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1、目 录第一章 工程概况 第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法第三章 确保工程质量和工期的措施第四章 质量、安全保证体系第五章 农忙季节、冬季和雨季的施工安排第六章 文明施工、环境保护措施附表：1、 施工总体计划表 2、劳动力计划表清镇市红枫湖小白龙桥施工组织设计第一章 工程概况一、工程概况本项目为清镇市红枫湖湿地公园环湖路道路工程小白龙桥，桥梁宽8.5m,全长21.84m。上部构造为4+6+4m钢筋混凝土板拱，拱圈采用等截面圆弧无铰拱，矢跨比12；下部构造：桥墩为矩形墩，桩基础；桥台为实体桥台，桩基础。二、主要技术标准设计荷载：公路等级II级桥梁宽度：2X0.25m(护栏)+2X1.5m（
2、人行道）+5.0m（行车道）三、编制依据1、城市桥梁设计规范（CJJ II-2011）2、公路工程技术标准（JTGB01-2003）3、公路桥涵设计通用规范（JTGD60-2004）4、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）5、公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD36-2007）6、公路桥涵施工技术规范（JTGF50-2011）第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法一、组织机构及任务划分本合同段项目经理部由项目经理、项目副经理、总工程师三人组成领导核心，下设工程部、质检部、机材部、财务部和综合办公室五个部门，各类技术管理人员15人。项目经理代表本单位行使职权，履行
3、合同文件规定的权利和义务，对工程质量、安全及项目管理负责；总工程师受项目经理委托，对工程质量进行监督、控制，对项目施工方案进行决策；项目副经理主要对项目实施组织管理，对工程计划、进度进行控制，对人员、设备和物资进行调配，并负责协调周边关系。工程部主要负责本工程技术管理、计划统计、合同管理等事宜，由从事公路和桥梁施工多年且具有丰富施工经验的专业工程技术人员组成。质检部由质检工程师、试验工程师、中心试验室组成，在总工程师领导下主要负责本工程质量检查、材料试验、工程质量监督工作。机材部主要负责机械调配、物资供应工作，并根据工程进度计划，合理的进行机械调度且及时采购、储备工程材料，按照有关要求，联系专
4、用设备的标定和材料鉴定工作。财务部主要负责账款结算、财务管理和工程成本考核评价工作。综合办公室主要负责项目安全管理以及项目经理部内部的日常生活、后勤事务，对外协调及处理与当地政府、村镇百姓的关系，为施工创造一个良好的周边环境，以利于工程施工。项目经理部下辖三个桥梁作业队。各施工单位人员、设备及任务安排见下表：人员及任务安排表单位名称工程内容人员备注项目经理部本合同段全面工程管理15桩基施工队挖孔25砼施工队砼浇筑25附属工程施工队桥头接线等工程施工190项目经理部组织框图项目经理部项目经理项目副经理项目总工综合办公室财务部机财部质检部工程部桥 梁 施 工 队二、施工临时设施施工场地布置本着“因
5、地制宜、便于管理、方便施工”的原则进行布置。经过现场考察，结合实际情况，同时注意保护施工场地周围的农田、果园、沟渠等建筑和设施。施工现场总体布置见表5施工总平面布置。1、施工便道、便桥只需修建合同段进场便道即可满足施工需要，为了保证便道通行能力，定期对施工便道进行养护修补，每天安排专人进行巡视检查，每月安排专人进行修补和养护一次。小坑槽可用泥结碎石填补，大坑槽及松软地段用挖掘机挖除，重新回填土石混合料并用压路机压实。2、施工用水本合同段用水就地打井取用，同时修建蓄水塔，由输水管供应至使用处。3、施工用电接当地电网供电，另备2台250KW、1台120KW发电机组，由项目经理部根据施工情况具体统一
6、调配。4、生产和生活设施所有驻地均修建围墙和大门，对驻地内主要道路进行硬化处理，并将驻地区域适当绿化。各生活区均修建必要的生活设施，如宿舍、食堂、活动室、医务室、浴室、厕所等。生产和生活用房修建采用装配式标准化简易房结构，保持美观、隔热通风。砼拌和站储料场采用水泥硬化处理，处理厚度不小于15cm，各种材料设置隔离墙。砼拌和站内设置环行道路和大容量停车场，以确保畅通能力，同时站内道路采用厚度20cm的砼路面。三、施工计划安排本合同段拟用15个月的时间完成全部施工任务。即从2004年12月18日开始，2006年3月28日完成。详见附表总体施工计划表。四、各主要分项工程施工工艺1、挖孔桩放线定桩位及
7、高程开挖第一节桩孔土方 支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线架设垂直运输架安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边）先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）浇第二节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分检查验收吊放钢筋笼放混凝土溜筒（导管）浇筑桩身混凝土（随浇随振）插桩顶钢筋2、承台测量放线开挖基坑凿除桩头桩基检测基底处理支立模板钢筋成型模板支立浇注砼拆模养护交工验收3、墩（台）身测量放样校正承台（系梁）顶墩柱钢筋吊车配合绑焊钢筋骨架支立模板搭设施工脚手架安装软管灰斗浇注砼拆模养护交工验收4、
8、墩帽支架拼设测量放样安装底模绑焊吊装钢筋骨架支侧模浇注砼拆侧模养生支座垫石施工养生拆支架、底模检查验收5、桥面系测量放样焊接护栏钢筋支立模板浇注护栏砼养生桥面清理绑扎桥面钢筋浇注桥面砼养生安装伸缩缝浇注砼检查验收五、主要工程施工方案（1）挖孔桩基础A、施工准备本工程桩基共18根，桩径100cm，桩长9m。孔壁支护采用与桩身同标号的混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30
9、cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下11.5m。B、挖掘方法采用人工挖孔，组织三班连续作业，投入4套提升设备，谭家湾3#中桥、大坪沟中桥各2套。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m1.5m即施作护壁混凝土。C、挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖
10、，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。D、挖掘的一般工艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必须符合设计要求。挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。E、孔内爆破施工为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项：一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向确
11、定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。F、挖掘的安全技术措施针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混
12、凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。G、护壁混凝土施工采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板
13、高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。H、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，采取如下措施：当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底出现石
14、芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。I、钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将
15、主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下
16、放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于5cm。J、桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土
17、坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。K、桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑
18、混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s)抗压强度(MPa)声速(m/s)抗压强度(MPa) 3750400035325035002535003750303000325020混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土的质量评价如下表所示：声速(m/s) 20002000300030003500350040004000混凝土质量极差差中好优桩类别 2）施工注意事
19、项：、在基底面，应预留四周开挖排水沟与汇水井的位置，每边放宽0.81.2m。、使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程上保持一定厚度（约30cm），由人工开挖。、结构物用钢筋的品种规格，必须根据专用规范或设计规定的品种、规格由项经部机料科统一供应，种种物理性能、化学指标通过试验确定，报驻地监理工程师确认。、钢筋的加工、成型、安装严格遵守规范，焊接工艺、搭接长度符合设计及规范要求，替代钢筋应经驻地工程师批准，且应进行截面或应力验算，满足设计要求。、砼灌注完成后，基坑土层部分宜用原土及时分层夯实回填，岩层部分用砼填塞密实。3）确保爆破方案：为保证施工安全，爆破要注意以下事项：、一律采用电
20、雷管起爆，不采用导火索起爆。、必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。、爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。、临近炮眼的混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止混凝土被炸坏而造成坍塌。、在爆破施工现场按规定选择适当位置设置爆破标志牌。从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行
21、区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。 （2）承台施工桩基浇注后凿除桩头，检测验收合格后即可进行承台施工。首先整好承台底面地基平面，然后现场绑扎焊接承台钢筋，钢筋安放时预埋墩身连接钢筋，接着支架模板(注意控制与钢筋净距和模板加固)，最后砼由输送泵运送，串筒引导入模，插入式振捣器振捣密实，等到混凝土凝固后再洒水和薄膜覆盖养生。 (3) 墩台身浇筑施工前凿毛桥台基础、桥墩承台与之相应的墩台身结合部位表层，用全站仪定出墩台身位置。墩台身和系梁钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎焊接成型，用吊车起吊配合安置，将墩台身钢筋骨架主筋与桥台基础、桥墩承台预留联接钢筋焊接。墩台身和系梁钢筋制作、安放必须符合施工图设
22、计要求。墩台身和系梁施工脚手架用钢管搭设。墩柱采用定型钢模一次浇筑成型，模板用吊车或提升架安装，柱模四周用钢丝对拉，用螺栓紧固。砼用输送泵入模，水平分层连续浇筑。砼浇筑完毕后，采用塑料薄膜包裹保湿养生。柱式墩设有墩中系梁的墩身浇筑，先浇筑系梁以下的部分，施工到系梁位置时再浇筑系梁，系梁采用抱箍承重支架完成，最后浇筑系梁以上的部分。施工时采用低流动度或半干硬性混凝土水平分层进行浇筑到距模板上沿不少于1015cm的位置为止，各墩柱应保持进度一致。混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可脱模，并及时采用塑料薄膜包裹保水养生。墩柱上段模板在下段已浇砼强度达到1015MPa后，才可用吊车或提升架配合支立。施
23、工中应严格控制墩身的竖直度和墩台顶面的偏心。墩身的施工工序为：测量定位绑扎焊接钢筋笼组装模板浇筑砼。本标段大部分的墩身与桩头的分界，位于岩层中，在支立墩身模板前，首先要开挖基坑，并对基坑做适当支护，以保持稳定。钢筋绑扎焊接和模板支立 ：墩身钢筋笼分段在加工厂加工，按每段长10米左左进行分段，用人工抬到墩位处，利用12t吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，然后再焊接成型。在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。当钢筋笼与桩头的钢筋焊接完成后，用缆风绳对其固定，防止倾斜。在支立模板时，根据墩身高度，采用一次立模到墩台身顶和分次立
24、模的方式进行。施工时及时搭设脚手支架，便于施工操作和确保作业人员的安全。墩柱模板用特制钢模板，每节长度为4米，不足部分另配，以减少模板的横向接缝。模板先在地面上组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎焊接完成并经检查合格后，涂刷脱模剂，用吊车将整体钢模板套入钢筋骨架。模板用拉杆和支撑杆加固固定，保证模板在砼浇筑时不变形，为保证砼外观质量，各墩柱、台身模板的竖向接缝方向要保持一致。 (4)墩台帽施工墩台盖梁和墩身系梁相同采用抱箍支承的现浇托架施工。抱箍与墩柱之间设置橡胶夹层增大摩擦力，抱箍安装后，用吊车将I400a型钢吊到抱箍两侧的牛腿上，两侧槽
25、钢用螺栓连成平面框架，依靠墩身定位，再用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。墩台盖梁采用穿心螺杆锚固I400a型钢作为支架施工。穿心螺杆50mm、材质为45号钢。穿心螺杆安装后，用扒杆或吊车将工字钢吊起并穿在螺杆中，工字钢用螺栓连成平面框架，紧贴墩身，用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。钢筋在料场加工棚下料加工制做成网片，凿除墩台身高出的砼，测量放样定出墩台盖梁纵横轴线后，用吊车逐片起吊，在底模上绑扎焊接、安装。钢筋安装结束后吊装组拼侧模，侧模用对拉螺杆拉紧，用钢丝风缆调节模板垂直度，侧模顶口加设定位撑杆。砼浇筑参考墩台身进行，施工中应注意各种预埋件的预埋、预留。墩台盖梁应严格控制顶面标
26、高并收浆平整。墩台盖梁和墩身系梁需要砼达到2.515MPa后再拆除侧模，底模待其强度达到90%后方可拆除。墩台帽（盖梁）的具体检测项目和质量验收标准见下表： (5)钢筋加工制作及安装钢筋加工制作及安装具有钢筋种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工棚加工为成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，再运至工地现场绑扎、焊接。钢筋工程施工工艺流程如下：材料试验技术交底下 料弯 制绑扎安装检 查焊 接结 束施工工艺要求如下：钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面
27、试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和焊接试验，并分规格分批次取样，每批重量不大于60吨。钢筋下料焊接钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，加工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：焊接接头采用搭接焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可施工作业。焊接件经过质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，
28、焊渣清除干净。当采用电弧焊或搭接焊接热轧钢筋时的焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接开始前及施工中，应对每批进场钢筋和同一焊工所焊300个接头作为一批次做接头工艺检验，从中抽取试件不少于3根。钢筋焊接所用焊条选用湖南株洲产的J506型碳钢焊条，具有产品质量合格证。进场焊条应妥善存放，防止腐蚀、受潮变质。钢筋的绑扎、安装钢筋现场绑扎时，各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形
29、。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.71m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。 (6)台背填土施工在台背范围内用经过检验的合格的透水性材料回填，用压路机分层压实，压路机无法碾压的部位用小型夯机分层夯实。回填碾压必须分层进行，碾压松铺层厚不大于15cm，夯实层厚不大于12cm。注意填土及碾压应超出锥坡设计边缘30cm。填土范围：台背底部长度为15m，台背顶部长度为底部长度加上桥台高度之和。台背填土的主要检测项目有压实度，质量验收标准不小于96%，检查频率为每500M2
30、每层至少一点。（7）现浇混凝土板拱施工方法1、地基处理 现浇结构支架体系关键部位是桥下基础处理,上部结构全长范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载,保持支架不产生变形,不发生地基沉陷现象。本桥地基处理具体方法为:回填承台基坑整平压实后,分层铺筑40 cm厚建筑废渣和20 cm厚砂砾,整平压实后浇筑10 cm12 cm厚C20砼,砼面设置向右侧0.5 %横坡,以保证隔水、排水及平均分散支架的压力。本桥第四跨处于潇河中心,通过对潇河水位、流量等进行调查,修筑了8 m宽的浆砌片石便桥,以保证潇河的正常水流,便桥上铺设20 cm20 cm方木,然后在方木上搭设支架。地基处理时特别注意对边角薄弱部位的处
31、理。 2、支架安装 本合同段支架拟采用碗扣式支架,支架上用木拱架调整拱形。首先根据钢筋砼的荷载、模板支架的重量、施工荷载(人、料、机等)及其他可能产生的荷载(如保证设施荷载)等情况,对碗扣支架及木拱架的强度、刚度、稳定性及地基承载力进行验算。支架的布置间距为横桥向120 cm,纵桥向120 cm,步距为120 cm;木拱架横桥向间距为120 cm,纵向每跨分9个区(1 m+2 m+3 m+4 m+10 m+4 m+3 m+2 m+1 m)。数量为能满足桥梁8跨半幅同时施工。 碗扣支架钢管规格为48 mm3.5 mm,立杆上下均设可调节顶托,顶托上先铺设15 cm15 cm方木,方木上搭设木拱架
32、,木拱架由10 cm10 cm方木制作而成。可调顶托调节高度应满足底模调整及脱架的净高要求:托板顶距钢管顶口距离约为16 cm,且底模调整就位后须保证顶托至少有12 cm的下调丝扣空间。可调顶托安装前,应用机油清洗并将丝扣整个活动一遍,以保证安装后的可用性与灵活性。施工时,技术人员应根据各点主拱底面标高值,扣除底模、木拱架尺寸并加上支架本身预拱值,定出支架顶托的标高。在安装可调顶托过程中,应控制可调顶托伸出钢管的长度不大于1/3顶托全长。支架底在砼基础上横桥向垫2根10 cm10 cm400 cm方木,方木要垫平垫实,防止钢管底部脱空。 由于支架高差变化较大,为加强支架的稳定性,支架纵、横向设
33、置斜撑,斜杆与水平面夹角宜在45 60 之间,水平投影宽度在4 m8 m之间,斜撑均采用旋转扣件搭接连接,扣件螺栓应采用专用扳手施拧,斜杆搭接长度不小于0.4 m,搭接采用旋转扣件至少两道。木拱架之间采用拉杆、顶杆和斜撑来加强横向连接。 钢管及扣件、可调顶托配套且应符合质量标准。钢管应顺直、无裂纹、无损伤、规格统一、初始弯曲不得大于1/1 000;顶托调节丝扣应完好,不得碰伤丝,并须涂黄油保存,不得锈蚀。支架安装操作及验收严格按操作规程进行。 3、底模安装及预压 3.1底模的装配 施工时,首先由测量人员精确放样出主拱圈底面控制标高线,即底模顶标高。向下推算顶托高程并挂线调整,顶托上安装方木和已
34、加工好的木拱架,方木之间、方木与木型拱架之间均以扒钉联结;在木拱架上沿纵向每隔16 cm铺设10 cm10 cm400 cm方木,然后上铺底模,底模采用244 cm122 cm1.2 cm竹胶板制作,方木及竹胶板用铁钉固定。竹胶板面板长边沿纵桥向布置。横向接缝设在带木中间,接缝用双面胶填缝处理;纵向接缝应采用木条镶边,以防接缝处漏浆及变形。面板与带木用铁钉固定,面板应顺着带木微弯,保证主拱曲线线形。 在主拱圈间隔槽范围内,考虑到间隔槽内钢筋焊接接头需要的操作空间,将该范围内的底模面板做成单独的、可装拆的结构,在钢筋接头施工时拆除该处底模面板,砼浇注前将底模面板复原。 模板面板采用竹胶板,竹胶板
35、应符合以下质量要求:表面无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象,板边平直、无缺损,强度、含水率、吸水率等性能应均符合建筑工业行业标准JG/T3026-1995要求。面板的裁切应使用电动密齿锯,模板制作及安装的偏差应满足工艺要求。模板所用带木、方木应采用优质干燥的松木。 模板制作与安装允许偏差应满足规范JTJ041-2000中的要求控制:拱圈平面中心线与设计中心线偏差不得大于8 mm;拱圈底板、侧板、顶板厚度允许误差:+10 mm、-0 mm;拱圈底面高程允许误差+20 mm、-10 mm。 3.2底模放样坐标的确定 底模放样坐标值由设计院图纸提供的主拱下缘坐标设置预拱度后的放样坐标值
36、确定,加上由于整个支架本身变形须设置的预拱度值确定。整个支架本身变形的预拱度值采用预压试验观测与计算相结合的方法确定:直接预压区以基础、支架的弹性变形量作为整个支架本身产生的预拱度值(非弹性变形已在压重中基本消除);未直接预压重区域分别根据预压试验区域底模、钢管变形量、填土基础的沉降量,以及基础支架总的弹性、非弹性值,综合考虑各处拱圈自重荷载及钢管支架高度,通过对变形量的计算与分析,定出各点整个支架本身产生的预拱度值,并以此作为支架本身变形须设置的预拱度值。各跨拱圈均按此预拱度值加设计院图纸提供的主拱下缘设置预拱度后的放样坐标值,并形成具体各点的底模放样坐标值,安装底模龙骨。 底模模拟荷载压重
37、方法:在底模带木安装完成而面板未铺设时,选择一跨全部进行预压;根据此跨预压观测结果、基础、钢管支架的高度及各处拱圈截面的差别,在其他跨选择典型区域预压。在铺好的带木上堆码砂袋,砂袋上放置钢筋对支架及基础进行预压,压重荷载按各处拱圈重量的1.2倍确定。在主拱两拱脚、1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8处各设3个观测点,共27个测点。认真观测并作详细记录备案。 底模模拟荷载压重要求:压重应至基础沉降量不再产生明显的沉降为止(观测不少于24 h),才开始记录压重稳定标高;压重时,应根据区域的荷载情况堆码相应重量的砂袋及钢筋。总荷载应等于1.2倍设计荷载(误差要求不超过1 %),以减
38、小荷载的误差。2.4侧模及槽型内模安装 侧模根据主拱圈各分段长度情况纵向分成2 m3 m的小段,侧模采用=12 mm复膜竹胶板面板,配以竖向带木加劲,侧模下端以固定于底模的木条限位及堵漏;顶端在主拱圈砼顶面之上两侧对向拉结;中部则现场根据情况布置钢拉杆,以横隔梁通过钢拉杆与内模对拉。拉杆外套塑料套管,用以回收拉杆及固定模板间距,拉杆侧模板端联结采用可拆的H型螺母,以保证拱圈侧面的外观质量。 槽型内模以=12 mm复合竹胶板为面板,以加劲带木为骨架,内模底板不作,只作侧模即可,防止砼上浮挤压变形。内模与内模、内模与侧模间采用钢拉杆对拉、拉杆外套塑料套管,现场技术人员视情况自定拉杆规格、间距及位置
39、。 内模的安装应注意内模的固定及内模间的固定,以防止砼浇注中砼上浮力及冲击对内模影响,造成跑模。对于主拱圈底顶面坡度较大的位置,应在主拱圈底板及顶板砼面上压盖木板,以防砼溢出。 侧模及内模均可场下加工,现场分块组拼,可依照主拱曲线线形做成小段的折线形状,应注意每段折线长度在拱脚区1/3跨径范围内不宜大于1.0 m,拱顶区1/3跨径范围内不宜大于 1.5 m。拼接中应将模板间缝隙用薄木条嵌缝,防止漏浆。 4、拱圈钢筋工程 4.1钢筋基本要求 (1)本工程所用钢筋应符合规范要求方能考虑进场使用。根据业主要求,全部使用长钢集团的钢材。 (2)钢筋进场前要作相应试验,合格后报监理工程师审核通过方可使用
40、。 (3)钢筋的进货程序应符合潇河大桥项目部材料进场检验程序。 (4)钢筋进场后必须按规格分批验收、堆存,不得混杂,应挂有标识。 (5)钢筋的品种、规格、数量必须准确无误,钢筋的代用必须征得监理工程师的同意方可操作。 4.2钢筋加工 (1)钢筋调直和清除污锈 钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 (2)钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求和规范JTJ041-2000中的规定。 (3)主拱纵向主筋加工应预先根据钢筋接头形式,满足规范JTJ041-2000的要求,计算出每节段施工的主筋长度,且在场下先根据计算的长度将钢筋焊接成
41、为整根。 4.3钢筋现场安装与连接 (1)纵向主筋接头位置均设在主拱圈施工间隔槽内。 (2)纵向主筋的现场连接主要采用焊接。焊接时两钢筋搭接端部应先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不小于5 d,单面双面焊缝长度不小于10 d(d为钢筋直径)。 (3)纵向主筋的焊接接头在钢筋安装时,应该满足规范JTJ041-2000中的要求,即接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内受力钢筋,其接头的截面面积,在受拉区不应超过总截面面积的50 %,焊接接头长度区段指35 d(d为钢筋直径)且不小于50 cm。 (4)钢筋焊接前必须进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须有上岗
42、证,焊条选择应符合规范表JTJ041-2000中的规定。如监理工程师有要求,搭接焊接头可现场取样试验。钢筋接头的焊接满足规范JTJ041-2000中的要求。 (5)拱圈底模铺好后,即测设中线、边线、标高、标出各分段点及横隔板的位置,作为安装其他模板及绑扎钢筋的依据。拱圈钢筋安装采用在桥下加工弯制,运至拱架上就地焊接及绑扎施工。钢筋焊接绑扎顺序按拱脚至拱跨1/4 段,先安箍筋后穿主筋的办法;拱跨1/4 处至拱顶段先穿主筋后套箍筋,以利施工。主钢筋接头、箍筋及横隔板钢筋连接采用焊接;间隔槽钢筋除纵桥向在焊接分段钢筋时一次成型外,其余的横桥向钢筋和箍筋可在浇筑前绑扎。 (6)钢筋绑扎时,应校核钢筋网
43、片间距,以保证钢筋网片的保护层符合要求。 4.4钢筋保护层 为确保砼外观质量,减少保护层垫块与模板接触面积,在钢筋与模板间设置塑料保护层卡子或垫块,卡子中设半圆孔,套入外层钢筋。垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置。 4.5预埋钢筋 (1)拱脚处预埋钢筋如与墩身钢筋有冲突,主拱预埋钢筋位置不动,适当移动墩身钢筋。预埋钢筋位置必须准确,固定牢固。 (2)主拱圈上腹拱圈预埋钢筋及垫石预留钢筋不得遗漏,腹拱圈预留钢筋应按考虑腹拱圈设计、施工要求。 5、主拱圈砼工程 本工程拟采用商品砼,由砼运输车运至现场,砼输送泵浇注入模。 5.1C40砼材料及砼的质量 (1)砼配合比应按有关规定进行验证,其强度、和易
44、性、耐久性等指标符合有关规范要求,合格后报监理工程师审核批准后方可使用。 (2)砼的砂率和坍落度应满足泵送要求,砂率控制在 40 %50 %,坍落度为13 cm15 cm。 (3)砼的初凝时间不得小于8 h。采用高效优质减水剂,延长砼的初凝时间,改善和提高砼和易性。 砼的最大水灰比和最小水泥量应符合JTJ041-2000规范规定。 砼的砂、碎石、水泥采用配料机配料,配料机的计量系统应在校核合格期内。 砼的搅拌时间应符合规范JTJ041-2000中表10.4.2规定 砼运输采用砼运输车,砼从搅拌机倒出后,用砼运输车运输送到施工部位,时间不超过30 min。 5.2砼浇注 (1)拱圈砼施工时沿拱跨
45、方向分段对称浇注,准确控制两端浇注速度,间隔槽位置设置在四分点和拱脚处,间隔槽宽度为1.6 m,各段接缝面与拱轴线垂直,按对称原则先从拱脚开始浇注至四分点,再从拱顶向四分点浇注。各分段内砼应一次连续浇注完毕,因故中断时,应浇注成垂直于拱轴线的施工缝,如已浇注成斜面,应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式结合面。间隔槽砼应待拱圈分段浇注完成后且其强度达到85 %设计强度和结合面施工缝处理后,由拱脚向拱顶对称进行浇注。两拱脚间隔槽砼应在最后浇注。每节段砼连续浇注不得中断,保证在砼初凝时间内浇注完毕。 (2)砼振捣采用插入式振动器,振动器移动距离不得超过其作用半径的1.5倍;与侧模应保持在一定的间距,插入
46、下层砼5 cm10 cm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋,插棒时布点均匀,对拐角和斜坡死角处应加密布点,不得漏振或过振。砼振捣原则:砼不再下沉、不再冒泡、表面开始泛浆后为止。 (3)主拱合拢段(1/4处)砼浇注时段应选择在一天中温度相对较低且处于温度即将上升的凌晨,合拢温度大约为8 。 本工程为四跨一联,先浇注第一至四跨右幅,第一至四跨右幅浇注完成后及时浇注第五至八跨右幅,八跨右幅浇注完成并达到设计强度85 %后方可卸架。浇注时尽量保证四跨同步浇注,同时合拢,选择两台泵车和能满足连续浇注的一定数量的砼运输车。 5.3砼养护及拆模 (1)砼浇注完成并初凝后,立即铺土工布覆盖洒水养护,养护时间不低于7 d,在砼初凝前不得受水冲蚀。 (2)养护期间温度低于5 时,应覆盖保温,不得向砼面上洒水。 (3)每节段砼浇注完毕后,接缝面开始泛白,强度约 2.5 MPa左右即进行凿毛,处理后表面要不见白浆,可见毛糙的砼新鲜面为止。彻底清洗干净凿毛面。 (4)主拱圈须等养护试件强度达到设计强度的70 %,方可拆模。 6、主拱圈支架落架 主拱圈混凝土最低强度达到设计
