武鸣新型材料料场施工.doc

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1、武鸣新型材料料场施工1 概述武鸣新型材料料场位于南宁与武鸣之间,离南宁市约30公里,离最近的乡镇约2公里以内,交通方便,水电到位。采石料场为东西走向,形状成山字形，此山南面比较陡峭，且曾经进行过开采;北面比较平缓。靠东的命名为1#采石场,中间为2#采石场,靠西的为3#采石场。采石场石料主要为石灰岩。其储量充足,质量满足要求。采石场东北的山脚一侧即为砂石料加工系统和储料场。2 施工布置（1） 施工道路布置1）采石场1公路：从粗碎平台及回车场附近开始修施工道路至1和2采石场的山腰处，然后以此为起点继续修筑施工便道至1和2采石场顶部进行揭顶施工。道路路基宽7m，路面宽6m，坡比按10%以内设计，便道

2、宽4m，坡度视其体情况而定。主要承担揭顶施工及施工运输、设备进出场和人员上下班运输任务 。2）采石场2公路：从粗碎平台及回车场附近开始修施工道路至2和3采石场的山腰处，然后以此为起点继续修筑施工便道至3采石场进行揭顶施工。道路路基宽7m，路面宽6m，坡比按10%以内设计，便道宽4m，坡度视其体情况而定。主要承担揭顶施工及施工运输、设备进出场和人员上下班运输任务 。3）采石场内道路：采石场在开采过程中，随着开采平台的不断下降，及时布置好采场内道路。道路以不影响毛料开采为原则，稍超前于相应主区开挖修建，以及时沟通场内、场外及采区内各层的联络通道。每一条场外支路可分别与上层开采平台，同高程开采平台、

3、下层开采平台连通，进入新开采平台的道路采用沿采场边缘山坡修建，同一采层内上下工作平台即钻爆和挖装平台之间道路根据工作面情况灵活布置，利用爆渣修斜坡道形成。场内道路按宽度7m，转弯半径及纵坡满足设备行走的要求修建。（2） 风、水、电布置1）供风采石场设集中供风站一座，前期主要为料场揭顶钻爆开挖供风，亦可用作毛料钻爆开采辅助供风。供风站布置在粗碎平台及回车场附近。供风站机房建筑面积160m2，内置2台40m3电动空压机和4台20m3电动空压机，总供风容量160m3/min。供风主管道采用150mm钢管，然后用100mm钢管接至各钻爆作业面。另配备2台20m3、2台9m3移动式空压机，以满足零星部位

4、用风需要。2）供水供风站用水主要是空压机冷却用水，在空压站旁修建一座120m3循环冷却水池。（3） 供电在供风站旁安装一台1600kVA-10/0.4kV变压器以满足空压机用电及料场施工需要。3 料场揭顶根据料场地质地形条件和开采深度，完成顶部覆盖层开挖，形成一定开采规模的初始开采平台。（1） 施工程序揭顶施工按由上而下、分层开挖程序施工，其程序为：扫林石方开挖钻孔爆破挖装自卸车运往指定碴场。（2） 施工方法根据地形及地质资料显示，料场揭顶开挖主要为石方开挖。 钻孔：受场地条件限制，钻孔机具选用轻便灵活的手风钻和100型潜孔钻。5m以下浅孔用手风钻施工，钻孔间排距根据孔深变化进行调整。5m以上

5、深孔采用100型潜孔钻造孔，孔径90mm，钻孔倾角73.3；孔深随地形情况变化，以孔底处于同一高程为原则；钻孔间排距随孔深变化略作调整，初拟间排距：孔距33.5m，排距2.53.0m，具体爆破参数经爆破试验后优化确定。 装药、联网爆破按松动爆破进行爆破设计，单耗药量控制在0.45kg/m3左右。采用70mm硝铵炸药或乳化炸药散装入孔，连续耦合装药结构，人工装药，孔口堵塞长度4.05.0m。起爆网路由导爆索、非电导爆管组成非电起爆系统，电力起爆。起爆方案优先采用对角微差起爆方案和排间微差起爆。出渣：爆破石渣用推土机和反铲往作业平台集碴，再用装载机或反铲装20t自卸车运至渣场或指定部位。4 料场无

6、用料剥离料场初期开采平台以下无用层剥离集中在料场周边，为了保证石料开采质量，无用层采取比毛料开采超前一层剥离的方式。（1） 施工程序根据料场的开采顺序，随着开采平台的不断下降，在已经形成的开采平台上，及时开挖下层周边无用层，即下层无用层的开挖随着上层有用料开采平台的推进而延伸，下层有用料开采必须在该层无用料剥离完成并经验收合格后进行。施工顺序为：上层有用料开采下层无用层剥离下层有用料开采。除料场周边无用层外，料场内的断层、夹层、溶蚀裂隙等无用料的剔除与料场开采同层进行，但应注意爆破分区，合理安排工作面，及时将无用料清除，以免混杂。 （2） 开挖施工方法下层无用层的剥离采取在上层开采平台上进行，

7、当无用层厚度较大，地势较缓时，采用在上层开采平台上由反铲修56m宽下坡道路到下层开采平台，然后继续水平向料场四周推进，反铲装自卸汽车出碴，运至指定弃碴场当无用层厚度较薄，地势较陡，设备难以到位时，采用在上层开采平台上用长臂反铲开挖下层无用层剥离料，装20t自卸汽车运到指定弃碴场，局部无用料采用人工清除干净。下层无用层剥离完成后，进行认真的检查和清理，经验收合格后再进行毛料开采。（3） 钻爆方法根据无用层的厚度，料场周边无用层钻爆方法，采用手风钻或中小孔径液压钻机钻孔，浅孔松动爆破。即当剥离层较薄时，采用手风钻或100型快速钻钻孔，当剥离层较厚，修道路下去时采用ROC952或CM351液压钻机进

8、行钻孔。采用微差爆破，2#岩石乳化炸药，控制装药量和飞石以保证安全。 （4） 无用料剔除的综合措施对树根、夹层、溶蚀裂隙充填物等无用料的剔除，由于这些无用料是相对无规则的掺杂在有用料中，处理起来相对困难，若处理不当，这部分料将严重影响产成品的质量。根据多年来多个类似系统运行管理中积累的成功经验和教训，采取如下成熟的综合措施，以确保半成品料的质量。1）安排数量充足和责任心强的管理操作人员到现场把关。2）加强现场管理操作人员的质量意识教育，使大家深刻认识到，产品质量对工程、企业和职工个人利益的重要性。3）制订严格的奖惩制度，重奖重罚。4）制订严格的技术操作措施，认真进行现场技术交底和检查落实。5）

9、钻爆前首先进行地质勘查，摸清地质情况后再进行爆破设计，分区控制，分区爆破，合理安排工作面，先爆破清除无用料，再钻爆开采有用料，防止与无用料的混杂。5 毛料开采根据砂石系统的生产能力，计划有用料开采高峰强度10万m3/月。（1） 施工准备为了保证料场开采达到设计的生产能力和质量要求，在系统试运行前，认真做好人员、设备进场、设备检验、人员培训、详细的开采程序规划、技术措施等准备工作。1）人员、设备进场在系统试运行前，人员、设备陆续进场，为保证达到满负荷运行的生产能力，所有料场开采配备的人员、设备均在满负荷运行前进场，并做好设备的检验、维护，保证设备完好。2）技术准备 根据现场的实际情况及投标文件的

10、技术要求，制定详细、科学的质量计划书、施工组织设计、施工技术方案、施工技术措施等技术文件。 料场开采的施工作业指导书； 逐层编制各开采平台详细的开采程序、降段措施、爆破顺序与爆破设计、开采运输方法、避炮转移方法等措施计划，规划至每一开采阶段和每一爆破循环甚至每一天。 结合生产进行各种爆破试验，以确定最佳的边坡预裂爆破、平台水平预裂爆破、边坡近距离缓冲爆破、大规模微差挤压爆破、弱振动爆破的爆破参数，保证各种爆破获得最佳效果和边坡的稳定。3） 人员培训为了确保设备生产能力的发挥，料场开采前请厂家技术人员对所有操作人员、管理人员进行认真的培训，使每个施工人员了解设备的性能、设备操作要领、设备操作保养

11、规定、料场开采程序、降段措施及避炮转移的方法。（2） 开采运输方案由于料场至粗碎车间的高差不算很高，且运输距离也只有500米左右，所以无用料以及毛料的运输采用公路汽车运输方案是最便利且最省钱的，也是最有保障的。（3） 开采分层分区为了满足系统加工强度要求，保证料场的开采强度，拟定1和2采石场在揭顶完成后形成两个施工作业面。开采及降段遵循以下原则：按照先近后远的顺序，将料场形成上、下两层同时开采。 在形成系统全面投产时，按照先近后远的顺序，将料场形成上、下两层；且按左右方向形成4个作业面同时开采。在1和2采石场下降到连成一片，且3采石场揭顶完成后再按的步骤进行作业。（4） 开采程序1）施工程序原

12、则 每层开采按先剥离覆盖层后开采毛料的程序进行； 场内道路在不影响毛料开采的前提下，稍超前于相应主区开挖修建，以及时沟通场内、场外及各采层的联络通道。2）开采程序毛料开采自上而下分层进行，每层开采先剥离覆盖层后开采毛料，毛料按先近距离作业区的开采，再进行远距离作业区开采的顺序施工。（5） 毛料开采与运输每一开采平台形成上下两个梯段4个作业面同时开采的作业条件，按分层分区组织机械化平行流水作业。料场开采工艺流程为：钻爆设计推土机平整工作面钻孔放样钻孔作业装药爆破挖装汽车运输至粗碎平台。场内道路施工在不影响毛料开采的前提下，稍超前于相应主区开挖修建。由于采场面积小，开采强度高，每层开采历时较短，道

13、路修建工作量较大，施工时配置专门的机械设备用于道路修建及维护，保证施工过程中场内场外及场内各开采平台之间的联系通道畅通，并为场内施工机械及运输车辆提供良好的通行路面。6 料场开采爆破试验（1） 爆破试验内容为了选择料场大规模开采爆破和预裂爆破的最佳参数，控制爆破料的粒径级配，掌握爆破地震效应参数，保证边坡的稳定，因此在料场顶的揭顶部位和试运行期开采期间进行微差挤压爆破试验、预裂爆破试验、水平预裂试验等各种参数试验，为本工程爆破施工提供科学的依据。以具有丰富经验的爆破工程师、高级工程师组成的爆破小组进行各项爆破试验。实施中严格按爆破设计及爆破程序进行施工，爆破工程师到现场监督检查，确保按设计意图

14、和设计参数进行。1）钻爆试验项目结合生产进行下列项目试验： 边坡预裂爆破技术用于高边坡成型试验； 边坡近距离缓冲控制爆破技术用于临近边坡的爆破试验； 大规模微差挤压控制爆破技术用于石料合理粒径开采和爆破震动控制试验； 水平预裂（光爆）保护层钻爆技术用于边坡平台成型试验； 弱振动爆破控制技术用于断层破碎带及滑坡体附近区域爆破试验。爆破试验参数见表6-1。表6-1 各项爆破试验参数表钻爆名称孔径mm孔深(m)孔距(m)排距(抵抗线)(m)单位耗药量(kg/m3)单孔装药量(kg)最大单响药量(kg)备 注弱风化及微新岩体预裂爆破809012.00.8/3.43.8150线=280320g/m强风化

15、岩体预裂爆破809012.01.0/2.02.4150线=170200g/m弱风化及微新岩体微差挤压爆破15015.616.05.05.00.60.9180190600混装乳化炸药弱风化岩体安全平台水平预裂423.50.5/0.730线=200g/m强风化岩体安全平台水平预裂423.50.5/0.4930线=140g/m微新岩体清扫平台水平预裂爆破10511.50.9/3.650线=300g/m弱风化体清扫平台水平预裂爆破10511.50.8/1.82.350线=160200g/m减弱爆破768914.03.02.00.535.0150条状乳化炸药2）钻爆控制技术试验的具体步骤 爆破工程师按地

16、形地质条件，做爆破设计，报监理工程师审批后交爆破队长组织实施，爆破工程师现场检查，各种钻爆参数合格后联网。 爆破后，爆破队长和爆破工程师现场检查爆破效果，为正式的钻爆设计选择合理的爆破参数。 先进行边坡预裂及平台水平预裂，再进行主爆区钻爆，预留边坡缓冲区，合理控制爆破区域和方向，使受保护的高边坡处于爆破最小径向位置，测定爆破的衰减百分比，力争减少30%45%。 选择不同岩石单位耗药量和单响起爆药量，不同类别的岩石单位耗药量分别按0.30.7kg/m3逐次试验，单响起爆药量亦采取多孔、双孔和单孔逐次进行微差爆破试验，确定不同岩石单位耗药量、最大单响起爆药量以及一次起爆总药量。 选择不同微差时间进

17、行试验，利用微差降峰、降振，为正规爆破提供依据。 加强现场爆破振动监测，质点振动速度按水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范（SL47-94）标准执行。爆破试验过程中，加强地震波监测和爆区左右侧、后冲方向的爆后破坏范围的调查。地震波监测，采用省一级计量局认证的地震波自记仪（三维型），同时测量垂直、横向和纵向、由爆破引起的地震波。控制标准为离爆破点30m处，质点峰值不超过100mm/s，或离爆破点60m处，不超过50mm/s，在有条件时，做地震波衰减规律测试，推导出本区萨道夫斯基公式，用以指导爆破作业安全施工。在整个爆破试验过程遵守执行爆破安全规程（GB6722-86）水利水电工程岩石试验规程（

18、试行）（SDJ204-92）等标准和规程规范。3）爆破试验钻孔机械选择适合本标段施工的钻孔机械，以提高钻爆效能，保证边坡稳定为准则，确保技术指标与经济指标的可行性，详见表6-2。表6-2 爆破试验钻孔机械选型序号机械名称型号数量适用范围备注1支架式潜孔钻机YQ-1004边坡预裂钻孔、斜面预裂钻孔、拉裂爆破孔、测试孔等孔径80100mm2液压钻机ROC952HP1大规模爆破孔，缓冲爆破孔等孔径105150mm3高风压钻机CM3511大规模爆破孔，缓冲爆破孔，测试孔等孔径105mm4手持式气腿钻机YT-284马道水平预裂钻孔，水平爆破孔，测试孔等孔径42mm5手风钻Y-284保护层钻爆孔、先锋工作

19、槽钻爆孔、测试孔等孔径42mm6岩芯地质钻机SGZ-IIIA1测试孔（取岩芯）孔径76110mm（2） 岩石钻爆试验方法1）预裂爆破试验为保证后期开挖边坡稳定和美观，边坡及边坡平台均采用预裂爆破。为了减少超欠挖，后侧边坡按设计台阶高度一次预裂成型。预裂爆破施工流程为：测量放样技术交底钻机就位钻孔验孔检查装药联网爆破分析总结 测量放样：测量人员按爆破设计图纸放样，现场用油漆标出开挖边线、高程、确定开挖范围、钻孔深度和钻孔角度，便于技术交底和工人操作。 钻孔：按作业指导书要求，安排钻机就位。根据现场放样的孔间距（间距0.81.0m），依次排开钻机，采用4台支架式潜孔钻机、23台手持式风钻（孔深3m

20、以下的采用手风钻）造孔。在开钻前，用脚手架钢管按钻孔角度搭设固定排架，并采用样架尺校对钻机角度；开钻过程中，随时对钻孔深度和角度进行校对，以便及时纠正调整偏差。 装药：预裂爆破采取不耦合装药结构，选用2532mm乳化炸药，线装药密度按280300g/m控制。缓冲孔采取支架式潜孔钻机钻孔，孔径80105mm，选用5070mm药卷连续装药。预裂爆破起爆网络采用非电导爆系统，导爆索传爆，电力起爆的方式。2）微差挤压爆破试验微差挤压梯段爆破试验前，按已出露的岩石情况和地质、地形条件，分析开挖区的特性，按不同岩石类别进行各种钻爆参数试验，梯段设计高度为12.0m。每个台阶的钻爆开挖施工流程为：梯段前留碴

21、孔位放样钻孔验孔装药联网起爆坡面清理出碴进入下一循环。 测量放样：测量人员按设计图纸放样，现场用油漆标出开挖边线、高程，确定开挖范围、钻孔深度和钻孔角度，便于技术交底和工人操作。 梯段前留碴：为了使开采出来的石料级配更加合理，计算出的微差挤压爆破梯段前的留碴平均厚度为3.5m，即上部为0.5m，底部为8.09.0m，但最佳预留平均厚度只有根据试验数据调整。 钻孔：按作业指导书要求，安排钻机就位，采用露天液压钻机或高风压钻机造孔，钻孔直径为76150mm，钻孔深度1213m（除角度外，略超深1.52.0m）。 装药联网：爆破装药主要采用乳化炸药人工装药。单孔装药量根据孔距、单耗药量和孔深确定。初

22、拟单位岩石耗药量为0.40.8kg/m3，控制最大单段装药量不超过600kg，其最终单耗由现场多次爆破试验确定。根据以往石料开采经验拟采取以下技术措施：a. 采用全偶合连续装药结构；b. 采用孔底反向起爆方式；c. 采用V型或梯形起爆网络；d. 堵塞段增加封闭小药包；e. 靠近保护边坡采用小孔径或设缓冲孔，或上部采用不偶合装药结构，最大限度减少爆破有害效应。3）水平预裂爆破试验各边坡平台预留2.0m左右的岩石基础保护层，进行水平预裂爆破。水平预裂爆破施工程序为：测量放样技术交底下达作业指导书钻机就位钻孔清孔检查装药、联网爆破平台清理进入下一道工序。 钻孔：根据不同高程的台阶进行放样，并用油漆标

23、出每个钻孔的位置。按照作业指导书的要求，将钻机就位。每层台阶面可同时采用4把手持式气腿钻或1台高风压潜孔钻机钻孔。钻机就位时，采用样架尺对钻孔角度定位校准，开孔后应进行中间过程的深度和角度校核，以便及时调整偏差，确保开挖后的不平整度小于15cm。 装药：采用2532mm乳化炸药不耦合装药，线装药密度140350g/m。钻爆方案报经监理工程 师批准后进行，按不同岩石类别以及爆破试验成果及时进行各种参数调整，以达到最佳的爆破效果。边坡平台水平预裂起爆网络采用非电导爆系统、导爆索传爆、电力起爆的方式。保护层上部亦采用手持式气腿钻机或高风压潜孔钻机进行水平孔松动爆破，并与水平预裂爆破一次爆破成型。4）

24、弱振动爆破试验在岩石破碎带、强卸荷带、危岩体等部位进行爆破作业时，拟采用弱振动爆破法施工。根据岩性的变化，采用中小直径钻孔，严格控制最大一段起爆药量不超过150kg。可采取孔间微差和“V”型微差起爆网络，必要时采取单孔单段装药，同时控制一次总起爆药量，将爆破的地震效应及振动影响控制在最低限度，确保被保护对象特殊缺陷地段岩石边坡的稳定和施工安全。（3） 爆破试验成果分析1）宏观分析：包括对爆堆的描述；爆破破坏范围的调查；爆破飞石观测；对保留岩层面的地质测绘；爆破后平面剖面测量。2）微观分析：包括超径石的统计；爆破料颗粒级配检测。为了搞好颗粒级配分析，筛分量拟按爆破量3%计取，以主爆堆为主，在石堆

25、顶部平面上选3处，周边选2处取样，并从主爆堆中心顶部垂直方向用机械将范围内所取的全部试料进行颗粒级配分析。（4） 爆破试验测试1）爆破地震效应为了计算爆破地震质点振动速度，首先确定与爆破点相关的地形、地质等有关的系数和衰减系数，即K值与值的确定。爆破地震质点速度表达式：V=K（Q1/3/R）式中：V质点振动速度值，cm/s；Q最大一段起爆药量（齐发爆破时为总药量），kg；R爆源距建筑物、保护对象的距离，m；K、与爆破点地形、地质等有关的系数和衰减指数。爆破地震效应的测试，可在料场的1748.0m1728.0m高程间进行。由于该试验是在钻孔内进行，可用地质岩芯钻机在同一高程上打3个76110mm

26、的钻孔，钻孔深度40m（孔底亦在同一高程），根据钻孔岩芯取样确定的岩层分类，将传感器固定在孔内的相应位置上。各孔距爆破源分别为10m、20m、30m。2）爆破动态监测在确定了爆破地震效应K值、值后，即开始对每次的爆破试验进行爆破震动测试（亦称动态监测），采用目前较为先进的TOPBOX爆破震动自动记录仪进行跟踪测试，每次测试组点不少于3组点，分别距爆源10.0m、20.0m、30.0m甚至5.0m 进行布点测试，并将每次的测试结果迅速反馈，以便及时调整爆破试验参数，确保边坡稳定。3）声波测量声波测量的目的是测试和评价爆破开挖质量和对保留岩体、建筑物基础质量好坏程度的重要依据。本次声波测量是对边坡

27、基础的保留岩体（边坡和水平面）进行爆前、爆后的弹性纵波波速测量，测点共4 个（边坡、水平面各2个孔），并要求对单孔和孔间穿透分别测量纵波速度，根据炸药在岩体中爆炸的原理，岩体孔壁的破坏、影响范围是炸药直径的1015倍，在本次的爆破试验中，预裂爆破和保护层爆破拟采用32140mm的药卷，因此，其破坏影响的最大深度为：边坡壁面的钻孔深为2.3m；边坡平台为0.48m。为此，此次试验的声波测试孔为：边坡壁面的水平钻孔深度10.020.0m，孔距5.012.5m；边坡平台面钻孔深度1020m，孔距512.5m，采用1台露天液压钻机或1台高风压钻机造孔，孔径7891mm，测量仪器采用CTS-31型声波仪

28、。（5） 试验资料整理试验报告包括（但不限于）以下内容：1）钻爆设计每次钻爆试验的钻爆设计、技术措施、修改意见等，必须报监理工程师和业主批准后才能实施。 每次试验开始前7天，将试验部位、内容、爆破设计参数等试验计划以及安全施工、安全监测措施报监理工程师审批。 每次爆破孔完成后，复测一遍孔位、孔深、孔向、孔排距、孔抵抗线等参数，现场应根据变化的量，对某些爆破参数做适量调整，并对实际装药量逐孔逐段进行精确记录，保证爆破试验的精度。 为了体现爆破试验的实际试验数据，在爆前对梯段面岩石结构进行地质素描，对岩石产状、节理、裂隙进行统计，对岩体原生块度进行分析，研究与爆后岩块颗粒级配的相关性。2）测试资料

29、爆破试验资料（地震波测试、测量数据、声波测量等原件）分别报监理工程师和业主。3）试验报告、图纸、照片各项试验成果完成后，及时整理，编写试验报告、测量验收资料、钻爆设计图纸、完工图纸、照片等相关资料。7 毛料开采钻爆施工采石场毛料开采采用控制爆破技术，边坡采用预裂爆破技术予以保护，毛料开采采用深孔微差挤压爆破，安全平台及清扫平台采用预留保护层水平预裂爆破方法进行开挖。（1） 爆破参数根据岩层地质特性和物理力学性质，结合长期积累的工程实践经验，主要钻爆参数见表7-1。表7-1 初拟钻爆参数表项目孔径(mm)孔深(m)钻孔倾角孔距(m)排距(m)单耗药量(kg/m3)最大单响药量(kg)备注预裂爆破

30、8090坡面斜长平行坡面0.8280320g/m150边坡缓冲爆破8090坡面斜长平行坡面1.51.21.50.4150排距为距预裂面的距离安全平台水平光爆423.53160.5200g/m50清扫平台水平预裂105等于平台宽度00.9300g/m50边坡梯段爆破10513.573183.03.52.02.50.450.8300超深1.5m梯段微差挤压爆破15013.573185.05.00.551.01000超深1.5m一旦进场施工，将进行全面、系统的现场爆破试验，择优确定钻爆参数，用于指导现场施工。各类型爆破适用条件：1）边坡预裂爆破用于料场边坡成型保护；2）边坡缓冲爆破紧临预裂孔的爆破，

31、削减对坡面的破坏作用；3）安全平台水平光爆用于边坡安全平台开挖；4）清扫平台水平预裂用于边坡清扫平台开挖；5）边坡梯段爆破用于与坡相临的梯段爆破；6）梯段微差挤压爆破用于料场正常开采爆破；（2） 边坡预裂爆破料场边坡采取预裂爆破技术予以保护。预裂爆破施工程序为：测量布孔技术交底钻机就位调整钻孔验孔检查装药联网警戒爆破。1）钻孔：按设计开口线在现场放样，标定孔位、孔距，并进行技术交底。采用YQ-100潜孔钻造孔，钻机就位后用罗盘检查钻孔倾角和孔向，钻孔过程中尤其是钻进1m左右应及时调校钻孔偏差，确保钻孔位于设计轮廓面内。2）装药爆破钻孔验收合格后，选用32mm乳化炸药，装药不耦合系数为2.81。

32、用导爆索、竹片将药卷绑扎成串再装入预裂孔内。两端各留一个空孔不装药，用作预裂导向。预裂爆破起爆网路采用非电导爆系统、导爆索传爆、电力起爆方式与紧临边坡的梯段爆破同次分段起爆，预裂孔先于梯段爆破孔起爆时差不少于100ms。（3） 边坡梯段爆破为使与预裂面相邻的梯段爆破获得较好的钻孔、爆破和预裂爆破效果，减少测量放样、爆破警戒等工作量，边坡梯段815m范围爆破与预裂爆破同时钻孔装药，同次分段起爆。1）钻孔：边坡梯段爆破应适当控制爆破规模，钻孔直径控制在90114mm。预裂孔前排的缓冲爆破孔用YQ-100型钻机造孔，钻孔直径、倾角、孔向同于预裂孔，不超深。缓冲爆破孔施工要点是控制钻孔倾角不穿入预裂面

33、。其余各排主爆孔用CM-351钻机钻孔，孔径114mm。孔底位于马道、平台的炮孔不超深，其余炮孔超深1.0m.钻孔倾角按73.3控制，如边坡坡度较缓,则在缓冲爆破孔和相邻主爆孔之间插补一排浅孔，使炸药比较均匀地分布于爆块内，减少大块率。边坡梯段爆破钻孔布置如图7-1所示。图7-1 边坡梯段爆破钻孔平面图2）装药、联网、爆破钻孔完毕并验收合格后，按爆破设计复核各炮孔装药量，缓冲爆破孔药量适当降低，按正常装药量的2/3考虑，人工装药，采用70乳化炸药间隔不耦合装药结构。底部适当加强，其余药量均布孔内，堵塞长度3.5m4.0m。主爆破孔采用连续耦合装药结构，用乳化炸药混装车装药。装药车不能作业部位，

34、人工装散装硝铵炸药，孔内有水时装乳化炸药，装药须将孔内炸药捣实，以保证装药密度和爆破效果。爆破网路采用非电导爆管导爆索网路，装药时导爆索直接下到孔底作为起爆体，同段起爆的炮孔用导爆索连接。不同段炮孔用非电毫秒雷管和导爆管联接构成微差起爆网路。根据边坡梯段爆破常见的周边条件，起爆方案优先选用“V”型微差和排间微差起爆方案。实施过程中根据具体情况确定起爆方案后再设计微差起爆网路。边坡梯段与边坡预裂同次分段起爆，滞后预裂爆破时差不小于100ms。起爆方案如图7-2。 注： 图中1、2为起爆顺序图7-2 边坡预裂、梯段爆破起爆方案图（4） 安全平台、清扫平台保护层开挖料场永久边坡开挖时，安全平台和清扫

35、平台预留1.52.0m厚保护层。为加快施工进度，获得平整的开挖面，安全平台、清扫平台保护层分别用手风钻和CM-351钻机打光爆、预裂孔，采用一次性爆破法施工。1）钻孔下一级边坡梯段爆破完成后，用反铲、推土机将爆破料堆上部整平，为保护层开挖提供钻爆作业平台。安全平台设计宽度4.0m，用手风钻打水平光爆孔，孔距0.5m，深3.5m。另布设两排水平辅助爆破孔，孔深3.5m，间排距1.0m0.7m。清扫平台设计宽度12.0m，用CM-351钻机钻水平预裂孔，孔距0.9m，深11.5m，预裂孔上部布一排水平爆破孔，孔距2.5m，深11.5m。2）装药、联网、爆破钻孔验收合格后，安全平台水平光爆孔用32乳

36、化炸药间隔不耦合装药，线装药密度200g/m，辅助爆破孔用32mm乳化炸药连续不耦合装药，孔口堵塞长度1.01.2m。清扫平台预裂孔用32mm乳化炸药间隔不耦合装药，底部加强段药量1500g，正常段线装药密度200g/m，孔口堵塞1.2m。水平爆破孔采用连续不耦合装药结构，堵塞段长度4.0m。预裂和光面爆破均用导爆索、非电毫秒雷管组成爆破网路，电雷管起爆。起爆顺序分别是：光面爆破：辅助爆破孔光面爆破孔预裂爆破：水平预裂孔水平爆破孔预裂孔装药结构详见图7-3。 注：台阶高度12m，坡比1:0.3，孔斜长13.5m图7-3 预裂孔装药结构图 单位：mm（5） 梯段微差挤压爆破毛料钻爆开采是料场工程

37、量最大的作业项目之一，为提高综合效益，采用留渣挤压微差爆破技术开采毛料，以达到降低超径石比例和降低爆破地震效应，改善破碎质量的目的。1）钻孔现场布孔完毕,用ROC952履带式液压钻机钻孔，孔径150mm，倾角73.3，孔深13.5m（超深1.0m），钻孔孔排距5.0m5.0m，最后一排孔兼作缓冲爆破孔，孔距为4.0m。2）装药、联网爆破主要采用乳化炸药混装车机械化装药。按钻孔实际情况和爆破设计逐孔确定装药量。最后爆破孔用间隔耦合装药结构，孔堵塞2.5m。其余各排爆破用连续耦合装药结构，第一排孔堵塞5.5m，其余堵塞4.0m。用导爆索、非电导爆管组成起爆网路，电力方式起爆。根据爆破周边条件采用“

38、V”型微差起爆或对角微差起爆方案，临空面预留89m原堆渣，形成留渣微差挤压爆破。8 弃渣场及其管理措施采石场的开挖弃料，运行期的弃料（包括料场开采的无用料和砂石加工产生的废料）按以下措施进行管理：1）按指定的弃渣场弃渣。2）弃渣采用自下而上分层填渣的方式，分层厚度35m，禁止采用自上而下倾倒的方式弃渣。填筑执行从坡面开始向沟内卸渣的顺序，卸渣后及时平整，表面做成有倾向沟内的反坡，以防雨水冲刷坡面。3）为确保边坡稳定及排水要求，开挖的弃土料按指定的部位弃碴。4）施工中组织专门的设备和人员对碴场和交通道路进行维修及维护，确保交通畅通，并及时进行洒水养护，以防环境污染。5）协调、组织好设备进场、卸渣

39、、出场及场地平整的工序循环，减少施工干扰，提高弃渣场的使用效率。9 主要设备配置无用料剥离采用潜孔钻和液压钻机钻孔或手风钻钻孔，反铲装20t自卸汽车运输。料场石料开采采用CM351高风压钻机和潜孔钻YQ100钻孔，采用人工药爆破，液压正铲、装载机装料，自卸汽车运输至粗碎平台。料场边坡采用潜孔钻和CM351高风压钻机钻孔，潜孔钻YQ100还负责边坡成形钻孔。周边剥离料采用潜孔钻、手风钻、液压钻机钻孔爆破。根据开采强度钻爆最高强度为10万m3/月，主要设备配置见表9-1。表9-1 料场开采主要机械设备配置表设备类型名 称规格型号数量(台) 备注钻机液压钻机ROC952，1271651含运行期供风高

40、风压钻机CM351，801022潜孔钻机YQ-100，10010手风钻机YT28，35428挖装设备液压反铲2.0m3 1含运行期供风液压反铲1.6.0m32液压反铲1.2m31长臂反铲1.0m31装载机CAT988B 3m31运输设备自卸汽车BJ3364 20t15供风设备固定式电动空压机5L-40/8 40m3/min2含运行期供风固定式电动空压机4L-20/8 20m3/min4移动式柴油空压机VHP750 20m3/min2VY-9/7 9m3/min2其 它推土机D851推土机D91液压破碎锤110 劳动力计划根据料场开采强度及进度，拟配置劳动力计划见表10-1。表10-1 劳动力计

41、划表序号工 种劳动力人数（人）备注1钻爆工102班作业人员2正、反铲司机103装载机司机24推土机司机35汽车司机206空压工57其它108合计6011 质量与安全保证措施（1） 质量保证措施毛料质量是成品砂石料质量的基础，在料场施工中应严格控制。本料场质量控制的重点为防止混料、控制块径。1）防止混料措施： 毛料开采自上而下分层进行，合理规划每层的开采程序，采用提前修道路和长臂反铲等措施，先将开采区内的周边覆盖层超前一层剥离干净，经检查合格后再进行有用料开采； 钻爆前进行地质勘查，对开采过程中出现的夹泥层及溶蚀裂隙等无用料，采用合理的爆破分区和开采程序，提前或及时挖除干净，以防止其与灰岩有用料

42、混杂； 不适合用于砂石加工的无用料采用自卸汽车及时运至指定弃料场； 制定严格的奖惩制度，加强施工人员责任心，并安排专职质检人员进行监控。2）严格控制开采石料粒径 采用深孔梯段微差挤压爆破法，全耦合装药结构进行石料开采，开采前进行现场爆破试验选择出合理的孔排距、装药量、装药结构以及起爆网络； 施工中严格执行操作程序，每次爆破先由技术部门根据爆破部位进行钻爆设计，测量人员按设计图现场放出孔位，实测孔口高程计算孔深，交钻孔人员施工，每个爆区钻孔完成，由质检部门按设计图逐孔检查，验收合格后由爆破人员严格按爆破网络设计图装药连网爆破； 毛料爆破后先检查爆堆表面超径石情况，发现超径石及时解爆； 在挖装过程

43、中安排专人负责超径石检查，发现超径石及时采取解爆处理措施；（2） 安全保证措施1）爆破安全防护料场运行期间，爆破作业频繁。采取有效措施，保障爆破安全具有重要意义。从本工程布置情况看，爆破安全防护有以下特点：砂石加工系统、变电所、供水系统等重要建筑物距爆破区较远，爆破地震效应对其危害甚微，可不作重点考虑。砂石加工系统、粗碎系统、空压机房、尤其是料场采区的R11道路环绕料场而下，有可能受爆破坡面滚石威胁，直接影响毛料及碴料的汽车运输，需采取一定防护措施。 主动防护控制爆破规模，设计合理的留碴挤压爆破方案，保证爆破孔堵塞质量，选择有利的爆破方向（临空面）是主动防护的有效措施。其中又以确定爆破飞石距离

44、，控制飞石危害为重点。 被动防护爆破飞石在所难免，爆破作业和安全防护应严格执行爆破安全规程，人员撤离到300m以外。并对爆破施工区，密孔铅丝网，废旧橡胶皮带进行覆盖；同时对空压机房、变电所采用竹排屏障保护；可移动设备撤至爆破区背面、侧面，最小安全距离以外，以确保设备安全。根据以往爆破防护经验和教训，以及对本工程安全防护距离计算，爆破时，人员及设备安全避炮距离和防护措施如表11-1即可满足安全防护要求。表11-1 爆破安全距离及防护措施表序号相对于爆破方向所处位置方位角()人员撤离(m)设备撤离(m)防护措施备注1正前方90300400100人员进入掩体，设备用防护材料覆盖保护爆破作业人员进入掩体(避炮洞)2侧前方135250300703侧 向180200250704正后方27015020050人员进入掩体(避炮洞)2）滚落石防护措施 料场周边爆破采用