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1、油系统施工质量控制措施汽轮机油系统主要包括润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。汽轮机油系统作为电厂系统中的一个重要组成部分，主要起润滑、冷却、调速和密封作用。可以将其比做电厂的血液和神经系统，因此汽轮机油系统安装质量的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。鉴于以往的施工以及2机施工及试运期间暴露出来的缺陷，我总结了一下几条：1 从施工管理上，首先，油系统施工必须坚持专人负责制。即有专责技术员，有专责施工小组，尽量避免中途换人。施工组长必须是有一定施工经验的员工担任。能够对整个施工过程有一个明确的了解，做每一步工作都要考虑到后面的工作，不会因为施工程序弄错而导致返工
2、。也能保证每一个设备和管件安装正确。其次，技术人员除在施工前要进行技术交底外，应深入现场，掌握现场安装的每一步过程，督处施工小组按照图纸要求施工，确保每一步安装工作都能按照达到相应的要求。2 施工技术人员要对施工图纸进行校核，确保按图施工的正确性。遇到问题，应及时与设计院及监理部门联系，及时处理。3 从施工准备上，首先是技术准备，开工前保证开工资料齐全，图纸齐全及资料均已受控。其次是材料准备，材料准备应与技术准备同时，是现场无间断的按工序施工的保证。也是安装质量的一种保证。4设备制造工艺良好的设备质量是安全经济运行的基础，没有质量的保证无法谈及安全运行。因此，一方面需要设备制造厂在加强内部管理
3、的前提下，不断提高生产工艺水平，严把设备质量关，杜绝不合格的产品投入生产运行；另一方面，用户也应在设备制造期间派人到厂监造，确保质量符合要求。油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物，甚至有些设备变形及管道强力对口等现象。当机组安装完毕，由于设备及管道某些位置无法触及或不便触及，油循环开始时，这些杂质在油循环过程中，遇到油管路弯头、变颈、堵头等油流不畅通的死角区时，就会滞留于此并且越积越多，对油系统的清洁度产生很大的破坏，延长油系统循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油，使机组无法正常
4、运行或带病作业，因而要把好设备制造关。5安装工艺精良的安装工艺是设备安全运行的保证。设备安装前必须在现场解体检查并清理，油管道还要进行内窥镜检查；设备安装过程中不仅要注意环境因素的影响，更要注重设备安装的工艺水平。油系统的安装有着较高的工艺标准，例如油管道的焊接、油箱内壁的处理、油系统各类设备的安装等工艺要求在规程中都有明确规定，安装时必须严格执行并按部就班进行，决不能偷工减料、图省事，安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。另外还要加强安装阶段的监理工作，坚持多级验收检查制度，保证安装质量。1）设备安装 a. 设备运到现场后，应认真检查其各处开口及法兰连接部位是否封闭严密，检查设备
5、组件的储存保管及铅封情况。 b. 设备安装时，一定要按照图纸要求，图纸上无要求时，参照安装规范，保证安装质量。c.拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板堵上，油泵及管道接口封闭保存。d. 对主油箱进行24 h浸水检查，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对其内部进行彻底清扫，用压缩空气吹干。 e. 安装滤网及油箱内部管道时，应保证内部管道之间、管道与设备之间接口的严密性。按照要求，油系统所有设备及管道法兰接口位置将厂家供货所带的石棉垫片全部更换为聚四氟乙烯垫片，防止系统压力过大漏油。对于油箱内部所有法兰接口处，检查管道连接是否有应力，尽量消除应力，必要时法兰结合面精心研刮，法
6、兰连接螺栓必须有止动垫，避免油管振动过大造成螺栓松动，确保系统无渗漏。f. 对冷油器油侧管束进行外观检查。按制造厂的要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验，如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧打风压，用肥皂水检查漏点，确认无泄漏后组装。g. 对抗燃油设备，由于控制机构内部部件加工精度高，各部件之间的配合要求精密，碰撞后容易造成内部间隙变化，使运行时执行机构卡涩，出现控制失灵。因此在设备就位安装过程中采用软索具吊装，并由专人监护，防止磕碰设备。h 系统的所有设备及附件(除厂家有特殊要求外)均进行精心的解体检修，各结合面进行精心研刮密封，确保整个油系统无渗漏。2）管道安装a.制定严格
7、的油管道施工工艺，安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。为现场配制的管路需全部经封口后运至现场。所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。 b.在每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部，确保管道内部清洁，无杂物。 c.安装过程中，水平管、垂直管管口内不得放置工具及其它施工用品，安装焊接前要检查已经安装的管道内部是否有遗漏的东西，防止安装过程中将物品遗漏在管道内部。 d.每一段管道安装后，立即将管道开口封闭，必须做到随时拆口，随时安装，安装后及时封口。 e.管道上安装表计接头时，不能用割把割
8、孔，而在该段管道安装前用电钻打孔，清理干净后安装。管道开孔应尽量在地面进行，严禁管道安装后开孔。 f.法兰连接的油管道，必须按安装说明书要求将密封垫圈放正，位置合适，螺栓紧固力矩相等，防止漏油。 g.在油管道施工过程中，支吊架安装基本与管道施工同时进行，减少在管道上焊接临时支撑及其它固定结构，如必须焊接临时固定结构的，施工完毕后，应保证将该位置打磨清理干净。 h.在油管道与轴承座法兰连接位置加隔离装置，在本体轴承座施工完毕至正式油循环前，再将轴承座所有油管道的进出口法兰拆开。 i. 润滑油系统阀门要求100打压，试验合格后方可安装，确保阀门严密性，且保证方向正确。j. 油管道应尽量减少法兰接口
9、和中间焊口，为确保管道内部清洁应采用氩弧焊接。k. 调节油管道应无死角与中间凸起的管段，防止内存空气。l. 油管道与基础、设备应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀。m. 油管道与蒸汽管道保温层保持不少于的净距。n. 油管道的法兰结合面应使用耐油耐热的垫片，不得使用塑料或胶皮垫。o. 油管道尽量不采用管螺纹接头及丝扣门联接。如需使用时应采用聚四氟乙烯胶带作垫料预防渗油。3）焊接工艺a. 修整打磨焊口时，管口内要用干净的防火石棉布团进行临时封闭，防止铁屑和沙粒进入管道内部。焊接前用面团将管道内部粘干净。b. 所有焊口要求全氩弧焊接。油管道连接过程中，每一道口焊接或法兰连接前必须
10、经过质检员或监理人员检查签证后方可施工。c. 需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口，不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内部。d. 焊接工作结束后，将封口法兰打开，检查是否因焊接而导致内部的环氧铝粉漆受到损伤脱皮，如有脱皮，用面团将其清理干净，由质检员检查验收合格后，进行最后封口。e.采用责任心强、焊接技术水平高的合格焊工进行施焊，加强焊工自检和二、三级检查验收，及时进行射线或超声波检查，对不合格的焊口应及时返修。确保焊口无渗漏。6 油系统冲洗 完善的技术措施是避免事故发生的保障。油系统正式投运前必须要有完善的切实可行的技术措施进行油循环冲洗和过滤，以使油质达到规程标准，符
11、合设备运行要求。在油循环冲洗过程中采取以下措施：分段循环，即按照系统的设备布置1） 利用外置滤油机或本机油泵进行分段油循环冲洗。如：首先将外置滤油机和油箱组成一个独立系统进行油循环，待油质合格后，再将油箱并入系统；而后将轴承进出口油管与轴承之间断开并用短管连接(轴承不参与循环回路)进行油循环冲洗(小循环)，待油质合格后将短管拆除，恢复正常连接再进行油循环冲洗(大循环)。油冲洗期间要注意检查轴承处是否有杂质，并用面团粘除。2） 油系统中加装临时滤网或磁棒，清除油中的颗粒物和铁磁性物质。一般在每一个轴承的进油管上分别加装临时滤网(其面积稍大于进油管面积，其孔径小于油系统原设计滤网的孔径)，以防油中
12、的颗粒物进入轴承，要经常检查、清理或更换滤网，防止滤网堵塞或损坏；磁棒一般装置在油箱中，用以吸附油中的铁屑、锈皮等杂质并除之。3) 采取升降油温并击打管道等措施， 提高油冲洗效果。用电加热器将油温升至 左右再自然冷却到环境温度，如此反复多次，利用温度交变，使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落，同时击打管道加快杂质剥离、流动，以提高冲洗效果。4) 油循环冲洗过程中要有足够的油流量(正常运行的油流量)保证系统得到充分冲洗并带走杂质，油循环期间要经常采样化验分析，只有待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。管道弯头、接口和设备内拐角是杂质的集中处，因此对系统中的弯头和
13、死角等处更要认真检查，彻底清理系统内残留的杂质；还要防止外来因素的影响，如：周围环境的灰、水以及雨、雪等杂质进入油系统中污染油质。a. 为提高工作效率、缩短滤油时间并提高油质，需配置高精度滤油机。 b. 利用大流量冲洗装置代替润滑油泵进行整个油系统的冲洗。 c. 在系统全部充油前，先进行主油箱，冷油器，脏、净油箱，油净化装置的冲洗，这样可以先将这些设备本身冲洗合格，以减少杂质进入系统。 d. 主油箱与轴承座的磁棒，应合理布置，并定期进行清理，清理时停止现场其它工作，以防止二次污染。 e. 发电机密封油系统短路冲洗，油质必须达到MOOG四级（NAS7级）后方可进入正式系统。发电机轴瓦调整工作一结
14、束，立即对密封油系统进行冲洗。冲洗方案：(1)不装密封瓦及其瓦座，将空氢侧进油口敞开。(2)关闭平衡阀、差压阀出入口门，打开旁路门。(3)打开空氢侧联络门，将空氢侧滤网投运，开启空侧密封油泵，对系统进行冲洗，并不断清理滤网。f. 顶轴油系统冲洗，在翻瓦冲洗轴承箱的过程中，由于各瓦顶轴油管没有与轴瓦连接，此时开启顶轴油泵对各管道进行冲洗，同时检查各瓦油管有无堵塞。冲洗过程中不断清理顶轴油泵入口滤网。g.调节油管冲洗，虽然调节系统各部套及前箱内的管道都解体进行了认真的清理，但油质合格后，调速系统做试验时，多次发生中间滑阀二次脉动油进油口、油动机反馈滑阀进油口堵塞，被迫解体清理，说明未拆下清理的管道
15、是不够清洁的。为此，大流量冲洗工作结束，主油箱再次回油后，对部分管道进行冲洗，冲洗方案： (1)将油动机三次油管与压力油管短接 ，高压油动机回油管打堵，油动机不进油；(2)中间滑阀不回装；(3)开启高压油泵进行冲洗 ，冲洗完毕清理滤网。f. 为防止运行中补油造成的二次污染，必须在脏、净油箱内存有5 t的备用油一起参加冲洗循环。 g. 冲洗合格后，进行体内油循环，拆除临时管，恢复正式系统，利用高精度滤油机进行精滤，使油质达到MOOG三级（NAS6级）以上。h. 油系统循环一定要彻底，不要遗漏任何死角，并保证所有滤网均已投用。j. 设专人监护油冲洗，制定油冲洗计划表，严格管理，使油冲洗按照预定计划进行。建议油冲洗的每一步切换、每一步操作都要实行作业票管理制度，以便对每一步施工、每一个细节都能强化管理，防止误操作造成损失。油系统故障造成的损失是很大的，教训也是深刻的，如何减少和避免事故的发生，关键是要抓好质量管理工作，特别是设备的制造、安装质量；另外，运行管理也不可放松，要从每一个环节深入细致地抓起，疏忽了任一环节都有可能造成事故的发生，并带来不必要的损失。
