潭衡高速底基层与基层施工技术指南(.1.29).doc

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1、湖南省潭衡西线西线高速公路底基层与基层施工技术指南二九年九月湖南省潭衡西线高速公路底基层与基层施工技术指南目 录1 总则 12 施工准备工作23 原材料要求 34 混合料配合比设计 45 试验路段的铺设 66 施工工艺及技术要求 77 养生 98 施工质量检查与验收 10湖南省潭衡西线高速公路底基层与基层施工技术指南1 总则1.1 湖南省潭衡西线高速公路底基层与基层均采用水泥稳定碎石结构，为确保湖南省潭衡西线高速公路路面底基层与基层的施工质量，统一规范施工，做到有章可循，特编制湖南省潭衡西线高速公路底基层与基层施工技术指南（以下简称指南）。1.2 本指南是依据中华人民共和国行业标准公路沥青路面

2、设计规范（JTG D50-2006）、公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）、公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ057-94）及湖南省潭衡西线高速公路的有关施工图设计文件、以及相关试验研究资料等文件编写而成的。本指南是上述规范的补充和具体化，未涉及的内容按照以上有关标准、规范和设计文件执行。1.3 本指南的编写，借鉴了国内外其它高速公路的成功经验以及近年来路面专业上所取得的最新研究成果，并结合了湖南省潭衡西线高速公路的实际情况。因此，指南中存在一些与规范、设计文件不完全一致的地方，湖南省潭衡西线高速公路基层施工过程中

3、应参考本指南进行实施。1.4 本指南的适用范围为湖南省潭衡西线高速公路已完工并经验收合格，经监理工程师批准的路基顶面上采用摊铺机施工的水泥稳定碎石底基层施工；以及已完工的并经验收合格、经监理工程师批准的底基层上采用摊铺机施工的水泥稳定碎石基层施工。1.5 本指南仅作为湖南省潭衡西线高速公路水泥稳定碎石底基层与基层施工的技术参考文件，本指南中如在某些方面（如施工监理程序、原材料验收程序等）与潭衡西线高速公路相关文件有冲突时，应以潭衡西线高速公路下达的正式文件为准。2 施工准备工作2.1 施工设备配置:水泥稳定碎石底基层与基层的施工应配备足够的且成套的施工设备,不应低于招标文件的要求,同时每个标段

4、的设备应满足以下要求:1、拌和设备：应采用专用稳定土集中厂拌设备，产量400t/h以上并带电子计量系统；2、摊铺机：2台相同型号的沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机；3、压路机：7台重型压路机，其中应有12台25吨以上的重型轮胎压路机；1820t重型振动压路机、三轮压路机至少2台，1416t振动光轮压路机3台。4、其它设备应配套，装载机数量应满足拌和机产量的要求，8T洒水车4台。2.2 施工组织2.2.1 在路面底基层、基层开工前，业主应组织设计、施工、监理单位进行技术交底。2.2.2 承包人应根据设计图纸、合同文件、现场施工条件等，按合同文件规定的人员配置、施工方式、机械设备、日期等进场，并应确

5、定路面底基层、基层施工工艺流程、施工方案，编制详细的施工组织设计，并报监理和业主批准。2.2.3 在底基层、基层开工前，施工单位应对原材料仓库、拌和场、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。2.2.4开工前，承包人应复测水准基点与导线点，并按四等水准精度适当加密水准点，经监理工程师验收批准。然后，必须复测和恢复中心桩号。2.2.5施工工地必须建立较完善的工地实验室。承包人在备料和施工过程中，应对路面底基层、基层原材料进行调查取样、定期抽检和试验分析，提供符合要求的原材料和配合比试验报告，提供压实度、抗压强度、钻芯芯样、平整度、纵

6、断高程、宽度、厚度、横坡度等自检结果。2.2.6在进行路面底基层、基层施工前，应保证施工道路的基本平整、畅通，对确有困难不能通行的路段，应修筑施工便道，不得延误运输时间。在施工组织设计中应对混合料和原材料的运输车辆配备专人进行交通管制，做好运输车辆的交通分流工作，使之不形成渠化交通的轮迹，防止破坏已完成的路基精加工层和出现交通安全事故。2.2.7应建立摊铺现场和拌和站之间的快捷有效的通讯联络。在施工进行中，指挥台必须有人不间断值班，随时联络，及时进行生产调度和指挥。2.2.8每铺完一段基层，应立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。2.2.9 底基层施工后

7、，为防止路面原材料运料车和混合料运料车对底基层的破坏，施工单位应对已验收的底基层进行日常养护外，还应加强工地现场的交通组织和交通管制，不允许外来车辆进入施工现场，对工程自有的运料车应加强管理，控制载货质量，对驾驶员进行必要的技术指导，要求所有的运料车（包括原材料运料车和混合料运料车）尽可能地在硬路肩部位行驶，以避免重载车破坏行车道部位的底基层。2.3 建立切实可行的施工质量保证体系2.3.1 建立健全质量管理制度：路面底基层、基层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量、工期和投资控制、工序管理与岗位责任制度，对施工各阶段的质量应进行检查、控制、评定，达到所规定

8、的质量标准，确保施工质量及其稳定性。2.3.2 全面质量管理内容：施工全过程中的全面质量管理应包括施工准备、铺筑试验路段、施工过程中质量控制与管理、各项技术指标的检验、交工、竣工检查，出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。应深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格质量检查验收等关键环节。2.3.3路面底基层、基层施工过程中，拌和站、摊铺现场、实验室等应有旁站监理工程师旁站，除承包人应按规定项目、批量或频率进行自检外，监理应按有关规定进行质量抽查与认定。底基层与基层施工的全过程，均应接受质量监督站及业主的监管。3 原材料要求3.1水泥：可采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥、

9、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。采用其他种类水泥应报监理工程师批准。不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号较低的水泥，所用水泥的强度等级不应高于42.5级，宜采用32.5级（当采用32.5强度等级的水泥，用设计水泥剂量不能满足底基层、基层的强度要求时，可考虑采用强度等级为42.5级的水泥）。要求水泥各龄期强度达到指标要求，安定性合格，水泥的初凝时间不得短于3h，终凝时间不宜短于6h。水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放7天以上才能使用，严禁使用安定期不合要求的水泥（在施工高峰期间，水泥供应紧张时必须严格控制）。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于5

10、0，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施，冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10。3.2水：凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石结构层的施工，遇到可疑水源时，应进行试验鉴定，方可使用。要求硫酸盐含量应小于2.7mg/cm3，含盐量不得超过5 mg/cm3，PH值不得小于4，未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。3.3 集料：用于水泥稳定碎石底基层与基层中的碎石由岩石或砾石轧制而成，应质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，并具有足够的强度和耐磨耗性，其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含软石和其他杂质。集料堆放场地必须硬化，集料进场应办理质量检验单和计量单。集料应采用分

11、层堆放以避免离析，细集料堆放必须注意防雨防潮。用于底基层的碎石最大粒径为37.5mm，用于基层的碎石最大粒径为31.5mm，碎石颗粒应接近立方体；细集料质地应坚硬、耐久、洁净，并具有良好级配，其合成级配应符合表1的要求，其技术指标要求应符合表2的要求。表1 水泥稳定碎石底基层与基层的集料级配范围孔径（mm）37.531.526.5199.54.752.360.60.075通过百分率（%）底基层10090-10060-9040-6425-4515-356-200-5基层10010090-10068-8638-5822-3216-288-150-3表2 水泥稳定碎石底基层与基层用集料技术要求项目最

12、大粒径(mm)轧制岩石强度压碎值（%）有机质含量（%）硫酸盐含量（%）针片状颗粒（%）液限（%）塑性指数技术要求底基层37.5不低于2级3020.2520289基层31.5不低于2级3020.2520256 3.4水泥稳定碎石底基层与基层用碎石均应分四级备料，其参考分级（即规格）及各级料的预估大致比例如表3所示。表3 底基层与基层用碎石分级及各级料的预估比例分级粒径（即规格）(方孔筛,mm)19mm-31.5mm19mm-26.5mm9.5mm-19 mm4.75mm-9.5mm0mm-4.75mm预估大致比例(%)底基层30201535基层24262030 说明：生产底基层集料时，建议碎石场

13、采用6mm、11mm、22mm和33-35mm四种方孔振动筛进行筛分。 生产基层集料时，建议碎石场采用6mm、11mm、22mm和30mm四种方孔振动筛进行筛分。3.5水泥稳定碎石底基层与基层用的各级料的规格应符合表4的要求。表4 底基层与基层用的各级集料的规格要求规格(mm)通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）31.526.51913.29.54.750.07519-31.590-1000-1519-26.510085-1000-159.5-1910085-1000-154.75-9.510085-1000-150-4.75基层10085-1000-150-4.75底基层10085-100

14、0-254 混合料配合比设计4.1 一般规定 水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。水泥稳定碎石的各项试验，应按无机结合料稳定材料试验规程进行。原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细颗粒的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时应测定有机质含量和硫酸盐含量。混合料组成设计应符合公路路面基层施工技术规范（JTJ 0342000）的有关规定。 混合料设计尽量做到：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。 在工程开工之前56d，承包人

15、应按底基层或基层提出几种混合料配合比方案交监理工程师批准。每种混合料设计均应说明水泥、碎石、石屑和水的正确百分比，同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。 拌和厂开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。4.2 承包人在底基层、基层开工之前，应将混合料配合比试验报告提交监理工程师批准。混合料配合比报告中应注明原材料的技术指标、来源和混合料的技术指标。材料来源变化时，应重做配合比试验报批。4.3 承包人应在所定料场选取有代表性的样品进行下列项目的试验：（1） 筛分（2） 液限和塑性指数（3） 碎石的压碎值试验（4） 有机质含量（必要

16、时做）（5） 硫酸盐含量（必要时做）（6） 水泥强度等级和初、终凝时间各项试验应按公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ057-94）、公路土工试验规程（JTJ051-93）、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）进行试验，样品必须经试验证明合格后，才能采用。并对料场的各级料进行筛分，确定合适的掺配比例，使混合级配达到表1的级配标准。4.4 混合料配合比试验的试验步骤（1） 备同一种样品，不同水泥剂量的混合料（水泥宜使用强度等级为32.5级）；（2） 通过击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，应至少做三个不同水泥剂量，底基层可考虑选择3.0%、3.5%、4

17、%，沥青路面基层可考虑采用3.5%、4.0%、4.5%，水泥混凝土路面基层可考虑采用5%、5.5%、6%（连接线参照进行），进行混合料的击实试验。（3） 按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度；（4） 按最佳含水量和计算得的干密度制备试件（有条件的话，宜采用振动成型方法），进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应符合下列要求：当偏差系数15%时，为9个；当偏差系数15%，但20%时，为13个。当偏差系数20%时，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。 注：潭衡西线高速公路基层和底基层采用了公路沥青路面设计规范（JTG D50-20

18、06）中“骨架密实型级配”，该规范建议最佳含水量试验和试件制备试件宜采用“振动成型试验方法”，但目前许多施工单位并没有配备试件振动成型试验机，因此，建议配备有试件振动成型试验机的施工单位，宜采用振动成型法，而没有配备试件振动成型试验机的施工单位仍可采用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度，但静压成型试件时可采用100%干密度制作试件（根据国内研究成果，相当于比重型击实法提高2%压实度，以便与“振动成型试验方法”密度等效）。（5） 试验在规定温度（252）下保湿养生6天、浸水1天后，按公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ057-94）进行无侧限抗压强度试验。（6） 计算试验结果的平

19、均值和偏差系数。（7） 水泥稳定碎石的7天浸水平均抗压强度R平应符合下式的要求：R平R设/（1-ZaCv），且沥青路面基层的 R平不应大于5.0MPa；R设-设计抗压强度，在本项目中，底基层取2.5Mpa，沥青路面的基层取3.5Mpa，水泥混凝土路面的基层取5Mpa；Cv-试验结果的偏差系数（以小数计）；Za -标准正态分布表中随保证率（或置信度）而变的系数，潭衡西线高速公路应取保证率为95%，即Za=1.645。4.5 在完成水泥稳定碎石底基层、基层配比试验后，还应进行水泥稳定碎石底基层、基层延迟时间（从加水拌和到试件成型所需的时间）对水泥稳定碎石性能达到的干密度和强度的影响试验。根据拟定水

20、泥剂量的混合料的延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间；或根据施工现场所需要的延迟时间和要求达到的强度确定是否需要调整拟定的水泥剂量（或水泥的强度等级）。需要特别注意的是，混合料的施工容许延迟时间与施工气温是有很大关系的。气温越高，混合料的施工容许延迟时间就越短。因此，确定混合料的施工容许延迟时间必须考虑气温因素。4.6 当试验确定施工时的容许延迟时间大于2h时，施工时应按2h作为容许延迟时间进行施工质量控制。5 试验路段的铺设5.1 在正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层、基层之前，应铺筑长度不少100m的试验路段。5.2 试验路开始前至少14天，承包人应提出一个完整的

21、试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。5.3 试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应移出重做试验，直至成功为止。5.4 试验路段修筑成功后，承包人应进行总结，确定基层的施工方案，提出书面报告，书面报告中应包括以下内容：（1） 用于施工的集料配合比例；（2） 材料的松铺系数；（3） 确定标准的施工方法：a. 集料数量的控制；b. 摊铺方法和适用机具；c. 合适的拌和机械、拌和方法、拌和机械打印系统；d. 集料含水量的增减和控制方法；e. 整平和整形的合适机具和方法；f. 压实机械的选

22、择和组合，压实的顺序、速度和遍数；g. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；h. 确定质量控制及试验检测的方法等；i. 覆盖养生方法；j. 养护7天，钻芯取样，检查芯样的完整性及其强度。（4） 确定每一作业段的合适长度；（5） 确定控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；（6） 确定如何通过严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序，缩短延迟时间。5.5 通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等均作为今后施工现场控制的依据。6 施工工艺及技术要求6.1 一般规定6.1.1 水泥稳定碎石底基层、基层必须采用中心站集中厂拌法施工，拌和

23、设备应采用带自动打印功能的专用稳定土集中厂拌机械设备。摊铺必须采用2台沥青摊铺机或稳定土摊铺机进行摊铺，不允许采用人工或平地机铺筑。6.1.2 只有当气温在5以上且小于35和非雨天时，才可进行水泥稳定碎石基层的施工，降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实。6.1.3 水泥稳定碎石基层厚40cm，必须分为上、下两层进行施工，上层与下层压实厚度各为20cm。6.1.4 在验收合格的水泥稳定碎石底基层或下基层上铺筑水泥稳定碎石下基层或上基层时，应先将底基层或下基层顶面清扫干净，洒水湿润，并在其表面撒铺干水泥或压力喷洒水泥浆，要求在摊铺前放样，打格子放置袋装水泥（水泥浆用搅拌器

24、制作，采用压力罐喷洒，水泥用量一般不低于1.5kg/m2），再进行水泥稳定碎石下基层或上基层的铺筑。6.1.5 在生产能力较大，不用重型振动压路机碾压能够达到压实度要求的前提下，三层半刚性层或其中某两层，可考虑采用用连续施工的工艺，即在下层分段摊铺和碾压密实后，立即摊铺上一层。采用重型振动压路机碾压施工，下层施工完后，应养生7天后方可按照第6.1.4条的要求铺筑上一层。6.1.6 中心站集中拌和应符合以下要求：（1）必须分级备料。在定购集料之前，应对料场每种不同规格（或粒级）的集料进行取样做筛分试验。在确保能够配制符合表1级配要求的前提下，按筛分情况计算出每种规格集料的备料比例。如果不能配制出

25、符合表1级配要求的混合料时，应向材料供应商提出改进意见或更改料源。订货时，应向材料供应商提出各规格集料的颗粒组成要求，即对每种规格的集料，要规定34个筛孔的通过量的允许误差，如粗集料可考虑4%8%，细集料可考虑3%5%。该步工作应与混合料配合比设计工作紧密配合。（2）建立不同规格集料的进场验收制度，材料进场时，要有专人验收，凡不符合规定的集料应拒收。（3）对于土质场地，应事先整平、碾压并作适当硬化处理，避免雨季场地坑洼、泥泞和污染集料。不同粒级的集料应隔离，分别堆放。应事先计算各种不同粒级的集料需要量，计划进料时间，并计算各种不同粒级集料所需堆放场地的面积。避免料多时互相交错，保持同一粒级集料

26、颗粒组成无大的变化。在场地上堆放集料时，要一车一车集料先在预定面积上平放一层，然后再往上平放一层，这样一层一层向上堆放可以减少集料堆放过程中的离析现象，保持同一粒级集料的均匀性。或者，料车在计划堆料场的一端堆料，然后用推土机在场地上摊开堆放并一层一层向上。（4）4.75mm以下集料应设置遮雨设施，以防雨淋。如果4.75mm以下集料在进场时含水量过大，比较潮湿，那么，堆放之前应当进行晾晒处理。（5）为避免料斗中的集料串料，料斗上口之间要用隔板隔开，或料斗的上口不要紧靠在一起，要有一定距离，同时上料用的装载机的装料斗的宽度应明显小于料斗的上口宽度。（6）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，

27、使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（7）拌和时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和机加水装置处应有人严格管理。（8）拌和配料应准确，严格控制水泥剂量，并应有容易控制的准确度高的加水计量装置。拌和时间宜尽量长些，保证混合料拌和均匀，拌和时间宜不小于1min。（9）拌和时的含水量视天气情况宜较最佳含水量大1%-2%左右，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量处在最佳含水量与最佳含水量+1%含水量之间。（10）运料车装料出厂时，为防止表层混合料含水量损失过多，特别是在气温较高、阳光大和有风的气候条件下，车厢必须覆

28、盖，并应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，减少水分损失，保证在容许的延迟时间内能压实好。6.2 水泥稳定碎石的拌和 水泥稳定碎石可以在中心站用强制式拌和机、卧式叶片拌和机等厂拌设备进行集中拌和。每个施工点拌和能力不宜低于400t/小时。 采用连续式的稳定土厂拌设备拌和，应保证集料的最大粒径和级配符合配合比设计要求，配料应准确。拌和机应配备相应于水泥稳定碎石最大粒径的筛网，以筛除集料中不符合粒径要求的大颗粒。 每天开始拌和前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比。为确保水泥稳定碎石在最佳含水量下碾压，拌和厂的外加水与集料天然含水量的总和应略高于最佳含水量。增加的用水量应根据气温、风力和空

29、气湿度经试验确定。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 水泥与集料应准确过秤，按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交工程师检验。 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。 每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。应在通向称量

30、漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。 雨季施工时应采用有效措施防止集料含水量增加，细集料应予棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌和，排除故障后方可继续生产。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。6.3 水泥稳定碎石的运输 拌好的水泥稳定碎石应采用较大吨位的自卸汽车运输。运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，不得有水积聚在车厢底部。 从拌和机向运料车上放料时，应分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。 运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。同

31、时应保持装载高度均匀以防离析。 运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车23部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。 使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 拌和好的混合料要尽快摊铺。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车辆混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以转车或废弃。 水泥稳定碎石运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。6.4 摊铺前的准备

32、工作：（1）水泥稳定碎石基层的下承层表面松散、离析的要提前处理，并用压路机重新压实，保证表面湿润状态，提前放样布点，布点一般为10m一个桩，施工技术员要复核挂线高度，一次挂线一般以100150m长为宜，装模固定后，调好摊铺机，检查摊铺机的油料是否充足，各施工岗位的人员是否到位，钢尺、测绳、补料的斗车钢筛等设备是否准备好。接头松散材料是否铲除。当压实厚度超过200mm时，应分层摊铺，最小压实厚度为100mm。（2）检查拌和楼、装载机、车队、电源以及原材料是否达到要求。（3）水泥浆（或水泥）的撒布：若超过3小时尚未摊铺上一层，则必须在下一层顶面撒一层水泥浆（水泥浆的水泥用量不低于1.5kg/m2）

33、或先在下层表面洒少量水，然后撒少量水泥（水泥用量不低于1.5kg/m2），方可摊铺上一层，以确保上下两层紧密结合。水泥稳定碎石基层施工前，应先划分网格，并根据网格面积，计算撒布水泥量，在网格内摆放水泥，经监理工程师验收后，方可进行水泥的撒布，并保证水泥的撒布均匀。对于水泥浆的喷洒，也应根据洒布长度计算水泥用量，并摆放在路旁，经监理验收后，加入水泥浆搅拌设备内拌和，施工前洒布均匀。6.5 水泥稳定碎石的摊铺 铺筑底基层前应检查路基的质量。当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求，否则不得铺筑底基层。 摊铺时，每个作业面应配备至少两台以上沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机实现梯队

34、联合作业。两台摊铺机前后相距1020m。在施工时施工单位应不时地进行横向平整度的检查，要求横向平整度小于8mm。对超出8mm的部位，应采用必要的措施解决。摊铺时应尽量避免粗细集料离析现象，发现有离析现象时，应设专人及时处理，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。上、下基层摊铺的纵向接缝应错开50100cm。相邻两幅摊铺时应有1020cm左右宽度的水泥稳定碎石搭接。水泥稳定混合料的含水量宜高于最佳含水量的0.51.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 摊铺机宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。 水泥稳定碎石的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确

35、定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚及路拱、横坡，并按使用的混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。 水泥稳定碎石应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。 摊铺机应具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。 应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部

36、距物料挡板间距应在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。摊铺过程中应在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。 严禁空仓收斗。水泥稳定碎石施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。 对离析产生的局部粗集料“窝”应予铲除，并用新拌混合料填补。6.6水泥稳定碎石结构层的压实 压实后的水泥稳定碎石底基层或基层应符合压实度及平整度的要求，采用重型压路机时，分层压实厚度不得小于10cm，不得大于2

37、0cm。 水泥稳定碎石底基层和基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，然后再用1820t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹，用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压。碾压次数通常为68遍，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。重型压路机配备数量至少2台。碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时喷洒少量水。水泥稳定碎石层采用重型振动压路机或重型振动压路机配合重型胶轮压路机进行碾压。当采用重型胶轮压路机碾压时，应使胶轮压路机在前，重型振动压路机在后。应在水泥稳定碎石材料处于最佳含水量时进行碾压，并达到重型击实法

38、确定的压实度要求。对于基层，压实度应大于98%，对于底基层，压实度应大于96%。水泥稳定碎石混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过2小时并应小于水泥初凝时间，气温较高时宜在1小时以内完成碾压，并达到要求的密实度。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理。为及时指导现场压实工作，现场应配备核子密度仪进行压实度快速检测。另外，在碾压过程中应进行标高、平整度的及时跟踪检测，如发现严重超标，应及时修整。碾压长度一般以不超过80m为宜。如果水泥稳定碎石层的上部分密实，下部分松散，说明压实不到位。水泥稳定碎石层的碾压应先静压1遍，然后进行平整度修正合格后再静压1遍，后由弱振到强振共4遍

39、。试验员检测压实度合格后，最后静压收光；每摊铺完2030m后压路机开始碾压，碾压时，轮迹重叠为3050cm，压路机手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的地段，压路机禁止急停、急转弯。 压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表5的规定。表5 压路机碾压速度（km/h） 压路机类型初 压复 压终 压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5232.53.552.53.55轮胎压路机3.54.58468振动压路机1.52（静压）5（静压）45（振动）45（振动）23（静压）5（静压） 压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全

40、幅为一遍。当边缘有档板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。 振动压路机的振动频率和振幅应经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。 碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹

41、车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 钢轮压路机碾压时不应洒水。仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。 施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 6.7 横向接缝设置 用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝。横向接缝处理不良是水泥稳定碎石基层施工中存在的主要技术问题，应注意提高施工接缝技术，保证基层质量。 需要设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。用人工将末端混合料型整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回

42、填约3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断时未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过23小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求（用3m直尺确定）的末端挖成一横向（与中心路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 横缝应与路面车道中心线垂直设置，并竖向垂直于路基表面。低温季节施工时，横向施工缝留设不当，极易发生拱胀裂缝。一般来说，拱胀破坏多发生在横向施工缝处，拱胀主要发生在： 低温季节施工的基

43、层，当气温回升时膨胀（即每年58月）； 在下面层沥青路面铺装时，由于沥青混合料的温度很高，引起基层膨胀。因此，横向施工缝的设置必须认真和细致。如觉得上述方法麻烦，则可采用较简易的方法，但必须保证留设的横向施工缝与路中心线垂直并垂直路基表面，形成竖向垂直端面，这一点对防止拱胀很重要，务必做到。 上基层与下基层之间、下基层与底基层之间的界面必须经过仔细地清扫，在铺筑上层前必须洒水湿润，撒水泥以增强层间结合，降低膨胀拱起的危害。 如果摊铺中断后，混合料未在其施工容许延迟时间内完成压实工作，又未按上条进行横向接缝处理，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的

44、末端挖成与路中心线和上一层顶面均垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。 不得设置纵向接缝。混合料摊铺应采用两台摊铺机一前一后相隔约58m同步向前摊铺，并一起进行碾压。6.8 检测 混合料配合比组成测定和试验分析含水量：拌和场给混合料加水时应扣除集料中的天然含水量，现场检测混合料含水量时，应考虑水泥的水化作用，含水量检测结果比实际加水量低。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可以对比试验确定。结合料剂量：结合料剂量测定用多功能钙电极测定仪测定（Xi），保证Xi1.645S在结合料剂量0.5%范围内。如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时应检查原因，进行调控，待工作正常后再投入大面积

45、生产。 压实度的检测方法压实度的核实是混合料最大干密度相联系的，采用现场取样击实和现场压实方法核定室内击实最大干密度是否同现场相符，首先测定含水量（要考虑水泥水化对含水量的影响），再进行现场压实和现场击实，压实必须是机型与压实工艺合理组合，反复碾压，核子仪检测值无明显变化时为止，然后在室内击实曲线上比较，核实对应现场检测含水量的干密度是否与现场取样击实的干密度和现场碾压的干密度相符，如果相差太大，应重新试验确定。为便于控制，采用核子仪跟踪检测时，核子仪使用前必须采用灌砂法校准，为了得到较宽的适应范围，保证校准精度，对比试验应在不同的压实遍数的水泥稳定土上进行，压实度变化范围在85%100%之间，测定不少于12点，对离散大的点予以剔除，然后进行线性回归分析，相关系数应大于90%。材料种类在基层结构变化时，核子仪应重新校准。 混合料松铺系