为0.400.45。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在3045min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。灌注次序一般先下层后上层孔道，灌浆压力为0.40.6N/mm2。3.1.10、梁体封端张拉、压浆结束后，即可以安装梁端模板。并浇注封端砼，随即进行养护。封端须保证端面竖直，减小梁长误差，以方便吊梁。为保证梁能顺利就位，最后封端前须对梁全长和墩台帽支承垫石位置进行复测，根据实际情况对封端进行微调，保证梁端4cm梁缝。3.2、吊梁工艺架梁方案 1、架桥机概述此桥
17、主梁架设采用2、主梁架设 梁体运输：为保护梁体不受损坏，在梁体预制场将预制的梁体装上大型运梁汽车，通过大型运梁拖车将梁体从预制场地慢慢运至上行桥台吊装处，不超过铁路线的安全区域停靠。主梁架设：采用架桥机架设箱梁，在架设中跨5片梁时需进行封锁作业，每次封锁吊装1片。边跨可在点外实施。 3、梁体就位 通过梁位放样，放好梁位支座中心十字线、梁的纵向中心线、梁板端头横线及梁底边缘线。 4、架设前的准备 架设前应对台座支垫处和梁底面清理干净，用水灰比大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。抹平后的水泥砂浆在梁体安装前，必须进行养护，并保持清洁。安装前应计算并检查支座中心位置，梁体安装
18、温度宜应符合设计图纸规定。 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度、容许荷载，容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求，不得使用。橡胶支座顶面或底面应与梁底部或墩台顶密贴，使支座全面积承受上部构造传递的竖直荷载，以符合设计要求。 吊装梁体前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙，梁安装时，必须吊起重放。预制梁的安装直至形成结构整体，各个阶段都不允许板式橡胶支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。 主梁到位后，及时进行箱梁间接缝砼的浇筑。 5、注意事项箱梁在移动和堆放的支承位置应与吊点位置一致。 箱梁安装后，梁底面及墩台帽顶面与支座间支承面不得有空
19、隙、翘动现象。箱梁安装完毕后，在尚未浇筑桥面混凝土前，汽车和筑路机械不得通过。五、架桥机检算根据工地情况我单位选用3.2.3、封锁流程3.2.3.1 架设35m箱梁封锁工艺流程：（60分钟）吊1梁41调梁 8开通线路 2设置防护 2接到封锁命令 2撤销防护 33.3、桥墩台及其他附属工程3.3.1、桥墩台基础施工3.3.1.1、地质情况本工程地质资料表明施工中须穿全风化含砾泥质砂岩、强风化含砾泥质砂岩、弱风化砂砾岩，施工范围内无地下水。3.3.1.2、桩基成孔全桥共有1.6m钻孔灌注桩6根， 1.4m钻孔灌注桩3根，1.2m钻孔灌注桩6根。本工程采用冲击钻钻机进行钻孔施工。（1） 成孔设备选择
20、及场地准备我单位在参考了设计单位提供的桥位地质资料以及现场勘探后，拟采用冲击钻机进行钻孔施工。冲击钻机为组装式钻机，用25t汽车吊将钻机各部分吊上去，再进行组装。用圆形掏渣筒掏渣，并选用合理的钻进参数。2#桥墩桩基，由于处于京九线路堑边坡上，拟将边坡挖出一块工作平台进行钻机作业，打桩时加强对铁路线路的检查监控。具体钻机位置见钻机平面布置图。（2）埋设护筒护筒采用6mm厚钢板卷制。护筒直径较钻头直径大20cm。顶节护筒上部留一个高400mm宽200mm的进浆口，并设吊环。底节护筒下部设刃角。（3）泥浆制备泥浆采用重粘土（根据当地地质情况，可采用当地土质）。根据地层情况，泥浆性能指标如下： 相对密
21、度：1.21.45 胶体率：9095粘度： 1928 失水率：小于15ml30min静切力： 35pa 酸碱度：810含砂率： 小于84（4）冲击成孔测量人员测放桩基中心点，并在四面分别设置引桩，以便于恢复中点时使用。钻机就位，调整主钻杆在铅直线上，并由引桩精确定位，使钻头中心与桩中心吻合。根据测量人员提供的现地面标高、设计桩长及设计桩底标高，计算出实际钻深，由钻机作业人员用测绳每4小时多点测深度，且项目部技术人员必须在场。在开孔阶段，要在孔内多填粘土，用钻头反复锤击，以防止由于孔口失稳而造成孔口坍塌。在钻孔过程中，在到达砂层时要加大泥浆比重，必要时向孔中投入适量的粘土。为防止泥浆流出，污染当
22、地环境，在墩的一侧泥浆池附近挖一个废水池，具体位置见附图。终孔后用泥浆泵将孔中比重较大的泥浆抽出，同时向孔中注入清水，要求用手摸孔中抽出的泥浆到无23mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.11.5。清孔后应在最短的时间内下钢筋笼，安设导管灌注水下砼。（5）钢筋笼制作与安装钢筋笼根据设计图纸下料，在钢筋加工场分节加工，再由自制平板推车运到孔口，分次吊装。钢筋笼节间采取在入孔时现场焊接，焊接采取单面帮条焊，焊条采用标准506焊条。钢筋笼的安装采用双吊点法，用钻机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，在检查了位置及高程没有问题后，将钢筋笼在孔口固定于用小钢轨制
23、成的井字形方架上，防止砼灌注过程中钢筋笼浮起或位移。当灌筑完毕，待上部砼初凝后，解除钢筋笼的固定设施。（6）灌注水下砼钻孔桩水下混凝土灌注采用导管法施工，导管采用壁厚5mm钢板制作，导管内径300mm，直径制作偏差不超过2mm。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注砼时掌握提升高度和埋入深度。导管接头处采用橡胶密封圈法兰连接，导管使用前应进行试拼接及气密性试验。安放导管时，导管下口距孔底为2540cm。混凝土采用混凝土输送车运输
24、，导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20砼制作，具体形式见“砼隔水塞示意图”。开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌砼，储足了首批灌注砼量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。首批砼灌注正常后，砼应连续不断地灌注直至完成。砼灌注过程中，导管底端埋入砼面以下一般保持24m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在水下砼灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录表。首批灌注砼的数量应
25、能满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批砼数量可参考下式计算：式中 ：V 首批砼所需数量（m3）；h1 灌注首批砼时所需的井孔内砼面至孔底的高度（m），h1 = h2+ h3；Hc井孔砼面高度达到h1时，导管内砼柱需要的高度（m），HcwHwc；Hw 井孔内砼面以上水或泥浆深度；D 井孔直径（m）；d 导管内径（m）；c 砼拌合物的容重（kN/m3）；w 井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）；h2 导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m；h3 导管初次埋置深度， h21.0m。为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.51.0m，凿除此范围内的砼。3.3.2、柱式墩
26、台施工（1）模板为保证工程质量，采用厂制定型钢模作为施工模板，本桥段共有桥墩台4个，计划定做10米桥墩钢模板。模板接缝处夹吹塑纸，以防漏浆。模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时无扰动。（2）钢筋钢筋在钢筋加工场统一加工，现场安装，施工中采用卷扬机拉直（盘圆筋）、电动刷人工除锈、按规范要求焊接绑扎，检查合格后，进行下一道工序。在固定墩柱钢筋时，采用垂球对中的方式，防止钢筋的偏斜和中心的移位。（3）支架墩台采用钢管脚手架作施工平台的支架，施工中注意支架的稳固。靠近线路侧墩台支架应设置缆绳固定，防止支架往线路侧倾覆。（4）砼浇筑在砼施工过程中，应注意砼供应速度与砼浇筑速度
27、的配合，注意随时检查校正砼的坍落度、水灰比等项指标。砼按一定厚度、分层浇筑，每层厚度应小于30cm；当砼倾落高度超过2m时，设置串筒使其下落；施工中保证砼浇筑间隙时间不超过规定要求。砼的振捣设专人负责，严格按规定操作。振捣时避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件，不漏振、不重振，每次振捣时，振捣器应插入下层砼5-10cm，振捣至砼停止下沉，无显著气泡上升，表面呈现平坦，泛浆即可，以确保砼密实，外表光洁、平整、无蜂窝、麻面等现象。模板拆除后，使用涂刷养护剂或塑料薄膜捆扎浇水养护，保持砼表面湿润状态，洒水养护时间按规范要求进行。3.3.3、盖梁施工（1）地基硬化支架拼装前，要对支架地基进行硬化。硬化前对地
28、基进行推平碾压，压实后浇筑20cm厚素砼作为支架基础。（2）支架及模板盖梁底模采用I32工字钢和枕木做支架，侧模采用钢管做支架，施工中注意支架的稳固性，同时注意支撑模板的支架与施工平台的支架相隔离，防止由于施工中人员的走动及砼施工机具的搬移而扰动模板。（3）钢筋施工钢筋采用钢筋场统一加工的半成品，现场拼接或绑扎工艺。主筋接长采用搭接焊，两接长钢筋要保证轴线在一条直线上，并保证同一截面数量小于主筋数量的50%。钢筋骨架保护层使用与设计等厚度同级别的弧形垫块绑于骨架上控制。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后表面存有垫块痕迹，影响砼表面质量。（4）砼浇筑浇筑砼时应控制砼入模速度，以保证砼振捣的分层厚
29、度在30cm以内；并遵循模板内砼水平、均衡、对称浇筑的原则。砼下落时应用铁锹摊平后再进行振捣，防止用振捣棒拉平而产生离析。砼振捣采用插入式振捣器，振捣时选用有经验的工人快插慢拔，并注意与模板间的棒距，保证砼表面无明显气泡。盖梁顶支承垫石施工时，采用靠尺刮平，用抹子收光，并边测量边施工，以控制垫石顶面高差在mm以内，并在支座安装前进行复测，用磨光机作进一步打磨。3.3.4、附属工程根据图纸进行桥面铺装、钢筋砼防撞墙、不锈钢栏杆及护锥施工，确保桥面的整洁美观。第四节 施工人员组织为安全、优质、高效地完成本次施工任务，根据公司统一安排，由工程一队承担本次施工任务。为保障项目部各项工作有序，项目部人员
30、配置如下：序号职 务姓 名职 责1分管领导宋久勇负责对本工程的全面领导2项目经理刘益民具体负责该工程的施工组织实施3项目副经理梁永彪负责该工程的安全生产组织、对安全质量工期和成本负责4技术总监王 负责组织现场调查、施组审核、技术交底、工程质量技术安全措施、成本卡控，施工方案的检查卡控5技术分管王茂林负责施组审核、技术交底、工程质量技术安全措施、施工方案的检查卡控，成本卡控，督促技术资料的整理6技术主管刘敏负责施组编制、技术资料收集、现场技术方案和工程计价及成本控制，对工程质量管理、技术安全措施、施工方案的落实和技术资料、计价、成本控制负责7技术协管许协助技术主管做好技术工作8安全员负责施工全过
31、程的安全措施落实、检查和监控9材料员梁负责该工程所有料的管理10施工员根据施工进度控制计划，合理安排施工现场的每日工作内容11综合工种50人12防护人员4人13后勤2人第五节 施工进度计划表根据现场实际情况，该工程从2012年11月9日进点到2013年4月30日完工，总工期为173日历天，其中主跨梁体架设工作在2013年3月22日完成。总体施工工期安排如下：一、桥台等其它项目11.2212.7 22日0-1#开孔，26日成孔，27日清孔完毕，灌筑混凝土（以此每5天完成0#台3根桩基）。11.2212.13 22日1-1#开孔，28日成孔，29日清孔完毕，灌筑混凝土（以此每67天完成1#台3根桩
32、基）12.812.10 开挖0#台台帽位置，同时进行破桩头，10日进行0#台桩基检测12.11 进行台帽放样、整平、铺垫层12.12 进行台帽钢筋安置12.14 0#台帽模板进行安装12.16 0#台帽浇筑混凝土12.17 0#台帽模板拆除，安装0#背墙模板12.18 0#背墙模板安装完毕，进行混凝土浇筑12.19 进行0#挡块模板安装，浇筑混凝土12.1412.16 1#台进行开挖，同时进行破桩头12.17 进行1#台桩基检测，桩基检测完毕，浇筑垫层12.1812.20 从1-1#墩柱开始交叉进行，墩柱钢筋笼安置，拼装模板，浇筑混凝土12.23 进行1#台盖梁底模安装12.2412.26 进
33、行1#台盖梁钢筋安置，安装边摸12.27 浇筑1#台盖梁12.28 拆除1#台盖梁边摸12.30 浇筑0#、1#支座垫石12.91.1 9日3-6#开孔，计划每5天完成1根3#台的桩基，至2013年1月1日完成3#台1.21.5 1月2日进行3#台开挖，同时进行破桩头1月5日完成破桩头，同时进行桩基检测1.6 进行3#台垫层铺装，准备承台钢筋1.71.9 开始3#台钢筋安置工作（承台钢筋、肋板预埋钢筋）1.10 安装3#承台模板1.11 浇筑3#承台混凝土1.121.14 每天浇筑肋板一个1.151.17 肋板模板拆除完毕，马上进行承台及肋板土方回填1.18 3#台帽放样，铺设台帽垫层1.19
34、1.20 3#台帽钢筋安置1.21 3#台帽模板安装完成浇筑混凝土1.22 拆除3#台帽模板，安装背墙模板1.23 浇筑3#背墙混凝土12.151.5 12月15日2-3#开孔，计划每67天完成一根2#台桩基，至1月5日完成2#台3根桩基1.61.8 对2#台进行开挖，同时进行破桩头1.9 进行2#桩基检测1.101.11 安装2#台墩柱钢筋笼和系粱钢筋1.13 安装2#系粱模板浇筑混凝土1.141.16 每天浇筑2#台墩柱1根1.18 安装2#台盖梁底模1.201.22 安装2#盖梁钢筋1.24 安装2#盖梁边摸，完成后浇筑混凝土1.26 浇筑2#和3#支座垫石和3#台帽挡块1.27 进行支
35、座垫石中心放样工作注明：以上工作计划均不考虑不可抗力因素干扰施工为前提，例如村民阻工、停电、大雨、雪天等因素影响梁场制梁计划11.2011.30 进行梁厂的场地平整，制作制梁底座等准备工作12.112.2 绑扎1-1#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.212.3 绑扎1-2#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.312.4 绑扎1-3#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.412.5 绑扎1-4#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.512.7 绑扎1-5#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.612.8 绑扎2-1#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.712.9 绑扎2-2#梁片钢筋，安装模板，浇
36、筑混凝土12.812.10 绑扎2-3#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.912.11 绑扎2-4#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1012.12 绑扎2-5#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1112.13 绑扎3-1#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1212.14 绑扎3-2#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1312.15 绑扎3-3#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1412.16 绑扎3-4#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土12.1512.17 绑扎3-5#梁片钢筋，安装模板，浇筑混凝土注明：当梁体混凝土强度达到设计强度85%时进行梁片张拉。以上工作计划均不考虑不可抗力
37、因素干扰施工为前提，例如村民阻工、停电、大雨、雪天等因素影响第六节 施工质量保障措施树立“百年大计，质量第一”的思想。实施质量目标管理，推行全面质量管理，制定创优规划和措施，严格执行实施质量监理制度，各工序完工均须经检查合格后方可再进行下道工序施工，使施工生产的全过程处于控制状态。6.1 施工过程中的质量控制措施质量保证措施是针对施工过程中易产生质量问题的环节、工序采取一定的措施加以控制，并通过过程控制措施确保工程质量优良。为此应首先做好以下几个环节的工作：1、组织图纸会审：组织有关人员认真参加图纸会审，切实了解工程特点，领会设计意图，制定相应的技术措施将设计意图贯彻落实到施工过程中。2、组织
38、有关人员认真学习、熟悉有关施工规范、规程、规定，在施工过程中严格执行规定的规范、标准。3、做好技术交底工作。开工前请设计部门进行设计交底，各分项工程开工前，有关技术人员必须做好书面技术交底，并向作业施工班组进行技术交底，切实贯彻设计意图；各班组应做好施工记录。4、施工过程中做好各种记录并及时加以整理归档。5、对施工机具、设备、仪器、仪表都要按规定，定期进行检查、检测和标定，确保其示值准确可靠。6.2 隐蔽工程质量保证措施在本项目施工中建立关键工序的隐蔽工程项目岗位责任制；在施工过程中，建立严格的测量、复核、技术交底、检查复核和自检互检制度等，以确保隐蔽工程质量。6.3 工程质量检测试验手段、措
39、施1、严把材料进料关，加强材料的质量管理。材料进场有质保单和合格证，及时按规范要求对需要复检的材料做好复检试验，不合格材料坚决予以退场。2、加强施工技术管理，对各工序的施工方法、操作工艺、测量成量、质量安全措施等都认真编写并做好书面技术交底，内业资料归口分类管理，做好各项原始记录和检测记录，技术交底资料真实齐全。3、按照有关规定做好各种测量仪器及各类试验设备、称量设备的计量检定工作，保证计量的准确性。4、浇筑混凝土前，对钢筋尺寸、预留管道、钢筋起弯点位置、砂浆垫块绑扎情况、模板定位尺寸等均进行认真检查，以保证结构物的内在质量和外观几何尺寸的准确，并有足够的保护层厚度，浇筑混凝土须经监理工程师检
40、查合格签认后进行。5、构件混凝土达到设计或规范要求的强度后再进行上一步施工。6、做好预埋管道等的预留，防止遗漏和定位错误。6.4 混凝土工程质量保证措施1、水泥进场必须附有出厂合格证或进场实验报告，并应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，分别堆放，防止混杂使用。2、施工时，必须将理论配合比换算为施工配合比，拌制砼时，严格按配合比进料；本工程砼采用机械拌制，其搅拌最短时间为1分钟。浇筑前检查砼的坍落度、砼拌合物的均匀性是否合乎要求。3、水泥在储运过程中，应符合下列规定：装运水泥的车应有棚盖；储存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟；袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；水泥应
41、按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.52.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m或留一通道；先到的水泥应先用；水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。4、采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为510cm；每一振点的振捣延续时间宜为2030秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。5、当混凝土因钢筋模板安制需中断浇筑时，应留置施工缝。在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存
42、有积水；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土（其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%），然后再接续浇筑新层混凝土；6、梁体混凝土搅拌必须在所有材料到位后才可开始，浇筑中混凝土不可中断。6.5 钢筋工程质量保证措施钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢筋加工的允许偏差不应超过如下规定值：弯起钢筋的弯起位置为20mm；受力钢筋顺长度方
43、向的全长当L5000mm时为10mm，当L5000mm时为20mm。安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。绑扎和焊接的钢筋骨架在安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用0.72.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎。钢筋骨架应有足
44、够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。钢筋骨架经绑扎就位后，应进行检查，并作出记录，不得在其上行走和递送材料。钢筋安装的允许偏差，应符合下表的规定：序号名 称允许偏差1双排钢筋，其排与排间距的局部偏差5mm2分布钢筋间距20mm3箍筋间距（绑扎骨架）20mm4弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm5保护层厚度c（25mmc35mm）5mm第七节 施工安全保证措施建立安全生产责任制，全员灌输“安全第一、预防为主”的安全针，在施工中确保人身安全及行车安全，预防事故的发生。严格贯彻落实施工安全“自控、互控、他控”制度。工程进点前须与设备管理单位签订安
45、全协议，在施工中由工务段路桥车间做全程安全监督；向工程所在地区安监队汇报联系工程安全施工并请其检查、监督安全生产工作。施工前由业主与电务、铁通等部门签订施工协议。7.1 人身安全保障措施1、每项工序开工前，工地技术主管和安全工长应预想作业中可能存在的安全隐患制定安全措施，并向施工人员交底。2、在施工现场高空作业必须穿戴好安全带、安全帽、防滑鞋等安全防护用具；桥上作业应应防止高空坠物伤人；安全员及施工负责人在施工前对施工人员的劳保用品穿戴进行检查。3、施工人员不得在铁路建筑限界内的地方坐、卧、休息。4、桥上桥下传递工具、器材，使用绳索递送，严禁抛投。5、高处作业的平台、过道装设1.05m高的防护栏杆和180mm高的挡脚板，并设置防护网。6、高处作业人员不得坐在平台
