空调风与水系统施工组织设计（技术部分）.doc

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1、施工组织设计空调风与水系统的技术部分编制人： 审核人： 日 期： 目录第一章 编制说明1第二章 施工部署及现场平面布置1第三章 工程项目划分2第四章 施工方法及主要技术措施2第五章 拟投入本项目主要人员简历表41第六章 开、竣工时间及施工进度表45第七章 施工机械使用计划46第八章 劳动力使用计划47第九章 工程质量保证措施48第十章 施工进度计划及保证措施52第十一章 安全生产及文明施工措施53第十二章 安全应急预案56第一章 编制说明一、工程概况1.1工程名称: 1.2工程地点： 1.3日期：总工期30天。二、质量等级： 本工程施工质量达到国家验评标准规定的合格标准。三、编制依据：空调安装

2、文件 工程施工图 国家现行的规程、规范及验评标准 同类工程施工经验四、编制原则 加强施工过程中的质量控制，确保工程质量等级达到优良 科学、合理的安排施工顺序及施工进度，保证工程顺利完工 合理规划施工平面，搞好文明施工，树立企业良好形象 结合同类工程施工经验，重点阐述主要分部、分项工程施工工艺及方法。第二章 施工部署及现场平面布置1.组建强有力的项目经理部，各专业、各部门人员要在开工日期5日前到位，严禁出现有岗无人现象。根据我公司现状,必须把ISO9002标准的贯彻以及创建省级文明工地等工作人员配备齐全，并在工程开始就要着手各自的准备工作。2.图纸的领取发放（包括变更、签证）要通过资料员，建立相

3、应台帐。3.在现场醒目位置绘制七牌一图。4.编写专题方案(主要有:空调设备、风系统和水系统)和作业指导书。主要针对施工过程中的关键过程设质量控制点。5.组织有关人员做好设计交底和图纸会审工作。6.搞好特殊工种（如：焊工、起重工、电工等）的培训工作，做到持证上岗。7.做好施工图预算及各种计划的编制工作（如材料计划、机具设备计划、劳力计划、设备进场计划、施工用电计划等）。8.平面布置见附图第三章 工程项目划分.工程质量目标：按工程招标文件的要求，该工程质量目标为单位工程一次交验合格率为100，整体工程达到优良。2.工程项目划分： 共分四个施工阶段： 第一 施工准备工作；重点是落实各项施工条件,学习

4、有关施工技术规范和设计文件，编制施工组织总设计,进行质量策划。组织施工人员、机具进场，做好现场办公和日常生活的安排部署。 第二 主体安装阶段。严格按主体计划要求，保证各个节点的实现,特别是对关键过程上的配套工序和部位必要时集中人力、物力和财力，优先考虑，重点安排，全力保证。 第三 单机试车、系统试验阶段。 第四 联动试车阶段，以建设单位为主,我方做好配合和保驾工作。第四章 施工方法及主要技术措施根据本工程的具体情况点，依据相应的施工图纸、标准图、国家现行的施工验收规范及施工合同要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定本工程的施工方法及技术措施。施工过程的控制执行QG/HX31.

5、07过程控制程序。 各分部工程中的关键部位的施工方法和措施。根据本工程的具体情况点，依据相应的施工图纸、标准图、国家现行的施工验收规范及施工合同要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定本工程的施工方法及技术措施。第一节 通风空调系统安装一、主要施工内容及流程：主要工程内容包括：通风管制作和安装、设备安装、空调水系统管道安装、管道与设备防腐与绝热保温、单机试车、无负荷联动试车。施工工艺流程：施工准备材料报验防腐、绝热设备定购生产设备安装管道预制加工设备基础验收空调水系统安装设备进场报验空调通风管道安装设备单机试运转联合试运行透光捡漏试压、冲洗二、管道系统安装1水系统管道施工的一般

6、性要求和应遵循的原则 1.1水系统管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。 1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按规范进行检验。 2、水系统管道安装主要程序：水 系 统 管 道 安 装 程 序 图熟悉图纸资料与标准规程和规范设计交底图纸会审现场测量与检查原材料的检验除锈油漆与防腐支吊托架的制作支吊托架的安装管子附件与阀门的检验除锈防腐与清扫管材下料与切割管子套丝管子组

7、对管子安装安装管子坡口坡口管子组对管子焊接管子吊装管道系统试验系统吹扫防腐及保温 3.材料验收、储存、运输和装卸 3.1 管材和管件应具有质量检验部门的质量合格证，并应有明显标志标明生产厂的名称和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。 3.2 管材和管件的内、外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮及明显的痕纹、凹陷。 3.3阀门应按规定比例进行强度、严密性试验。 3.4 施工现场设钢材库一座，面积为15m30m（搭设临时简易棚）。 3.5 各类管材分类存放，每层之间应垫木块，防止相互碰撞，造成管材表面缺陷。 3.6在运输保温成品管道的过程中，采用吊车装卸时，绳索应为软质，防止破

8、坏防腐及保温层。3.7钢管道在装卸车时，伸出车体外部分不得超过管子长度的1/4。4、管道支吊架安装 4.1安装前的准备工作： 4.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。 4.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 4.2安装要求：4.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。4.2.2支吊架

9、与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。 4.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。 4.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。 4.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。 4.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 4.3

10、安装方法： 4.3.1钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。 4.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。 4.33沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。4.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 4.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺

11、陷。 4.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。5、管道焊接 5.1一般规定与注意事项： 5.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 5.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 5.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 5.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 5.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安

12、全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 5.2坡口加工及接头组对： 5.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 5.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 5.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应超过壁厚的20；且不大于2mm。 5.2.4管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。6、管道安装 6.1管道安装前应具备的条件：6.1.1设计图纸与其他有关技术文件已

13、配套齐全，确认能用于施工。 6.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。 6.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 6.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 6.2一般规定： 6.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 6.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。 6.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层

14、管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。 6.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 6.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录。 6.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。6.3阀门和法兰安装： 6.3.1阀门安装：l 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。l 清除阀门的封闭物和其它杂物。l 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装

15、。阀门应在关闭状l 态下进行安装，并注意进出口方向。l 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。l 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。l 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。l 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。l 各种阀门的安装应与介质流向相一致。l 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。 6.3.2法兰安装：l 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。l 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5，

16、且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。l 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5，并保证螺栓能自由穿入。l 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。l 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。l 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。l 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过23倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。 6.4热力

17、管道安装： 6.4.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。 6.4.2属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。 6.4.3管道连接采用焊接时，当DN50mm，可采用氧乙炔焊。6.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。6.5压缩空气管道安装： 6.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。 6.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。 6.5.3管道

18、安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。6.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。6.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。6.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 6.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 6.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。7、管道系统的试验 7.1一般规定：7.1.1管道安装完毕后，应按设计规定

19、对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。7.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。 7.1.3管道系统试验之前应具备的条件：l 管道系统按设计要求施工完毕。l 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。l 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。l 管线上所有临时设施均已清除。l 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。l 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于15级，表的满

20、刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1。l 具有完善的、并经批准的试验方案。l 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在115ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。l 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。l 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100。l 试验过程中如遇泄漏，不

21、得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。l 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。l 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。 7.2水压试验： 7.2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。 7.2.2系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分23次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。 7.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水

22、的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝1520mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过002Mpa，则认为合格。 7.2.4当试验场所环境气温低于5时，必须有防冻措施。8、管道系统的清洗、吹扫 8.1一般规定： 8.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。 8.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。 8.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管

23、道死角，应用其他方法补充清理。 8.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20ms。 8.1.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。 8.1.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。 8.1.7管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 8.2水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于15ms的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处

24、目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。 8.3空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。 8.4蒸汽吹扫： 8.4.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。8.4.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。 8.4.3保温

25、管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。 8.4.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。9、管道保温及防腐 9.1一般规定： 9.1.1管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 9.1.2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。9.1.3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。9.1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污

26、物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。 9.2管道涂漆施工： 9.2.1室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。 9.2.2涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在1535之间，相对湿度在70以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。 9.2.3涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。 9.2.4涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作

27、用；第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。 9.2.5手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。 9.2.6涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。 9.3管道保温施工： 9.3.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 9.3.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的23。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为3050mm。 9.3.3应按设计规定的位

28、置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。 9.3.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200400mm。9.3.5硬质材料保温管壳用于DN350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆

29、扎，每段管壳捆23道。 9.3.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。 9.3.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。9.3.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。9.3.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。 9.3.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或

30、开裂等缺陷。 9.3.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。 9.3.12当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。二、风管制作1、施工准备2、施工步骤 2.1 材料要求及主要机具： 2.1.1 所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。 2.1.2 镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。 2.1.3 龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝机、圆弯头咬门机、型钢切割机、

31、角（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、台钻、手电钻、冲孔机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量角器、划规、划针、洋冲、铁锤、不锤、拍板等小型工具。 2.2 现场制作对场地的要求： 2.2.1 现场加工应具有能防雨、大风及结构牢固的设施。 2.2.2 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防置，并配有消防器材。 2.2.3 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。3 操作工艺3.1 工艺流程：风管漏风检查施工准备风管安装阀部件安装设备安装孔洞、埋件预留风管制作防腐处理吊架安装风管防腐保温风口安装风管及设备防尘

32、清扫风管吹扫送风、排风系统调试空调设备运转 3.2 划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。 3.3 板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。 3.4 剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。 3.5 板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。 3.6 金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆钉连接、

33、焊接等不同方法。 3.6.1 咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表3-1的要求。 3.6.2 焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定。3.6.3 铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合并且铆钉排列整齐、均匀。咬 口 宽 度 表 （mm） 表3-1钢 板 厚 度平 咬 口 宽 B角 咬 口 宽 B0.7以下68670.70.82810780.91.21012910板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。 3.7 咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表3-2。 常用咬口及其适用范围 表3-2名

34、称适 用 范 围单咬口 用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口立咬口 用于圆形弯管或直接的管节咬口联合角咬口 用于矩形风管、弯管、三通管及四通管的咬接 现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三通管或四通管 3.8 咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。 3.9 咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。 3.10 折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。 3.11 制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时

35、，手不得直接推送钢板。 3.12 折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。 3.13 法兰加工： 3.13.1 矩形风管法兰加工： 3.13.1.1 方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外经，用型钢切割机按线切断。 3.13.1.2 下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300mm。 3.13.1.3 冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。 3.13.1.4 矩形法兰用料规格应符

36、合表3-3的规定。 矩 形 风 管 法 兰 表3-3矩形风管大边长 (mm)法兰用料规格 (mm)320253320100030410002500404 注：矩形法兰的四角应设置螺孔。 3.13.2 圆形法兰加工： 3.13.2.1 先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。 3.13.2.2 将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。 3.13.2.3 调整的各支法兰进行焊接、冲孔。 3.13.2.4 圆法兰用料规格应符合表3-4的规定。圆 形 风 管 法 兰 表3-4圆形风管直径法 兰 用 料 规 格(mm)扁 钢 (mm)角 钢 (

37、mm)140-204150280-254300500253530125030413202000404 3.14 矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800 m m，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。 中、高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。 高压风管的单咬口缝应有加强措施。 风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可适当放宽。 3.15 风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻边柳接，铆钉规格，柳孔尺寸见

38、表3-5的规定。 风管壁厚大于1.5mm可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口45mm。 圆、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔尺寸 表3-5类 型风 管 规 格铆 钉 尺 寸铆 钉 规 格方法兰12063080020004.55.548510圆法兰20050053020004.55.548510 3.16 风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管析方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。 3.17 翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，

39、以免漏风。 3.18 风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔锡时踢液不许着水，防止飞溅伤人，盐酸要妥善保管。 3.19 风管喷漆防腐不应在低温（低于+5）和潮湿（相对湿度不大于80%）的环境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。 3.20 风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名，合理堆放码好，等待运输出厂。4、制作质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 风管的规格、尺寸必须符合设计要求。 检验方法：尺量和观察检查。

40、4.1.2 风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。 检验方法：观察检查。 4.1.3 风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。 检验方法：观察检查。 4.2 基本项目： 4.2.1 风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角。表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于6mm，紧贴法兰。 检验方法：拉线、尺量和观察检查。 4.2.2 风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。 检验方法：尺量和观察检查。 4.2.3 风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。

41、检验方法：观察和手扳方法检查。 4.2.4 铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两管端后应牢固可靠。 检验方法：观察检查。 4.3 允许偏差项目4.3.1 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-1的规定。 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法 表4-1项次项 目允许偏差 (mm)检 验 方 法1圆形风管外径300mm0-1用尺量互成90的直径300mm0-22矩形风管大边300mm0-1尺量检查300mm0-23圆形法兰直径+20用尺量互成90的直径4矩形法兰边长+20用尺量四边5矩形法兰两对角线之差3尺量检查6法兰平整度2法兰放在平台上，用塞尺检查7 法兰焊缝对接处的平整度15 成品保

42、护 5.1 要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐。 5.2 法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。 5.3 风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其它材料，设备等混放在一起，并有防雨、雪措施。码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运。 5.4 风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。6 应注意的质量问题6.1 金属风管制作时易产生的质量问题和防止措施参照表4-2。 风管制作易产生质量问题及防止措施 表4-2序号常产生的质量问题防 治 措 施1铆钉脱落增强责任心，铆后检查按工艺正确操作加长铆钉2风管法兰连接不方用方尺找正使法兰与直管棱垂直管口四边翻边量宽度一致3法兰翻边四角漏风管片压口前要倒角咬口重叠处翻边时铲平四角不应出现豁口4管件连接孔洞出现孔洞用焊锡或密封胶堵严5风管大边上下有不同程度下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显变形按规范选用钢板厚度，咬口形式的采用应根据系统功能按规范进行加固6矩形风管扭曲、翘角正确下料,板料咬口预留尺寸必须正确，保证咬口宽度一致7矩形弯头、圆形弯头角度不准确正确展开下料8圆形风管不同心圆形三通角度不准、咬合不严正确展开下料三、风管及部件安装1 本施工工艺适用范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、镀锌钢板风管及