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1、目录一、概述2二、编制依据2三、施工程序及控制点要求3四、焊前准备34.1、焊工资质34.2、焊接工艺评定34.3、接头形式34.4、焊材选用表34.5、焊条烘烤温度控制表34.6、焊材保管、烘烤、发放、回收规定34.7、焊接设备一览表3五、 焊接35.1、环境要求35.2 、坡口开制及清理35.3 、焊接工艺35.3.1、组对间隙及错口偏差：35.3.2、组对及焊接的一般要求35.4、 碳钢管道焊接35.5、不锈钢管道焊接35.6、铬钼钢管道焊接特殊要求：3六、外观检验3七、不合格焊缝的返修3八、焊后热处理3九、无损检测3十、质量验证计划3十一、HSE措施3十二、应急措施3一、概述福建炼油乙
2、烯项目IGCC装置COGEN单元的工艺管道部分工程由中国石化集团宁波工程有限公司总包，安徽万纬工程管理有限公司为监理单位，中石化五公司为施工承包方；本次施工的项目有：燃料输送系统（6482）的工艺管道；余热锅炉（6485、6486）单元的地上及地下部分管道，变电所25#（6488），现场机柜间（6478），变电所26#（6479）的埋地管道，已到图纸工艺管道约为6000米。工艺管道的材质分别为：（1）碳钢及低合金钢：20#；20G；L245；A106Gr.B；ASTM A105；（2）不锈钢：0Cr18Ni9；00Cr19Ni10；TP316 ；（3）铬钼钢A335 P22；A234 WP22
3、，工艺管道中的铬钼钢高压管道，属于施工难度较大的项目，且施工场地狭窄，给施工造成很大困难。针对以上特点，施工中必须严格执行相关规定,不得违章指挥、违章作业。在施工过程中要合理安排工期，精心组织施工，细化施工步骤，确保按期按量完成任务。二、编制依据1.依据GB50235-97工业金属管道施工及验收规范JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB4709-2000 钢制压力容器焊接工艺规程GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SHJ517-91石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3533-2003石油化工给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97 给水排水管道工
4、程施工及验收规范DL/T 819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程国质检锅2002109号锅炉压力容器压力管道焊工考规2004中石化安全生产监督管理制度中石化五建公司相关技术规定各单元工艺管道蓝图三、施工程序及控制点要求图纸会审焊接工艺评定焊工考试施工方案编制审批技术交底材料验收焊材管理发放焊接工艺卡下料预制定位焊组对质量检查子程序子程序子程序子程序1(碳钢管道)焊接焊缝外观检查返 修资料检查射线探伤水压试验子程序2(铬钼钢管道)焊前预热焊接外观检查焊后热处理射线探伤返 修硬度测定光谱分析资料检查水压试验子程序3(不锈钢管道)焊接焊缝外观检查射线探伤酸洗钝化返 修资料检查水压试验图例：
5、为关键控制点， 为重要控制点，为停检点， 为一般控制点。四、焊前准备4.1、焊工资质从事管道焊接工作的焊工必须持有与工作项目相适合的合格证件，并且要通过IPMT组织的考试。 4.2、焊接工艺评定 管道的每一项焊接工作必须根据与之相应的焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书及焊接工艺卡。严格依照工艺卡确定的方法和工艺参数施焊，各项焊接工作所依赖的工艺评定详见报审过的焊接工艺评定。用于正式的焊接作业的PQR和WPS要及时报监理批准。4.3、材质规格一览表 序号名称管道材质区域管线号管道规格1无缝铬钼钢管A335 P226483VHS1007 355.644无缝铬钼钢管A335 P226483VHS20
6、07355.644无缝铬钼钢管A335 P226487VHS2001355.644无缝铬钼钢管A335 P226487VHS2002219.128无缝铬钼钢管A335 P226487VHS2003219.128无缝铬钼钢管A335 P226487VHS200448.310.15无缝铬钼钢管A335 P226487VHS1001355.644无缝铬钼钢管A335 P226487VHS1002219.128无缝铬钼钢管A335 P226487VHS1003219.128无缝铬钼钢管A335 P226487VHS100448.310.152无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO10011683.5
7、无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO10023254.5无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO1003893无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO10061143无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO20011683.5无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO20023254.5无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO2003893无缝不锈钢管0Gr18Ni96487LO20061143无缝不锈钢管0Gr18Ni96487TW1001604无缝不锈钢管0Gr18Ni96487TW2001604无缝不锈钢管00Gr19Ni106485CB100260.34无缝不锈钢管00Gr19Ni1
8、06486CB100260.343无缝碳钢管A106 GR.B6483BB100288.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483BB200288.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483CB100388.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483CB100688.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483CB200388.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483CB200688.915.88无缝碳钢管A106 GR.B6483SBW1001219.135.71无缝碳钢管A106 GR.B6483SBW2001219.135.714无缝低合钢管L2456487
9、CWR1001323.96.3无缝低合钢管L2456487CWR10087118无缝低合钢管L2456487CWR10097118无缝低合钢管L2456487CWR2001323.96.3无缝低合钢管L2456487CWR20087118无缝低合钢管L2456487CWR20097118无缝低合钢管L2456487CWS1001323.96.3无缝低合钢管L2456487CWS10087118无缝低合钢管L2456487CWS10097118无缝低合钢管L2456487CWS2001323.96.3无缝低合钢管L2456487CWS20087118无缝低合钢管L2456487CWS200971
10、18无缝低合钢管L2456487MS1001323.96.3无缝低合钢管L2456487MS2001323.96.35无缝不锈钢管TP3166483PHO100126.71.7无缝不锈钢管TP3166483PHO200126.71.74.4、焊材选用表序号母材焊条牌号及规格焊丝牌号及规格焊评编号120+20J4272.5H08Mn2SiA2.5H2002-01H2002-04220G+20GJ4272.5H08Mn2SiA2.5H2002-01H2002-043A106Gr.B+ A106Gr.BJ4272.5H08Mn2SiA2.5H2002-01H2002-044L245+L245J427
11、2.5H08Mn2SiA2.5H2002-01H2002-045ASTM A105+ ASTM A105J5073.24.0H08Mn2SiA2.5H2000-0760Cr18Ni9+0Cr18Ni9A132 2.5H0Cr21Ni10Ti 2.0H2002-02H2002-05700Cr19Ni10+00Cr19Ni10/308L 2.5H97-048TP316+TP316A0223.2TGS-316L2.4H2007-119P22+P22R4073.24.0TIG-R402.5H2007-09H2007-1010A234 WP22+A234 WP22R4073.24.0TIG-R402.5
12、H2007-094.5、焊条烘烤温度控制表序号焊材烘烤温度烘烤时间恒温时间备注1R40735070-80分钟1小时2J50735070-80分钟1小时3A13215070-80分钟1小时4A02215070-80分钟1小时注：实际烘烤温度以厂家要求为准4.6、焊材保管、烘烤、发放、回收规定 A、入库验收管理（1）焊接材料质量证明书标明的牌号、批号、名称、规格型号等必须与实物标记相符。（2）经验收合格的焊接材料，检验人员应以质量证明书编号为标记内容，逐件箱（捆）作实物标记，并盖章确认。B、焊材库管理（1）焊材库的贮存室密封性能必须良好，并配备除湿机、温、湿度表。室内相对湿度应控制在60以下，温度
13、应控制在5以上。（2）焊材应按牌号、入库时间、规格、型号等分堆码放。（3）焊材库的烘焙室应配备高温和恒温烘箱，保管员烘焙焊条应认真填写烘焙记录。（4）材料责任工程师对焊材质量管理情况每周审核一次，发现问题及时处理。C、焊材保管与烘焙(1)库房内焊材应按质量证明书按编号分开存放，分别建立入库台帐，存放在离地300mm以上，焊条堆码高度不得超过10包。(2)所有的焊条都要烘焙，焊条的烘焙温度和时间按焊接工程师编制的烘烤工艺规定进行控制，如有特殊要求，应遵照焊接工程师的书面通知要求执行。(3)在高温和恒温烘箱内的焊条，一定要有标识。(4)退回的焊条进行二次烘焙应做好记录，经二次烘焙未用完的焊条不能用
14、于正式工程，其使用范围由焊接工程师确定。D、焊材发放、回收管理(1)在焊丝分离时应由保管员作分离标记并签字确认，注明分离日期。(2)保管员凭“焊材领用卡”和焊工交回的焊条头直接向电焊工发放经烘焙合格后的焊条，焊条头数量与前一天发放数量相同，丢失的焊条头保管员应做好记录，同时填写(焊条发放记录)并让焊工签字确认。(3)焊工必须用焊条保温筒领取焊条，无焊条保温筒的焊工，保管员应拒绝发放，一个焊条保温筒一次只能放一种牌号的焊条，适量领取，剩余焊材必须当日退库。4.7、焊接设备一览表序号名称规格、型号单位数量备注1硅整流弧焊机ZX7400ST台10电流表、电压表、调节装置经检验合格且在有效期内2交流焊
15、机台10电流表、电压表、水冷系统经检验合格且在有效期内3内磨机台10可靠绝缘4角向磨光机100台10可靠绝缘5焊条烘烤箱台2温控仪表经检验合格，且在有效期内，滤网去潮系统工作正常6干、湿温度计只3经检验合格，且在有效期内7风速仪台1经检验合格，且在有效期内8水银温度计只2经检验合格，且在有效期内9红外线侧温仪数字显示只1经检验合格，且在有效期内10焊缝检验尺把6经检验合格，且在有效期内11金相砂纸100目张10012清渣小锤0.25 kg把1013测温蜡笔若干熔点需复验14热处理机台1经检验合格，且在有效期内15布氏硬度测量仪台1经检验合格，且在有效期内16电加热器台2用于焊前预热（合金钢管）
16、17焊条保温筒只10用油漆标上所装焊条牌号、规格18电吹风大号把5用于局部去潮五、 焊接焊接质量工作目标：焊接一次合格率达到96%以上。（以射线检测报告为准）5.1环境要求管道的施焊环境如出现下列情况之一，应采取防护措施，否则不得施焊。1.手工焊风速大于8米/秒2.气体保护焊风速大于2米/秒3.相对湿度大于90%.4.下雪,下雨.5.环境温度低于-10,所有材料均不得施焊,环境温度低于0时铬钼钢,不锈钢不得施焊。5.2 坡口开制及清理 .管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行；a.小于DN200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉,直至干净。 b.DN20
17、0500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。.管道加工开始前，由技术员向作业人员进行技术交底。管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。.大于100mm的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。.不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用专用砂轮片，禁止用火焰切割。.管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。5.2.1坡口加工.焊接坡口型式和尺寸见下图序号名 称型 式尺 寸1V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-
18、2mmc 0-2mm2跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 45.055.03插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 40.055.0b 12mm4管座坡口g 23mmf 12.5mm 45.0-60.05承插管件接头C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm对上图中“跨接式三通支管、插入式三通支管、管座、承插管件接头”4种型式的焊接要求：组对前严格按照图表中规定尺寸执行。氩弧焊打底时，确保坡口清洁干净，在保证焊透的前提下，防止过烧而产生焊接缺陷。盖面焊要减少飞溅，防止咬边和表面凹陷从而避免应力集中，焊缝与母材圆滑过渡。盖面后焊工应及时清除焊渣与飞溅物，在
19、焊缝附近用记号笔写上焊工代号。焊缝应一次连续焊完，对如因故被迫中断，应有缓冷措施，重新施焊前要检查有无裂纹。.坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。.碳钢管的坡口加工采用氧乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。5.3 焊接工艺 5.3.1组对间隙及错口偏差：.管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。.对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距100mm, 见下图：
20、5.3.2组对及焊接的一般要求 (1).直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。 (2).焊缝距离弯管(不包括压制、热推和中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 (3). 环焊缝距支架的净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 (4). 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线探伤。 (5). 用于不锈钢和高合金的打磨工具应有明显标识且专项专用。(6). 焊接环境温度低于有关规定时，应采取提高焊接环境温
21、度的措施，如预热。(7). 焊接不锈钢管时应与碳钢(平台、碳钢管或钢结构)隔离，尤其是应远离镀锌材料。 (8). 严禁在工件上试电流或引弧，二次线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。(9). 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致。采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查，对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。(10). 当焊接表面潮湿、或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接；当焊条电弧焊
22、风速大于8m/s 、氩弧焊风速大于2m/s时，焊接时应有防风设施。 5.4 碳钢、低合金管道焊接碳钢管道的材质有: 20；20G；A106Gr.B；低合金管道的材质有：ASTM A105；L2455.4.1焊接要求 氩弧焊打底时，确保坡口清洁干净，防止过烧而产生焊接缺陷。盖面焊要减少飞溅，防止咬边和表面凹陷。盖面后焊工应及时清除焊渣与飞溅物，在焊缝附近用记号笔写上焊工代号。焊缝应一次连续焊完，对如因故被迫中断，应有缓冷措施，重新试焊前要检查有无裂纹。碳钢管厚度26毫米，焊前预热100-200；管道定位焊预热要求与正式焊相同。焊后热处理的加热速率、热处理下的恒温时间及冷却速率应符合下列要求：a.
23、当加热温度升至400以上时，加热速度不应大于（20525/），且不大于330/h。b.焊后热处理的恒温时间应为每25壁厚恒温1小时，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。c.恒温后的冷却速率不应大于（6025/）/h，且不大于260/h，400以下可自然冷却。预热的加热范围在接头处应至少大于管道壁厚的6倍，并且大于100毫米。焊后无损检测要求及具体操作详见本方案第九章无损检测。5.4.2 碳钢焊接工艺 (根据五建公司焊接工艺评定 H2002-01、H2002-04)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径(mm)极性电流
24、(A)GTAWH08Mn2SiA2.5DC+60-8012-144-58640-16800SMAWJ4272.5DC-90-11022-248-1011880-198005.4.3低合金钢焊接工艺(根据五建公司焊接工艺评定 H2000-07)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径(mm)极性电流(A)GTAWH08Mn2SiA2.5DC+105-12513-154-613650-28125SMAWJ5073.2DC-120-13522-248-1015840-23400SMAWJ5074.0DC-130-14022-248-1017610-
25、252005.5不锈钢管道焊接不锈钢管道的材质有: 00Cr19Ni10；0Cr18Ni9；TP3165.5.1 焊接要求:焊接前应将坡口及两侧20-30毫米范围内的焊件表面清理干净。如有油污要进行脱脂。在搬运，组对或进行定位焊时，应防止管材表面的机械损伤或电弧镲伤。组对时禁止用碳钢工具，也不得在不锈钢上用碳钢卡具进行定位焊。单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层,管内应充氩或氮气保护。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用较小的焊接工艺参数、采用短弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。打磨坡口，焊缝修理用的砂轮片，必须是无碳砂轮片。多层焊时,每焊完一层必须彻底清除熔渣（除
26、手工钨极氩弧焊），并对焊缝进行目视检查,确定无缺陷且层间温度150,再焊下层焊道。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净并进行酸洗与钝化处理。5.5.1.1氩气保护的要求:a. 氩气的纯度为:99.99%b. 氩气流量应控制在焊接工艺评定的要求范围内。c. 氩气表必须是经过校验的,能保证氩气流量的均匀。不锈钢管厚度12毫米，焊前预热150-200；管道定位焊预热要求与正式焊相同。焊后热处理的加热速率、热处理下的恒温时间及冷却速率应符合下列要求：a.当温度速度升至300以上时，加热速度不应大于（5125/），且不大于220/h。b.焊后热处理的恒温时间应为每毫米壁厚3min，且
27、不得少于30min，在恒温期间内最高与最低温差应低于50。c.恒温后的冷却速率不应大于（6500/）/h，且不大于260/h，300以下可自然冷却。焊后无损检测要求及具体操作详见本方案第九章无损检测。5.5.2 0Cr18Ni9焊接工艺 (根据五建公司焊接工艺评定 H2002-02、H2002-05)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径极性电流(A)GTAWH0Gr21Ni10Ti2.0DC+60-7012-144-58640-14700SMAWA1322.5DC+100-11520-225-620000-203605.5.3 00Cr1
28、9Ni10焊接工艺 (根据五建公司焊接工艺评定H97-04)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径极性电流(A)GTAW308L2.6DC+100-120012-146-89000-168005.5.3 TP316焊接工艺 (根据五建公司焊接工艺评定 H2007-11)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径(mm)极性电流(A)GTAWTGS-316L2.4DC+85-11510-134-68500-22425SMAWA0223.2DC+90-11520-227-1011340-2365
29、75.6铬钼钢管道焊接特殊要求：5.6.1本工艺中的超高压管道材质为A335GR.P22，相当于国内材质12Cr2Mo。本方案中涉及到的P22材质最大厚度为44mm，属于厚壁管。由于铬钼钢热脆性大，因而对焊接质量及无损检测都要求较高。5.6.2 COGEN单元中的铬钼钢管道,根据业主（IPMT）的相关规定：直径小于DN80(含DN80)的管道，必须全部采用手工钨极氩弧焊；大于DN80mm的管道必须至少采用氩弧焊打底。5.6.3坡口加工及检查:2.50.51.50.5605 A 坡口尺寸:坡口角度605,间隙2.50.5,钝边1.50.5,焊前应用焊缝检验仪对坡口尺寸进行检验；坡口如下图所示；B
30、 管道切割及坡口应采用机械方法,坡口加工后应进行外观检查,然后对坡口进行渗透检验,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。5.6.4组对与定位a管道组对前,应用手工或机械方法清理其内外表面,在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺及其它对焊接有害的物质；b管道组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不大于0.5mm；c管定位焊的焊点应均匀分布,一般不小于2-3点；定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同；且保证焊透及熔合良好,且无气孔等焊接缺陷,定位焊缝应平缓过渡到母材上,且应将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊前要对焊接部位进行预热，预热温度为250-350；d组对时亦可使用组对卡具,但不宜采用焊接在管子上组对卡具；若
31、使用需焊接在管子上的组对卡具时,应符合:(a)与铬钼钢管接触部分的材质与管材成分相同；(b)拆除卡具应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法；(c)卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。5.6.5 焊接工艺a预热:预热温度为：250350,保持时间:1015min。预热采用火焰或电加热器加热法；在坡口两侧100150mm均匀进行；用测温笔确定温度达到要求后,进行焊接。b 层间温度应控制在：300320之间。c 焊后热处理加热温度：720750，升温速度200/h；保温时间为：11.5小时.冷却速度260/h。d 冷却方式:随炉冷却。e 施焊过程中,应保持预热温度不低于要求的预热温度。f每条焊缝应一次连续
32、焊完,如中断焊接,应采取后热、缓冷等措施。再次焊接前应用20倍的放大镜进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。g焊口焊完后,应及时进行热处理；若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行250-320，然后用石棉保温缓冷。h焊口焊完后焊工应写上自己的代号，质检人员做好记录，确定无损检测焊口；i氩气保护的要求:1)氩气的纯度为:99.99%2)氩气流量应控制在焊接工艺评定的要求范围内。3)氩气表必须是经过校验的,能保证氩气流量的均匀。j焊后无损检测要求及具体操作详见本方案第九章无损检测。5.6.6 工艺参数 (根据五建公司焊接工艺评定 H2007-09)焊接方法填充金属焊接电流电弧电压
33、范围(V)焊接速度(cm/min)线能量(J/cm)牌号直径(mm)极性电流(A)GTAWTIG-R402.5DC+120-15514-185-714400-33480SMAWR4073.2DC-120-14022-2513-179317-16153SMAWR4074.0DC-140-17024-3010-1414400-30600六、外观检验所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,并做好自检记录。焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。管
34、道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外露的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b,且不大于3mm。 (注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm)。 焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。 材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处(平行于焊缝)打上焊工代号,对于不锈钢等不允许打钢印的管道,其焊缝旁要贴焊工代号和焊口号标签，且专责技术人员应及时准确地将焊缝编号(包括焊工代号)标注在单线图上。要求100%射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法热处理焊口编
35、号；对进行抽样射线探伤的管道其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、热处理焊口编号，应有可追溯性记录。七、不合格焊缝的返修探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若超过两次，需清退此焊工，再重新进行焊接，并做好返修记录。每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合本方案第九章中焊接接头射线检测百分率及合格等级表的相关规定。并在被检测的焊接接头固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不得少于一个接头，不同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。八、焊后热处理8.1 焊后热处理和后
36、热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按照GB50236-98中6.4和DL/T819-2002的有关规定执行。具体的情况应按规范及焊接工艺评定并结合现场实际的要求。8.2 下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理：8.2.1 壁厚大于30的碳素钢管道、管件；8.2.2 耐热钢管子及管件和厚壁大于20的普通低合金管道；8.2.3 其他经焊接工艺评定需进行焊后热处理的焊件。8.2.4对有抗HIC、含S及碱液等管道的焊口、均应进行焊后消应力热处理。8.3采用电加热器加热，用保温材料封堵管段管口。8.4焊接接头热处理后，应作好记录与标记。8.5需要预热焊口的材质及预热温度：名称规格材质预热温度
37、（）耐热钢355.644P22250-350耐热钢219.128P22250-350耐热钢48.310.15P22250-350低合金钢88.915.88A106 GR.B150-200低合金钢219.135.71A106 GR.B150-200碳钢管2620#、20G、L245100-2008.5.1 当管子外径219或壁厚20时，应采用电加热进行预热（火焰加热适用于现场局部预热）并随时用侧温仪测量温度，做好预热记录。预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100。8.5.2 对热处理时的加热范围的要求：对承压管道及其返修焊件的加热，宜采用整圈加热的方法，加热宽度从焊缝中心
38、算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60。同时应采取措施降低周向和径向的温差。主管（或壳体）与接管的加热，宜采用环形加热的方法，加热宽度应不小于两者中较大厚度的3倍。 安装加热器时，应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要时，应制作专用的夹具。加热器的布置宽度至少应比要求的加热宽度每侧多出60。当用绳形加热器对管道进行预热时，坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数、缠绕密度应尽可能相同，缠绕方向应相反。 对水平放置的直径大于273的管道或大型部件进行焊后热处理时，宜分区控制温度。用一个测温点同时控制多个焊接接头加热时，各焊接接头加热器的布置方式应相同，且保
39、温层宽度和厚度也应尽可能相同。 焊接热处理恒温过程中，承压管道在加热范围内，任意两点间的温差应小于50。焊接热处理的保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不得少于管子壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100。焊接热处理的保温厚度以4060为宜。对水平管道，可以通过改变保温层厚度来减小管道上下部分的温差。4.5.3需要热处理的焊口分布部位及热处理曲线8.3.12 焊接热处理作业安全技术要求 焊接热处理作业时应穿戴必要的劳动防护用品，防止烫伤、触电。 应遵守施工现场对电器设备、易燃易爆物屏的安全规定，工作场所应放置足够数量的灭火器材设置高温、有电等警示牌； 采用电加热时，至少应有两人值班；
40、拆装热处理加热装置之前必须去人已切断电源；焊接热处理工作完毕应检查现场，确认无引起火灾的危险后方可离开； 保温材料的性能应满足工艺及环保要求。产品质量应符合GB/T16400-1996绝热用硅酸铝棉及其制品的要求。 焊接热处理人员应当经过专门培训并取得相应作业资质。没有取得资质证书的人只能从事辅助性工作，不能单独作业。焊接热处理人员包括技术人员和焊接热处理工；加热器应符合国家规范标准并提供相应的厂家安全生产许可证、产品合格证明书。九、无损检测焊缝的内部质量，检验评定应按压力容器无损检测JB4730-94的规定执行，并符合下列要求：射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头射线检测百分
41、率及合格等级应符合下表中的要求。超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下：1）规定进行100%超声波检测的焊接接头级合格；2）局部进行超声波检测的焊接接头级合格；磁粉检测和渗透检测的焊接接头级合格；焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定和补充规定执行。当管道公称直径小于等于500mm时，按焊接接头数量计算；当管道公称直径大于等于500mm时，其焊接接头射线检测的抽检比例，应按每个接头的焊缝长度计算。管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。焊接接头射线检测百分率及合格等级表十、质量验证计划10.1质量方针我公司的质量方针是追求卓越，奉献精品，诚信服务，顾客满意。本锅炉安装用科学管理的方法，即：强化质量控制程序；强化过程控制；强化
