活塞式压缩机检修作业指导书.doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 七 活塞式压缩机检修作业指导书1 适用范围：本指导书适用于活塞式压缩机检修2 编制依据2.1 石油化工施工安全技术规程（SH350599）2.2 英国PBL公司安装、操作和维护手册2.3 中国石化活塞式压缩机维护检修规程SUS10120-92.HG25008-91。3 设备介绍 往复压缩机中最为常见的是活塞式压缩机，它利用气缸内活塞的往复运动压缩气体。结构包括：气阀、气缸组件、活塞组件、填料组件、拉杆、连杆、十字头、中体、十字头滑道、主轴箱、主轴、滑动轴承润滑系统、冷却系统、调节控制系统、保护系统及辅助设备等。4 检修步骤41、检修前准备4.1.1落实机组配件情况。

2、4.1.2人力资源策划，组织检修人员熟悉图纸和有关资料，掌握相关技术要求。4.1.3编制检修施工方案，并组织检修人员学习，分析检修过程中的技术难点，制定解决方案。4.1.4 准备相关耗材。4.1.5准备专用工量具、吊具，并掌握正确的使用方法。4.1.6制订质量保证体系、安全保证体系、JHA分析。4.1.7检查运行记录和了解设备缺陷, 向操作人员了解泵运转情况及存在问题，以采取相应对策措施。4.1.8开具合格的作业许可证，并经维修、业主相关人员签字确认，落实所有安全措施后，方允许进行现场作业。4.1.9进行现场的JHA分析，安全措施确认。确保进出口阀关闭，与系统隔离；设备内已卸压为零，并进行了置

3、换；温度已降到常温。电机电源已停，现场无影响安全作业的环境因素（如装置毒害气体泄漏等）。4.2 HSE策划4.2.1重大危险源分析4.2.1.1压缩机检修时间长，工艺复杂，使用机具多。施工中的重大危险源主要有：危险化学品、起重伤害、高空坠落、挤压伤害等重要控制环节。检修前必须联系生产装置对压缩机内部进行介质置换（一般用N2置换），并在置换干净后将N2压力降为常压，以保证作业人员人身安全。4.2.1.2参加施工的人员必须严格遵守石油化工施工安全技术规程SH3505-1999和业主的有关安全管理制度，并接受监督检查；4.2.1.3严格检查使用的机具、工具、行车、导链、钢丝绳、索具等，不合格的严禁使

4、用。机具、工具及材料等摆放整齐，做到文明施工；4.2.1.3作业人员入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，作业时按规定穿戴防护用品。4.2.1.4 高处作业要系挂好安全带，搭设合格的脚手架，吊装作业严格按规定执行。注意压缩机盘车时的安全提醒，必要时设专人监护，以免盘车时挤伤或撞伤人员。所有油系统加盲板和临时过滤网的位置要挂警示牌，避免开机前遗忘而发生设备事故。4.2.1.5作业人员必须熟悉现场情况，熟悉工作内容、程序、检验要求等，并严格按方案要求施工。盘车找正或测量气缸止点间隙时，要注意信息沟通，防止挤伤手指等的事故发生。4.2.1.6

5、雨季时，提前作好防雨、防潮、防滑措施，夜间施工必须有足够的照明。4.2.1.7对易锈蚀的机具应进行防锈、防雨措施，对不允许潮湿的施工用料进行覆盖保护。4.2.2环境因素分析4.2.2.1影响环境的主要因素为：清洗配件的废油、破布、塑料包装材料、废配件，可能造成环境污染，资源浪费，并影响文明施工。4.2.2.2在现场设废料箱、废油桶，及时回收废油、破布、塑料包装材料、废配件及其它施工废料。废物、地面安排专人清理，保证现场“一日一清，一日一净”。4.3检修内容主要检修内容：气阀、各种填料、活塞杆、活塞、支撑环、缸体检查、连杆、连杆大头瓦、小头瓦、连杆螺栓、十字头、主轴瓦、主轴检查、注油器及单向阀、

6、机组找正、清洗油过滤器和油冷却器、机组油运。设备检修完后对机组和序号在记录本上记好，以便组装时不要装错。44检修程序 4.4.1 拆卸4.4.1.1拆卸十字头看窗、中体、曲轴箱盖板，以及密封冷却水线、油线。4.4.1.2检查压力是否回零，松开气阀顶丝盖帽，将顶丝盖帽、气阀盖、气阀拆下，测量气阀中阀片的起落高度，做好记录。注意松开气阀螺栓时，要保留2-4个螺母不能卸下，以免压缩机内残余压力导致零件冲出伤人，只有确认压缩机内无压力和有害介质后方可卸下气阀盖。4.4.1.3用压铅法测量活塞在气缸中的止点间隙，并做好记录（注意：盘车与压铅人员要相互提醒，以免压伤手指）。4.4.1.4用磁力表架百分表测

7、量拉杆在来回运动中的水平与垂直方向的跳动数据，并做好记录。4.4.1.5拆下气缸盖，用塞尺测量活塞在气缸内前、中、后三处的四周间隙，并做好记录。注意松开气缸盖螺栓时，要保留2-4个螺母不能卸下，以免压缩机内残余压力导致零件冲出伤人，只有确认压缩机内无压力和有害介质后方可卸下气缸盖。4.4.1.6使用专用工具拆卸拉杆与十字头处的连接螺母或液压螺母，拆下活塞与拉杆组件。用塞尺测量活塞环、托瓦在活塞槽中的侧间隙。将活塞环、托瓦从槽中取下，放入气缸中，测量其在气缸中的开口间隙，并做好记录。 注意：吊装活塞时，一定要在行车钓钩上悬挂手拉葫芦，以免将活塞与拉杆组件损坏。4.4.1.7拆下活塞后，拆卸连杆大

8、小头瓦螺栓以及十字头销螺栓，拆下连杆。连杆拆下后要组装好，以便测量连杆大头瓦小头瓦内径。同时测量十字头销、曲柄销外径，并做好记录。计算出大头瓦与曲柄销、小头瓦与十字头销的相互间隙。4.4.1.8用塞尺测量十字头在滑道中前、中、后三点位置的顶间隙，并做好记录。4.4.1.9用磁力表架百分表测量曲臂张合度，每个曲臂在0、90、180、270的四个数据，并做好记录。4.4.1.10拆卸对轮螺栓后（如果对轮为刚性连接，要重新测量曲臂张合度），用专用找正架测量机组对中以及曲轴的轴向串量，并做好记录。4.4.1.11松开座瓦螺栓，吊出上瓦盖及上瓦。用压铅法测量座瓦与轴径间隙，并做好记录。吊出上瓦盖、吊出曲

9、轴、十字头。注意：吊曲轴时，用手拉葫芦缓慢起吊，起吊要平稳，不能损坏轴径。4.4.1.12松开填料压盖螺丝，拆下填料、填料盒。填料盒要按顺序摆放好（首次检修用油漆笔或字头作好记号，以便组装时不会装错顺序）4.4.1.13解体所有气阀，检查阀片以及阀座4.4.1.14清洗干净所有零配件，测量拉杆、气缸、曲轴轴径、曲臂径等部分的锥度、椭圆度以及磨损情况。4.4.1.15将对轮螺栓、连杆螺栓送质检站进行磁粉探伤，其他拉杆、连杆、曲轴径、十字头滑板、 大小头瓦、十字销进行着色探伤，确定是否损伤。4.4.1.16整理所有测量数据，申请中间验收，确定更换零配件及所需修理的配件。 4.2.2 组装4.2.2

10、.1气阀的组装： 目前我厂使用的气阀都是自动式气阀（阀片的启闭靠阀片两边的压差与弹簧来实现的），组装好的气阀弹簧端面平行，必须高度一致。阀片与气阀密封面严密，组装完要用煤油试漏不漏，阀片在气阀中上下动作无卡涩现象。装入气阀孔中一定要将气阀顶丝顶死。注意：千万别忘记加垫，气阀中心螺栓一定要上紧且要有防松措施。4.2.2.2活塞组件组装：包括活塞、活塞杆、活塞环、托瓦等。4.2.2.2.1与活塞杆孔中心线与轴肩支承面的垂直度偏差不大与0.02mm/100mm。4.2.2.2.2外圆表面环槽端面不允许有裂纹、气孔、檫伤、锐边、凹痕、无毛刺等缺陷，巴氏合金衬层是否磨损、有无裂纹、脱壳现象。4.2.2.

11、2.3活塞杆必须测量其直线度、圆椎度。基本直径磨损过大（不超过0.5mm)、椭圆度过大(小于0.1mm)、直线度过大（小于0.1mm/m)，都必须更换。4.2.2.2.4活塞杆与活塞的同轴度靠尺寸配合来保证。活塞与凸肩的承压面应研磨，以增大有效的接触面（必须有80%），并改善密封性。4.2.2.2.5活塞杆的连接螺母必须有防松措施。4.2.2.2.6活塞杆与活塞接触面不符合要求的，应进行研磨修复。将活塞端面水平放置，在活塞孔内表面加研磨剂并加少量的机油，把活塞杆吊起后垂直放入，正反方向转数周后吊出，活塞杆用煤油擦洗，检查配合面接触情况。反复数次，直至均匀接触为止（接触面达80%）。4.2.2.

12、2.7检查活塞环有无裂纹、划痕或过度磨损，环与气缸的贴合情况及开口间隙。活塞环是用来密封气缸面与活塞之间的零件，对它基本要求密封可靠耐磨损，尽可能提高使用寿命。4.2.2.2.8将活塞环放在平台上用塞尺塞入活塞环与平台间的缝隙，查活塞环翘曲度及扭曲情况。4.2.2.2.9将活塞环放入活塞环槽内，用塞尺测量其在槽内的侧间隙。一般活塞环达到下列情况需要更换：4.2.2.2.9.1、过度擦伤 4.2.2.2.9.2磨损1-2mm，端面达到0.2-0.2mm。 4.2.2.2.9.3塞环槽中两侧间隙达0.3mm，或超过原来的1-1.5倍。4.2.2.2.9.4缸接触面有1/3接触不良，或有0.5mm缝

13、隙。4.2.2.2.9.5活塞环丧失弹性。4.2.2.3填料及填料盒安装4.2.2.3.1填料主要是阻止气缸内高压气体沿气缸与活塞杆外圆间的间隙向外泄漏。4.2.2.3.2填料盒的两端面应相互平行且垂直于活塞杆，其平行度偏差应不大于0.02mm/m。4.2.2.3.3密封环两端面应平行，内孔圆度与圆柱度偏差不大于内径公差的一半。4.2.2.3.4密封环、密封盒及环与盒的贴合面应研配，且两环内圆不允许倒角。密封环与活塞杆也要研配，以保证密封性。4.2.2.3.5填料盒弹簧孔的深度应相同、底部平整，弹簧高度一致并有足够的弹力。4.2.2.3.6密封环内表面的端面不能有划痕、擦伤和麻面。将密封环套在

14、活塞杆上，用着色法检查内环与活塞的接触面积，应大于80%，且内孔无贯穿沟痕。4.2.2.3.7端面与填料盒端面贴合应研配，无不接触情况。密封环在拉杆上的开口间隙不小于1mm。4.2.2.3.8填料盒与填料盒间没有密封垫时，二两盒间必须相互研磨，直至煤油试漏不漏为止。4.2.2.3.9金属或石墨填料在填料盒内的轴向间隙，一般为0.05-0.10 mm，最大不超0.25 mm。聚四氟乙烯材料比金属大2-3倍，一般为0.20-0.25 mm。4.2.2.3.10填料盒组装在机身上后，检查其与拉杆四周间隙要尽量均匀，防止拉杆与填料盒摩擦而损坏拉杆，造成事故。4.2.2.4连杆安装4.2.2.4.1连杆

15、大、小头孔中心线必须互相平行，其平行度偏差在100mm长度上不得大于0.03mm；大、小头孔中心线与杆体中心线必须垂直，起垂直度偏差在100mm长度上不得大于0.05mm.。、4.2.2.4.2连杆大头孔应按H6级精度制造，小头孔应按H7级精度制造，孔内表面粗造度为Ra1.6-3.2；孔的圆度和圆柱度偏差应在直径公差范围内。4.2.2.4.3连杆大头两螺栓孔中心线的平行度偏差在100mm长度不得大于0.08-0.20mm；螺栓孔中心线对螺栓孔两端支承面的垂直度偏差在100mm长度不得大于0.20mm；螺栓孔应安二级精度加工，表面粗糙度Ra1.6。4.2.2.4.4连杆大头盖与大头瓦的剖分面对大

16、头孔中心线的平行度偏差在100mm长度上不得大于0.02mm。4.2.2.4.5连杆杆身、大头盖等不允许有裂纹、伤疤等缺陷，杆身应进行浸油、超声波或磁力探伤检查。4.2.2.5连杆螺栓4.2.2.5.1连杆螺栓表面不允许有裂纹、裂缝、斑点及麻面。4.2.2.5.2连杆螺栓定位部分，其圆度和圆柱度偏差应不大于直径公差的1/2，表面粗糙度Ra 0.8-1.6。4.2.2.5.3连杆螺栓螺母与支承表面，应紧密均匀的接触，并不能转动。4.2.2.5.4螺纹对螺栓中心线应垂直，其倾斜度偏差不大于0.05mm。4.2.2.5.5拧紧连杆螺栓应测量长度，或采取扭力扳手，伸长量或扭矩应符合要求。4.2.2.6

17、十字头与十字头销安装4.2.2.6.1十字头体、十字头销经加工后，应无裂纹、划痕、凹坑、毛刺、砂眼等缺陷。4.2.2.6.2十字头体或滑板的巴氏合金层无脱层、无气孔、无砂眼等。4.2.2.6.3十字头滑板表面、十字头销的外圆表面的圆度和圆柱度偏差不大于2级精度直径公差的1/2。4.2.2.6.4十字头销孔中心线与十字头滑板面中心线应垂直。4.2.2.6.5十字头滑板表面粗糙度小于或等于Ra1.6；十字头销表面硬度要求HRC55-62，粗糙度应达Ra0.4-0.8。4.2.2.6.6十字头与活塞杆连接的螺纹孔中心线对十字头滑板中心线的平行度偏差不大于0.02mm/m。4.2.2.6.7活塞杆紧固

18、螺母的支承面应垂直于十字头中心线，其垂直度偏差不大于0.02mm/m。4.2.2.6.8十字头体、十字头销的油孔应畅通，油槽应符合技术要求。4.2.2.7刮油环检修要求。刮油环内圆柱面应无拉毛、划伤、磨损等缺陷，各瓣间开口间隙应满足技术要求，弹簧圈的弹力应适当。4.2.2.8机体检修技术要求4.2.2.8.1安装中体或气缸用的贴合面对轴承中心线的平行度偏差应不大于0.02mm/M；对十字头导轨中心线的垂直度偏差应不大于0.02mm/M。4.2.2.8.2安装气缸处孔的中心线、十字头导轨的中心线、主轴承孔的中心线应在同一平面内，前两者的同轴度偏差不大于0.02mm。4.2.2.8.3轴承孔的中心

19、线必须在同一直线上，安装滚动轴承时同轴度允差为0.01mm；安装滑动轴承时，同轴度允差不大于0.03mm。、4.2.2.8.4主轴承座孔、十字头导轨、导轨和定气缸中心的凸缘，应按2级精度镗削。4.2.2.8.5十字头导轨孔和主轴承座孔的圆柱度和圆度偏差，不大于2级精度的直径公差。4.2.2.8.6机身凸缘上作气缸定中心用的槽孔应和机身的轴线同轴。4.2.2.8.7机体不得有裂纹、破口、渗漏等现象出现。4.5 检修标准4.5.1活塞杆圆柱度公差值，见下表活塞杆直径圆柱度组装公差值极限值40800.020.05801200.030.074.5.2 活塞和支撑环的更换4.5.2.1当活塞的底部和缸套

20、间的间隙减到0.4mm时，应更换支撑环。4.5.2.2将活塞环装入缸体中，按照本手册中的数据表，调节其开口间隙。4.5.2.3将活塞环装到活塞上，活塞杆组件装进缸体中。4.5.2.4活塞的前后死点间隙为3.54.5mm4.5.2.5注意：安装新环时，应使用清净的干抹布擦拭缸内壁，不要用溶剂。因为溶剂会除掉缸壁上附着的润滑活塞环/支撑环的材料膜。4.5.2.6活塞、活塞环表面应光滑，且无变形及铸造、机加工等缺陷。4.5.2.7活塞环在槽内应活动自由，且有一定张力。4.5.2.8活塞与气缸的安装间隙，见下表。气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙1000.904004503.501001501.2045

21、05004.001502001.505005504.502002501.805506004.902503002.206006505.403003502.506507005.903504003.004.5.2.9活塞环装在槽内对口位置应彼此相错120度。活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%，间隙不得大于0.05mm。聚四氟乙烯活塞环与导向环的开口与侧间隙，按经验公式计算A=0.03D+0.2，S=0.01h+H9/d9。或查表，见下表（金属材料，组装间隙聚四氟乙烯材料放大10倍）。气缸内径组装间隙极限间隙对口侧间隙对口侧间隙1000.40.030.052.50.151001250.50.0

22、40.062.50.151251500.60.040.063.00.151502000.80.050.073.50.152002501.00.050.074.00.202503001.20.060.094.50.203003501.40.060.095.00.203504001.60.070.105.50.204004501.80.070.106.00.204505002.00.090.126.50.205005502.20.090.127.00.205506002.40.090.127.50.256006502.60.090.128.80.256507002.80.090.128.00.25

23、4.5.2.10气缸内径圆柱度公差值应符合下表。否则应镗缸或更换钢套。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.074004500.301001500.094505000.331502000.105005500.352002500.205506000.382503000.236006500.403003500.256507000.433504000.284.5.2.11主轴颈与轴承的配合面积不小于70%。径向间隙见表轴颈直径组装间隙极限值50800.080.100.16801200.100.130.201201800.130.180.281802200.180.220.323404000.300.

24、460.494.5.2.12主轴安装水平度应小于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直度公差值为0.15mm/m。4.5.2.13主轴直线度公差值为0.05mm/m，主轴颈径向圆跳动公差值为0.05mm。4.5.2.14对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值应符合下表：曲轴半径臂距差2000.02.2002500.032503000.053000.064.5.2.15主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于轴颈面积的2%，轴颈上沟槽不得大于0.1mm，主轴颈和曲轴颈减小不得大于3%。4.5.2.16轴径的圆柱度公差，见表：轴颈直径圆柱度主轴颈曲轴颈800.0100.010801800.0150.0

25、151802700.0200.020轴颈直径圆柱度主轴颈曲轴颈800.0100.010轴径直径圆柱度主轴径曲轴径800.0100.010801800.0150.0151802700.0200.0202703600.0250.0254.5.2.17十字头滑板与导轨的间隙，应符合下表：十字头直径组装间隙50800.090.20801200.200.241201800.240.291802600.290.342603600.340.393605000.390.464.5.2.18滑板与导轨研磨时应接触均匀，接触点每平方厘米不少于2点。4.5.2.19十字头销、活塞销最大磨损和圆柱度公差值见下表：销直

26、径直径最大磨损圆柱度组装公差值磨损极限值700.50.020.04701800.50.030.054.5.2.20十字头销与连杆小头轴承衬的间隙为0.030.08mm，或按下列公式计算：对于铜合金轴承：（0.00070.0012）d(mm)对于巴氏合金轴承：（0.00040.0006）d(mm)（式中d十字头销直径，mm）4.6 关键质量控制点4.6.1活塞组件的安装要求4.6.2气阀组件的安装要求4.6.3密封安装的技术要求4.6.4主轴瓦的间隙4.6.5连杆大、小头瓦的间隙4.6.6拉杆的椭圆度与锥度4.6.7推力瓦间隙4.6.8曲轴的张合度，轴颈的圆柱度4.6.9止点间隙的测量4.6.1

27、0油路系统是否畅通，油压是否合格4.6.11机组找正的技术要求4.7注意事项4.7.1 检修时，各运动部件要进行无损害探伤，如曲轴轴瓦、十字头、十字头销、拉杆、连杆、连杆螺栓。4.7.1.2填料组装时，三、六瓣环顺序不能装错，三瓣环装在气缸侧、六瓣环装在外侧。润滑油、冷却水必须畅通。组装完后，一定要打开冷却水、注油器，进行试漏好后，才能装拉杆、活塞。4.7.1.2.1 填料中，阻流环内孔与拉杆一定要有间隙（0-0.1mm）；锁闭环、密封环装在拉杆上必须有开口间隙（至少1mm）；三环与拉杆接触面积大于70，即使透光，间隙不能超过0.03mm；各环平面的光洁度要高达Ra0.8；密封环与锁闭环开口组

28、装时要相互错开，并装上防转锁；填料与填料盒要有轴向间隙（热膨胀要求），轴向间隙根据填料的厚度、材料而定，刮油环也一样。4.7.2气阀组装时，气阀弹簧的粗细、长度要一样，气阀的密封面一定不能断，阀片不能变形。4.7.3 组装好的气阀，中心螺栓的松紧一定要检查，且牢固。4.7.4组装气阀时，气缸上阀孔一定要清扫干净，加垫片的面不能有杂质；气阀盖上的顶丝一定要在阀盖螺栓紧固好后才能上紧，且一定要顶紧，以免开机时气阀在阀孔中窜动。4.7.5 十字头销与十字头接触面为锥面时，一定要研磨接触，且达90才行。如果十字头销是浮动的，一定不能将销固定。十字头衬套组装时，必须注意轴向位置的准确性，以免出现磨损、松

29、动等隐患。4.7.6 测量压活塞活塞在气缸中的止点间隙，一定要相互提醒注意安全，避免压伤手指。4.7.7 止点间隙调整时更换十字头与拉杆接合面的垫片，垫片、接合面一定要平整，不能有毛疵。否则，活塞在气缸中偏斜，拉杆与填料偏磨。严重时，拉杆与填料盒摩擦，损坏拉杆、填料盒。象我厂加氢联合机组的拉杆与十字头贴合面（定位台），不能有损伤、杂质。4.7.8 更换连杆小头瓦、十字头衬套时，一定要注意各套与孔配合的过盈量，严格保证说明书上的标准。如果说明书没有，一定要向上反映或咨询厂家，确定后方可组装。4.7.9更换拉杆、活塞、背帽时，一定要注意各部贴合面的接触应均匀、严实。尤其是过渡处，不能成线接触，要保

30、证面接触。4.7.10拉杆拆卸时，有防转销的，一定要先卸防转销。4.7.11上紧液压螺母时，一定要保证进行二次。第一次打压到规定压力后上紧；卸压待机分钟，再一次打压到规定压力上方可。4.7.12超级螺母上紧顶丝时，一定要按厂家说明要求分四次对称上紧顶丝。分别是规定力矩的25、50、75、100。4.7.13拆卸安装活塞时，如果是电动行车，一定要加挂手拉葫芦，以免损坏配件。4.7.14驱动电机轴承为滑动轴承时，一定要注意确定电机的轴向磁力中心，调节好压缩机、电机两对轮的间距，以免窜轴，磨坏推力瓦。严重时，会使连杆大头端面与曲拐摩擦损坏。4.7.15氧气压缩机气缸，填料绝对不能沾润滑油。五 故障分

31、析和处理故障现象原因分析排除方法1气缸的故障（1）气缸磨损超过最大的允许限度，形成漏气，影响排气量（2）气缸盖与气缸体结合不严，装配时气缸垫破裂或不严密，形成漏气，影响排气量（3）气缸冷却水供给不良（冷却水管堵塞或气缸水套水污过多），气体经过阀室进入气缸时形成预热，影响排气量（4）活塞与气缸配合不当，间隙过大，形成漏气，影响排气量（1）刮削或重新镗铣气缸，经过研磨修理磨损、拉伤的气缸，并更换加大的活塞、活塞环，重新进行装配（2）刮开气缸盖与气缸体结合面或换气缸垫 （3）保证合适的冷却水，不使气缸超过规定的温度（4）对检修的压缩机镗铣气缸后，要装配合适的活塞、活塞环2.吸、排气阀的故障（1）吸、

32、排气阀装配不当，彼此的位置相互弄错，不但影响排气量，还会引起压力在各级中重新分配，温度也有变化（2）阀座和阀片之间掉入金属碎片或其他杂物，关闭不严，形成漏气，影响排气量，影响级间压力和温度（3）阀片与阀座接触不严，形成漏气，影响排气量（4）吸气阀弹簧不适当，弹力过强则吸气时开启迟缓，弹力太弱则吸气终了时关闭不及时，影响排气量(1)应立即更正装错的吸、排气阀（2）分别检查吸、排气阀，若吸气阀盖发热，则吸气阀有故障，其他各阀也照此方法检查，检查出问题后拆开气阀修理（3）刮研接触面，或更换新的阀座、阀片（4）检查弹簧，按出厂规定的弹簧弹力选择使用弹簧3.活塞环的故障（1） 活塞环因润滑油质量不良或注

33、入量不够，摩擦温度过高产生咬死现象，排气量减少（2） 活塞环使用时间长磨损，造成排气量减少（3） 活塞磨损或气缸磨损，圆锥度、椭圆度超差太大，产生漏气（1） 检查活塞环，损坏严重的更换。检查注油器及油管路，保证气缸中有良好的润滑油（2） 更换新的活塞环（3）修理气缸和活塞，使其达到规定的间隙，或更换新的气缸、活塞、活塞环等4.填料函漏气（1）填料函中密封盘上的弹簧损坏或弹力小，使密封盘不能与活塞杆完全密封（2）填料函中的金属密封盘装配不当，不能串动，与活塞杆有缝隙（3）填料函中的金属密封盘内径磨损严重，或与活塞杆密封不严（1）检查弹簧是否有折断，对弹力小不合格的弹簧要更换新的（2）重新装配填料

34、函中的金属密封盘，使金属密封盘在填料函中能自由串动并与活塞环密封（3）检查或更换金属密封盘5.余隙卸荷阀漏气严重（1） 阀体装配倾斜余隙卸荷阀与气缸壁锥面密封不良（2） 阀与缸壁锥面、正圆度和粗糙度不够（3） 阀体杆密封盘根塞线不严密（1） 检查和装配一定要装正，不得倾斜（2） 研磨阀与缸壁的锥体面（3） 装配时密封盘根塞线要塞严，不得漏气6.安全阀漏气严重（1）安全阀的弹簧没压紧或弹力失效(2)安全阀与阀座间有杂质，使阀面接触不严密（3）安全阀连接螺纹损坏或不严密（4）密封表面损坏（5）阀弹簧的支承面与弹簧中心线不垂直，在弹簧受压后偏斜，造成阀瓣受力不匀，产生翘曲而造成漏气或振荡现象（1）调

35、整弹簧或更换新弹簧（2）清洗（吹洗）杂质，或重新研磨阀与阀座接触面（3）检查螺纹是否损坏，装配时保持严密（4）重新研磨或车削（5）选用符合要求的弹簧7.气缸过热，排气温度上升（1）冷却水不足，或冷却水中断(2)后级气缸过热，可能是中间冷却器缺水，由前级气缸排除的压缩空气得不到冷却，或中间冷却器冷却效果不好（1）适当加大冷却水的流量，调节冷却水的进水温度不要太高，检查供水管道。堵塞时要进行清洗（2）除按（1）检查外，必须检查中间冷却器和清洗冷却器8.排气温度过高，吸、排气阀过热（1）前级吸气温度高（2）中间冷却器效率低，后级进气温度高（3）气阀有漏气现象，排除的高温气体漏气进缸，再压缩后排起温度

36、就高（4）装配气阀时，未将气缸体上阀口硬化的旧石棉填料清除干净，而在重新装配气阀组件时，使其不能与气缸上的阀止口严密配合，留有小缝隙，致使高压气体串回气缸而引起排气温度高（5）活塞环磨损或质量不好，吸、排气互相窜气（6）气缸水套、冷却水管上有油污或沉淀物，影响冷却效果（1）降低前级吸气温度（2）检修中间冷却器，使冷却器起到冷却作用，使其排气温度不要超过规定（3）检修研磨启发座与阀片，使接触严密或更换新的阀片、阀座。防止窜气（4） 将气缸上阀口处原残留的石棉填料清除干净，在装配气阀组件充填石棉绳等填料时，也要垫平，防止阀组件倾斜而产生漏气（5） 检修或更换活塞环（6）清洗气缸水套、冷却水管的油污

37、、沉淀物9.冷却水排出有气泡（1） 冷却器内垫破裂漏气（2） 气缸垫破断或检修安装时未压紧，产生漏气（3） 冷却器中的水管破裂，风口破断或管板没紧牢而窜气（1） 更换新垫（2） 更换新气缸垫或重新将缸盖螺栓紧住（3） 修理或更换水管，紧牢窜气的水管丝扣或管板法兰10.中间冷却器和后冷却器冷却效率低（即温度高），有排水气泡（1） 冷却水进水温度过高，冷却效率低（2） 冷却器水垢和油污过多，降低了传热效果（3） 冷却器中间隔板损坏，水量减少（4） 冷却器管子破裂（1） 调节进水温度控制在规定范围内，特别是炎热地区和夏季更加要加大冷却水量（2） 检修清洗冷却器的水垢和油污（3） 将损坏的隔板修理好或

38、更换（4）检查冷却器水管，将破裂的管子焊补好或换掉11.活塞环磨损过快或咬住漏气（1）活塞环的材料不合规定要求（2）活塞环弹力过大，磨损加快(3)活塞环与活塞上的槽间隙过大（包括径向、轴向间隙）（4）活塞环装入气缸中的热间隙（开口间隙）过小，受热膨胀卡住（5）活塞环因润滑油质量不好，或气缸内温度过高，形成咬住，不但影响排气量，还可能引起压力在各级中的重新分配，同时也加剧活塞环的磨损（6）气缸、活塞杆、活塞安装时对中不好（7）活塞环结构设计不合理（1）活塞环的材料符合要求，不得用其他材料代用（2）活塞环弹力和硬度都要符合技术要求（3）选配合适的活塞环（4） 装配活塞环时，开口间隙要合适（5） 气

39、缸中要注入规定的压缩机油，对咬住的活塞环进行修理、清洗或更换新的活塞环（6） 安装时要使气缸、活塞杆、活塞的对中在规定的范围内（7） 选择结构合理的活塞环其它故障的分析及其处理措施：故障现象原因分析排出方法1.气缸内发生敲击声（1）活塞与缸盖间死点间隙过小，直接撞击（2）活塞杆与活塞连接螺帽松动或脱扣、或者螺帽防松垫开口销松动（3）气缸（或气缸套）磨损，间隙差太大（4）活塞或活塞环磨损（5）活塞或活塞环在气缸中工作时，润滑油或冷却水不够，因高压产生干摩擦，而使活塞环卡在活塞中（6）曲轴机构-连杆机构与气缸的中心线不一致（7）润滑油过多或有污垢，使活塞与气缸磨损加大（8）活塞端面丝堵松动，顶住缸

40、盖（9）活塞杆与十字头紧固不牢，活塞向上串动，碰撞气缸盖（10）气缸中积聚水份（11）气缸中掉入金属碎片（例如阀片、弹簧）或其它的坚硬物体（12）润滑油过少，因干摩擦而产生拉毛（1）调整活塞行程，增大活塞与气缸死点间隙（2）检查拧紧螺帽，加好防松垫或开口销和防松装置（3）镗磨气缸或换气缸套，然后配装合适的活塞环和活塞（4）更换修理活塞或拆换活塞环（5）拆下活塞，取出活塞环，进行清洗、检查，对烧伤有划痕的活塞环要进行修理或更换（6）检查并调整使曲轴-连杆、活塞气缸的中心线一致（7）适当调整供油量，并将活塞或气缸进行清洗（8）检查活塞上的丝堵，拧紧丝堵，更换及拧紧固定丝堵的顶丝（9）检查并重新调整

41、两端死点间隙，拧紧活塞杆螺帽，并锁好防松垫或放松顶丝（10）检查积水的原因，并进行修理，防止气缸中积水（11）取出掉入物，如果气缸和活塞受到拉伤，应及时修理（12）检查注油系统，保证气缸供油2.曲轴箱内发生撞击声（包括敲击声）（1）连杆大小头与连杆轴承之间磨损、松弛，或连杆轴承与曲拐轴颈间隙超过大（2）十字头销与衬套配合间隙过大，或由于长时间运转使十字头销与衬套磨损间隙过大（3）十字头销与十字头体松动（4）曲轴、轴颈磨损严重，曲轴椭圆，圆锥度超差过大（5）曲轴瓦断油或过紧（配合间隙过小）而发热以致烧坏（6）曲轴箱内曲轴瓦螺栓、螺帽、连杆螺栓、十字头螺栓松动、脱扣、折断等（7）十字头滑板与机身导

42、轨间隙过大，或十字头滑板的紧固螺栓松动与十字头体有间隙（8）曲轴两端的圆锥形滚动轴承磨损严重，间隙过大（1）进行检查修理，使连杆大头与连杆轴承间隙合适。连杆轴承与曲拐轴颈的配合公差要在规定的标准之内，间隙过大者调整或更换（2）在装配时要保证十字头销与衬套的间隙在规定的范围内，对于磨损间隙超差的应修理或更换（3）检查十字头开口销、防松垫等，并要装配好，防止松动（4）检查曲轴、曲颈的椭圆度和锥圆度，对超差过大者要进行修理或更换（5）检查润滑油的供应情况，曲轴瓦配合间隙要符合规定（6）检查曲轴瓦、连杆、十字头等所有螺栓，螺帽，有松动的要紧固好，脱扣的更换新的（7）认真检查十字头滑板与机身导轨间的间隙

43、，对超差太大的进行调整修理。对十字头滑板与十字头体螺栓松动的要紧固（8）更换新的滚动轴承3.吸、排气阀的敲击声（1）吸、排气阀片折断（2）阀弹簧松软或损坏（3）阀座深入气缸与活塞相碰（4）阀座装入阀室时没放正，或阀室上的压盖螺栓没拧紧（5）负荷调节器调得不当，产生半卸荷状态，使阀片与压开进气调节装置中减荷叉顶撞在对称平衡式压缩机上，上述气阀的不正常响声有时反映到中间冷却器中去，在中间冷却器壁上有回声（1）检查气缸上的气阀，对磨损严重或折断的阀片进行更换新（2）更换符合要求的阀弹簧（3）用加垫的方法使阀升高（4）检查阀是否装得正确，拧紧压盖顶丝螺栓（5）重新检查调整负荷调节器，使其动作灵敏可靠4

44、.轴承过热 （1）轴瓦与轴颈贴合不均匀或接触面过小（配合间隙过小），单位面积上的比压过大。这种情况大部分发生在新机器试运转或换新轴瓦后（2）轴承偏斜或曲轴弯曲、扭曲（3）轴瓦质量不好，润滑油质量不符（粘度小），或油路堵塞，供油压力太低、中断，造成轴瓦缺油，产生干摩擦（4）安装时主轴与电动机主轴联轴器没有找正，误差太大（5）对称平衡式压缩机（H型）电动机在中间，其轴两端各带动一台压缩机时，在安装中没有找平，没有找好间隙（1）用涂色法刮研轴瓦，使其接触面符合要求，改善单位面积上的比压（2）适当的调整其配合间隙，检查曲轴，若发现曲轴弯曲和扭曲时，换新曲轴或修理曲轴（3）用符合质量的轴瓦。检查齿轮油泵和输油管，保证供给符合要求的润滑油，检查油泵使其供油压力达到要求（4）要找正、找平，其公差数不得超过出厂说明规定的数值，特别是电动机与压缩机的联接用刚性联轴器时，更要注意找好（5）电动机一定要找平、找正，并按规定留有间隙。对称平衡式H型压缩机时，一定在主轴承两侧留有轴向间隙，保证g1=0.610.94mm,g2=0.160.24mm。间隙过小将引起烧坏主轴承和造成重大事故。两主轴承器之间要留有规定的间隙，其两联轴器外径摆差不得超过0.03mm，