《白车身焊接强度检验控制管理办法.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《白车身焊接强度检验控制管理办法.doc（14页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上1 范围1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。2 定义2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型等质量。2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件， 当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝
2、无断裂或损坏的一种试验方法。3 职责3.1 技术平台负责制订车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法。3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。 3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。4 管理内容4.1 点焊质量评定4.1.1 点焊缺陷数量的评定由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。设计图中规定的焊点数最小有效焊点数最大应用
3、焊点数1-5nn6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12n+12注：n为工程设计图中规定的实际焊点数，焊点数为一次点焊工序中必须的数量。4.1. 2 点焊质量评定缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，须返工虚焊无熔核或熔核尺寸小于焊点熔核的规定尺寸不允许，须返工裂纹沿着焊点周围有裂纹（焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹是合格）不允许，须返工烧穿贯穿焊点所有板材的气孔不允许，须返工边缘焊点焊点没有包括钢板所有边缘部分的焊点，焊点面积低于正常焊点的80%不允许，超出要求焊点数的10须返工位置偏差位置偏离工艺要求的
4、位置具体评定见4.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等白车身、区可见焊点部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序凹陷焊点压痕过深具体评定4.1.3.2扭焊焊点压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整、变形倾斜角度大于30时，不允许，须返工4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）：e为焊点间点距，v为焊点边缘距离板材厚度比tv0.8t1+0.2t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。板材厚度比tv0.5-0.60.6-0.80.8-1.01.0-1.21.2-1.5最小点距e1012151824最小边缘距离V55.56.5
5、78板材厚度比tv1.6-2.02.0-2.52.5-3.03.0-3.53.5-4.0最小点距e2736455463最小边缘距离V910111213焊点规定位置误差：A类焊点：3mm；B类焊点：6mm；C类焊点：9mm，负的误差受到最小焊点间距离的限制。注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点； B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失； C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。4.1.4 点焊凿测试验评定方法和要求4.1.4.1 点焊非破坏性凿检试验方法和要求非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点位置3-10
6、mm出插入至一定深度，即与被检焊点内端齐平，上下扳动凿子（15）以检查焊点是否松动，但绝不能损坏焊点（如下图所示），在拔出凿子，用锤子还原零件。 1.错误 2.太近 3.正确（距离焊点3-10mm处） 4.太远另外，对于焊点间距不足10mm的可采用图中方式1对着焊点凿至距离焊点3-5mm，上下扳动检查焊点是否松动，凿检结束还原零件，焊点有损坏的，须用气体保护焊补焊处理。凿试必须采用以下形式的专用（大号）如下图所示，使用的锤子重量为500750克。4.1.4.2 点焊破坏性凿检检验方法和要求破坏性凿测检验方法是用开口凿子（下图所示）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见下图所示
7、，下表为焊点直径dp理论值。序号最小板厚焊点直径值dp序号最小板厚焊点直径dp计算公式下限上限下限上限10.603.25.191.204.6720.653.45.3101.505.28.130.703.55.5111.755.68.740.753.65.7121.805.78.950.803.85.9132.006.09.360.853.96.1142.256.49.970.904.06.3152.506.610.81.004.26.6162.757.010.9当板厚不同时，根据最薄板确定焊点直径dp；当涉及到三层及以上钢板焊接的焊点时，其焊点直径dp按次薄板确定。4.1.5 点焊凿检检查要求
8、凿检类别缺陷类型说明评定图示非破坏性凿检虚焊把凿子凿入正确深度后，焊点从中间脱开不允许须返工破坏性凿检虚焊把凿子凿入正确深度后，焊点从中间脱开，而板材没有受到任何破坏，也没有焊接凸起不允许焊点直径小虽然焊点呈脱钮扣示断开，但所测量焊点直径小于理论值不允许4.1.6 金相分析方法和要求4.1.6.1 点焊金相分析试样制备截取其焊点中心剖面，也就是焊点最大直径，再通过预磨机研磨，直至看不见磨痕为止，完成抛光的试样，即可进行分析评估。试样可用硝酸酒精溶液进行腐蚀（硝酸含量3-10，视具体情况而定）4.1.6.2 点焊金相分析评定要求点焊焊点熔核直径要求（1）：序号最小板厚tmin（mm）最小熔核直径
9、Dmin（mm）序号最小板厚tmin（mm）最小熔核直径Dmin（mm）10.602.791.253.920.702.9101.504.330.753.0111.754.640.803.1122.005.050.853.2132.255.360.903.2142.505.571.003.5152.755.881.203.8163.006.1当板厚不同时，根据最小板厚确定焊点熔核直径D；当三层及三层以上的按次薄板确定焊点最小熔核直径，熔核直径是指两个结合面上的连接宽度，如下图所示：点焊熔核直径要求（2）：状态评价准则备注合格DDmin，且熔核中不存在裂纹如果熔核中存在气孔，且气孔直径10D，必须
10、保证其相应的凿测试验已经定为“合格”。条件合格DDmin，且熔核中不存在裂纹如果熔核中存在气孔，且10D气孔直径20D，必须保证其相应的凿测试验已经评定为“合格”；如果熔核中存在气孔，且20气孔直径25，必须保证D，并且其相应的凿测试验已经评定为“合格”（此时相应的焊接参数应需优化）。不合格DDmin或熔核中存在气孔，气孔直径20D，且D，或者熔核中存在裂纹。因较大的压痕深度不仅影响零件表面质量，而且会降低零件的动载时的疲劳强度，故在金相分析时，焊点熔核直径要求前提下，同时对其压痕深度进行控制，达到下述要求，才能评定为合格。可视区域压痕深度：、A类焊点小于钢板厚度的10，B类焊点小于钢板厚度的
11、20，C、类焊点小于钢板厚度的50工件装配（焊点施焊时，类焊点一般要求装配间隙应控制在1.5/t mm，其它类别焊点实际装配间隙应控制在0.4mm内）。注，焊点外观分类：可视焊点：开启件（不包括加油口盖）关闭时，从整车内部或外部可见的焊点。设计上不允许出现焊点，焊点质量要求允许以A可视焊点质量标准进行制造。A可视焊点：车门打开后，从整车内部或外部在通常高度下易视的焊点（一般为窗框，门以及侧围腰线附近及腰线以上的易视焊点）。B可视焊点：（1）车门打开，从整车内部或外部非正常高度能够看见的焊点（一般低于腰线的焊点，侧围门洞铰链侧焊点；门上靠A/B柱侧的焊点，以及天窗打开后侧面可能可视的焊点）（2）
12、前后盖/尾门打开后可见的焊点（包括侧围上的可视焊点）。C外观焊点：有装配要求且有遮蔽的焊点（如门铰链，立柱铰链，侧围锁扣安装处的可遮挡住的焊点）。无外观要求焊点：除以上之外的其他焊点。4.2 凸焊质量评定和检验方法4.2.1 板片凸焊：检验评定方法与点焊相同。借助凿测试验对凸焊点进行破坏后，同样发生“钮扣断裂”或“剪切断裂”此时可采用同样的方法测量其凸焊点直径。凸焊点直径为dp，凸焊点直径（焊接前）为d时，如果dp0.8d，则此凸焊质量合格。4.2.2 螺栓凸焊：A）目视检查：螺栓须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀，螺纹未被破坏、母材未过烧。B）非破坏性检查：用300500g橡胶榔头从上下左右四个
13、方向敲击螺栓至变形20，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落则评定为合格，结束检查后将零件恢复原状。C）破坏性检查：用外力将螺栓从零件上撕落，如在母体上留下撕洞，且撕洞直径大于凸点直径的0.8倍，则此螺栓凸焊点为合格。4.2.3 螺母检验方法和评定要求见下表：检验方法缺陷类型缺陷名称缺陷说明评定结论目视检验第一类缺陷：影响下道工序（总装零件的安装）漏焊少于工艺规定的数量不允许，须返工螺母歪斜螺母与钢板平面不垂直不允许，须返工内螺纹被破坏本身或外来的金属飞溅粘连在螺纹上，或是其他原因破环内螺纹不允许，须返工螺母位置偏离螺母位置超差不允许，须返工烧穿/过烧板材被烧透/螺母过烧不允许，须返工非破
14、坏性检验第二类缺陷：连接强度达不到标准螺母虚焊M4扭距值6Nm不允许，须返工M5扭距值12Nm不允许，须返工M6扭距值20Nm不允许，须返工M8扭距值50Nm不允许，须返工M10扭距值100Nm不允许，须返工破坏性检查螺母板材分离，熔核尺寸完整焊点2/3不允许4.3 螺柱（T型销钉）质量分析4.3.1 螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求见下表：检验方法缺陷类型缺陷名称缺陷说明评定结论目视检查目视检查第一类缺陷：影响下道工序（总装零件的装配）漏焊少于工艺规定的数量不允许，须返工螺柱/T型钉倾斜螺柱与钢板平面不垂直不允许，须返工螺纹被破坏本身或外来的金属飞溅粘连在
15、螺纹上，或是其他原因破环螺纹不允许，须返工螺柱位置偏离螺柱位置超差不允许，须返工焊瘤/凸起太高焊接飞溅或焊瘤凸起太大使螺母不能安装到底不允许，须返工T销钉过短T销钉熔化量太多焊瘤大不允许，须返工第二类缺陷：强度不达标无焊接凸起或凸起直径小不允许，须返工不允许，须返工气孔不允许，须返工不允许，须返工第二类缺陷：强度不达标烧穿不允许，须返工不允许，须返工根切不允许，须返工不允许，须返工非破坏性检查螺柱/T型钉虚焊用300-500克橡胶锤敲击弯曲20前出现裂纹不允许，须返工破坏性检查螺柱在弯曲60前，焊接区域出现裂纹；或用外力将螺柱从零件上撕落，如在母体上留下撕洞且撕洞直径螺柱直径的2/3；用外力使
16、T型销钉与板材分离，焊区无熔池不允许4.4 熔化焊质量评定4.4.1 熔化焊表面质量检验方法和要求熔化焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有虚焊、飞溅、焊瘤、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求，具体评定见下表。缺陷类型说明评定要求虚焊未熔合，未焊透，焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许，须返工气孔焊缝表面有气孔，气孔最大直径1.5mm；焊缝所有气孔直径之和超过焊缝长度的15，相邻气孔之间距离小于最大气孔直径。不允许，须返工裂纹焊缝中出现开裂现象不允许，须返工夹杂残留在焊缝金属中固体夹杂物不允许，须返工咬边焊缝
17、与母材之间过渡太剧烈，咬边宽度0.15t mm不允许，须返工烧穿母材被烧穿不允许，须返工飞溅在具有功能和外观要求区域存在熔化金属液飞出物不允许，须返工打磨余高过高焊缝余高太高，超过3mm不允许，须返工打磨位置偏离焊缝位置偏离不允许，须返工配合不良板材间隙太大，间隙超过了2mm不允许4.4.2 熔化焊金相分析试样制备取样时不要在焊缝的起弧或收弧处（5mm左右）取样，并垂直与焊缝切口，对较长焊缝，可分段进行取样，试样的制造与点焊焊点金相制造一致，此出不再加以说明。4.4.3 熔化焊金相评定要求特征名称说 明限 值(要求)焊缝厚度与熔深对接焊缝Stmin两板的端面需100熔化焊缝厚度与熔深角焊缝SN
18、0.7tminf10.2mmf20.2mm焊缝厚度与熔深搭接角焊缝SN0.7tminf10.2mm上板的端面需100熔化焊缝厚度与熔深斜角焊缝SN0.7tminf10.2mm上板的端面需100熔化焊缝厚度与熔深卷边角焊缝SNtminf10.2mmf20.2mm特征名称说 明限 值（要求）焊缝厚度与熔深塞焊fLf20.2mm上板的端面需100熔化未熔合未焊透焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合；焊接根部未完全熔透；不允许裂纹焊缝表面或焊缝内部不允许夹杂夹杂的最大尺寸hh0.3S气孔焊缝金属内，单一气孔：最大直径，气孔面积与整个焊缝面积的比值f0.3Sf1孔群：单一气孔最大直径，气孔总面
19、积与整个焊缝面积的比值f0.3Sf4咬边焊接过程中熔敷金属未完全覆盖在母材已熔化的部分，形成的缺口，削弱接头强度h0.15t mm4.5 焊接质量检验方法和频次要求4.5.1 点焊质量检验方法4.5.1.1 目视检查：按“4.1.14.1.3”中规定的缺陷检查内容，检查频次：1004.5.1.2 非破坏性凿检：按4.1.4.1相关规定执行，检查频次：5。4.5.1.3 破坏性凿检：按4.1.4.2相关规定执行，检查频次：1/5000台( 或1次/半年)4.5.1.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。4.5.2 凸焊
20、和螺柱焊质量检验方法4.5.2.1 目视检查频次：100；检查内容按4.2、4.3相关信息执行4.5.2.2 非破坏性凿检频次：5；检查内容按4.2、4.3相关信息执行4.5.2.3 螺纹检查频次：20；检查内容按4.2、4.3相关信息执行4.5.3 熔化焊焊接质量检验方法4.5.3.1 熔化焊日常生产检查采用目视检查方法，检查内容见“4.4.1”相关内容，检查频次：100。4.5.3.2 熔化焊必须按频次进行非破坏性检查，检查内容见“虚焊”相关内容，检查频次：10。4.5.3.3 熔化焊破坏性检验方法和频次同点焊检查方法。4.5.3.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参
21、数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。4.5.4 若相关工艺文件对焊接质量检查有其他要求的，按工艺文件规定执行。4.6 “目视检查、非破坏性凿检和螺纹检查”项内容，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见焊接工序质量专检表；记录表保存周期2年。4.7 破坏检验的结果，均必须有文字记录。 4.8 有焊接质量缺陷的工件（总成件），按公司不合格品控制程序执行。4.9 工段发现有产生焊接质量缺陷的相关焊接设备，须及时通知设备平台相关人员进行设备维修诊断及其对工艺参数的校对检查，必要时对焊接工艺参数进行临时调整（事后须告知焊接工程师）。若更换设备，须告知焊接工程师，重新进行工艺的验证。5 记录编号名 称保存期保存地点5.1R04-013C/31焊接工序质量专检表2年生产工段6 附录附录A 焊接工序质量专检表7 引用（相关）标准和文件无8 附加说明起草审核审查审定批准归口管理单位发放范围韩海林许战友练峰倪进成技术平台各生产工段、 技术平台、设备平台专心-专注-专业
