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1、目 录第一章 编制说明.2第二章 工程概况.3 1、工程概况3 2、主要工程项目的施工程序和施工方法.3 3、投入的主要施工机械设备表.30第三章 质量、安全、文明施工保证措施.31第四章 环保措施.35第五章 消防措施.35第六章 质量通病防治措施.35第七章 雨季施工措施.37附 表 安全、质量保证体系框架图.41 工程技术要求和建设标准 44施工试块留置计划.45施工现场总平面布置图 47施工进度计划表 48第一章 编制说明一、编制依据 本施工组织设计作为指导施工依据，编制时对施工调度、项目管理机构、劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、现场平面布置、主要分部分项工程施工
2、方法、工程质量控制措施、安全生产保证措施、文明施工及环保措施、消防措施、降低成本措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性，是确保优质、低耗、安全、文明、高速完成全部施工任务的重要经济技术文件。本施工组织设计依据以下几项编制：1、诺金传感技术公司厂区2#厂房有关施工招标文件。2、施工图纸。3、中国建筑工业出版社建筑施工手册4、现行国家有关规范、标准及规程5、威海市建设行政主管部门的有关文件6、现行施工条件7、我公司在相似工程施工中累计的丰富施工经验第二章 工程概况一、工程概况1、工程名称：威海诺金传感技术公司厂区2#厂房2、工程地址：威海初村房业园A-12-02地块内，南临马山路3、建设
3、单位：威海诺金传感技术有限公司4、工程概况：威海诺金传感技术公司厂区2#厂房位于威海初村房业园A-12-02地块内，南临马山路，建筑面积为3032.44，长为36.8m，宽为16.8m，高为19.00m。层数为五层，采用钢筋混凝土框架结构，框架的抗震等级为三级，抗震设防烈度为7度，建筑结构的安全等级为二级，建筑耐火等级为二级，其合理使用年限为50年，屋面防水等级为级。本工程基础设计等级为威海威宏岩土工程有限责任公司提供的，地基基础设计等级为丙级，建筑场地土类别为类，冻土深度为0.5米，采用预应力管桩，以第六层强风化片麻岩作为桩端持力层，桩端进入持力层深度不小于0.8米，桩端极限端阻力标准值为1
4、0000kpa，平均桩长约12米，单桩竖向承载力特征值大于等于550KN。桩承台及基础梁均采用C30混凝土，垫层采用C15素混凝土，框架梁、板、柱采用C30混凝土，楼梯采用C30混凝土，圈梁、构造柱采用C20混凝土。二、主要工程项目的施工程序和施工方法2.1主要施工机械设备表和进场计划（见附表）2.2施工测量根据业主提供的测量控制点及高程控制点，按施工图纸进行测量放线，红线控制点和高程控制点必须经复核后方可使用。建筑物的轴线控制，分别选择有代表性的纵横方向各两条轴线作为主控制轴线，形成轴线方格网，控制点设置在建筑物外，并相互通视，以砼保护并作出明显标记。轴线以经纬仪测量及经校核后的钢尺丈量距离
5、，高程控制点采用精密水准仪测量，半永久水准点设在周围的永久性建筑物上，施工测量必须两个测回复核，误差在规范范围内，取加权平均值，否则必须重新测量。1、测量前准备（1）熟悉设计图纸。施工测量的依据是按图纸进行施工。因此，项目经理部进入施工现场后，专职施工员应认真熟悉设计图纸，了解设计意图，明确设计要求，查清建筑物所在的位置，与相邻地物的关系，找好施工场地平面控制点和高程控制点的分布等准备工作，据设计图纸给定的尺寸进行定位。（2）查清定位的依据在定位之前，应查清建筑物的定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，以便拟定测设方案，计算测设数据。（3）现场踏勘主要了解施工四周场地的地形及周
6、围地物的位置，了解控制点的位置、分布状况以及检查标志的稳定性。若踏勘时发现测线方向有障碍物，或者地面起伏不平，应及时清理，或对场地进行平整。（4）接收测量控制点和高程控制点的资料。接收业主提供的测量控制点和高程控制点，收集工程测量控制点和高程控制点的相关资料，并对建筑红线控制点和高程控制点之间的相对关系进行内业校算与外业校测。（5）仪器和工具的选用和校验。选用相应的水准仪和经纬仪，准确利用好各种仪器和工具。施工现场的测量仪器均应在进场前进行必要的检查、检验与校正，保证能正常使用并满足精度要求，必须经过政府主管部门批准的计量单位校核，并在有效检验周期内。（6）复核坐标点和水准点。对坐标控制点和水
7、准点进行复测，保证控制点的准确。（7）高程测量和垂直度控制1）基础施工测量轴线投测将已建立的轴线控制网投测到基坑中，在基坑中检查轴线形成的几何图形，闭合后，根据这些轴线测放出细部轴线及边坡位置线、墙、柱、梁的位置线及控制线，基础放线尺寸的允许误差应符合规范的相应规范。高程控制用水准仪将高程引测到基坑中，作为控制土方开挖、垫层及防水保护层等施工的高程控制依据。2.3土方开挖按给定的坐标和标高，将工程定位并确定标高，经规划验收合格后，采用机械开挖，反铲式挖掘机开挖，开挖过程中，要严格控制好标高，边坡按0.75放坡，基底留足10cm厚原土人工清理，以免扰动基底原土，自卸汽车运土, 因该项目回填土方量
8、较大，所以应尽量留足回填土，并存放在现场，其余运到指定地点，基坑上口及边坡要防护，预防雨水浸冲。挖至设计土层，经验收符合要求后，开始基础施工。2.4 基础工程该工程基础采用预应力管桩，严格按照操作规程进行操作，做好防雨准备，确保施工安全。2.5模板工程按图纸配备二层模板周转使用，模板及支撑应有足够的强度、钢度、无挠曲变形，柱、梁和板的模板全部使用高强覆塑竹胶模板。1、模板工程基本要求（1）模板的选择及其支架必须符合下列要求：1）保证工程结构各部分尺寸和相对位置正确；2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地支承新浇筑混凝土的重量和侧压力。3）构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎和连接，符合混凝土
9、的浇筑和养护要求。（2）模板选择模板备料应按模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量，基础、梁、柱、墙、楼板采用胶合板。组合钢模钢管扣件加固，胶合板用100*50木枋、100*100木枋及钢管扣件加固。为保证其强度、刚度及稳定性，模板工程施工方案的编制应对其进行验算。主体结构框架柱、梁板模板，均采用12厚胶合板模板。（3）模板施工要求1）模板定型制作，并分规格堆放。2）根据图纸要求，放好轴线和模板放线，定好水平控制标高。3）剪力墙、平板钢筋绑扎完毕，水电管及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。4）根据模板方案、图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、
10、技术交底。2、主要模板施工方法（1）框架柱模板安装框架主模板采用胶合板作面板，50*100木枋作背楞，直径为40mm的钢筋及扣件作柱筋加固。支撑前放出柱子中心线及边线，框架柱柱脚设柱子定位筋定位，对拉螺杆的间距横向不大于40mm，纵向不大于500mm。模板加工在模板加工场地进行，不得在现场散拼。模板拼装前作背楞用的木档应用压刨压平，以减少木方与竹胶板之间的缝隙，木档间距不大于400mm，纵向设置。穿对拉螺栓的螺栓眼采用16钻头钻出。第一步骤栓眼离模板下端250mm，纵向第一排螺栓眼离模板边200mm，步距不大于500mm，排距不大于400mm。模板加工完成经检查验收合格后涂刷模板隔剂并编号分类
11、堆放整齐。框架柱模板安装前，先放出柱子位置线。支模前先焊好框架柱压脚钢筋，再安装柱模板，柱子校正需校正垂直及柱顶对角线，柱模间采用斜拉互相顶撑或相互联结顶撑，独立矩形柱柱箍间距为500mm，柱断面尺寸超过600mm的柱应设置对拉螺杆，螺杆的直径为14mm，间距不大于500mm。各柱模通过满堂架和剪刀撑连成整体，防止浇筑混凝土时柱模偏离正常位置，柱模对螺杆部位用蝶形扣和螺栓对拉夹紧。非地下室外墙柱对拉螺杆穿内径为18mm的硬塑套管，便于重复利用。基础独立柱一次性浇筑至梁底，独立柱模板按混凝土浇筑高度配模，利用调整柱箍调整柱的垂直度。成排同一截面的柱子支撑先立两端柱模，校直与复核无误后顶部拉通长线
12、，根据通长线立中间柱模，下口对柱边线，上口对通长线，便于校正。（2）梁板模板安装梁底模板：梁底模板由木工工长预先放样，在木工加工场加工，梁底木档按间距不大于300mm且不小于两根用50*100木枋设置。安装时按设计高调整支架横杆的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平，当梁跨度大于及等于4m时，跨中梁底处按要求起拱，跨中梁底处按要求起拱，起拱高度为梁跨度的千分之一，主次梁交拉时，先主梁起拱，后次梁起拱。梁底模支撑：采用双排钢管脚手架，根据不同梁高及梁宽钢筋立杆间距为500-1200mm，具体尺寸以模板施工方案验算为依据。梁侧模板：根据梁底模安装梁测模板、斜撑等，梁侧模板制作高度应根据梁高与楼板模板
13、碰边或压边确定。一般可采用楼板底模压梁侧模板、梁侧模板碰梁底模板的施工方法，便于梁侧模板提前拆除。穿梁螺栓：当梁高超过700mm时，则应加设穿梁螺栓加固，700-1000mm的梁在中间设一排穿梁螺杆，高度大于1000mm的梁按穿螺杆间距小于600mm设置。穿梁螺栓采用圆14螺杆。梁模板支撑拟采用边模包底模的施工方法，梁模与框架柱、剪力墙交接处，下料尺寸略为缩短23mm。楼板模板安装前由模板施工员根据楼层楼板模板平面布置及平面特征画出立杆布置平面图，根据立杆布置平面图架设支撑立柱和龙骨，保证上下层支撑立杆在同一垂线上，立杆间距为1000*1000mm，大龙骨间距不大于800mm，小龙骨间距不大于
14、300mm，具体间距在模板施工方案中进行验算。大龙骨用100*100木枋，小龙骨用50*100木枋。立杆距墙边的距离一般取200mm。中间根据跨度为验算的间距均匀布置。同一标高的楼板支撑架设用统一规格长度的钢管上安可设支撑头，通线调节可调支撑头的高度，按模板支撑系统安全性、稳定性验算确定的支撑系统设计要求将立杆用拉杆连结好，将大龙骨找平，架设小龙骨。楼板模板铺设前先检查模板是否有翘曲变形及破损情况，如有变形或翘曲必须修整后再使用。所有木枋均应预先用压刨机压平，防止木枋厚薄不一影响楼板模板质量。铺模板时从四周铺起，在中间收口，角部模板应通线用木螺钉钉固。楼板模板铺完、模板支设完毕后，检查模板加固
15、是否牢靠，模板位置是否正确，模板标高用水准仪复核，模板平整度用2m靠尺检查是否符合要求，模板表面必须清扫干净，清扫工作可用空气压缩机将模板内杂物吹出，经检查验收合格后方可进行后续工序施工。楼板模板及梁模板特别注意检查各支撑是否落于楼板混凝土上，所有支撑立杆均应立于坚实面上，在混凝土面层上支设模板应设垫木，垫木用50*100木枋，长度不小于500mm。特别防止因支撑未支于坚实面上，导致浇筑混凝土时楼板或梁下沉。（3）楼梯模板施工楼梯底模采用高强覆塑竹胶板平铺在斜杆支架上，楼梯侧模及踏步模板采用异形木模，施工前先放大样，确定加固方案，楼梯模板支设成型后，认真检查标高、位置尺寸的准确性。（4）异形结
16、构模板施工异形结构施工时，采用木条板材拼凑成型支设的模板，混凝土成型质量差，后期采用砂浆修补，也不易达到设计效果，费料费工，因此在施工中，凡是异形构件等不适用普通模板部位，如挑檐板、弧形梁等均制作特殊高强覆塑竹胶板模板，使混凝土结构一次成活，避免修凿、剔补。（5）模板拆除1）拆模时间和混凝土要求达到的强度模板的拆除时间，应根据结构类型、特点、气温变化等情况以及混凝土所达到的强度等级来确定。在工期要求相对紧张的情况下，应防止过早拆模所造成的结构裂缝、断裂或倒塌；因此，拆模必须达到混凝土所要求的规定强度。混凝土强度按同条件养护之拆模试块试压后确定。每一楼层的每一流水段梁板混凝土均应制作同条件养护试
17、块两组。同养护试块一般取7天和14天的抗压强度。框架柱模板和梁侧的拆模时间以保证混凝土棱角不致破坏为准。2）模板拆除的程序控制办理拆模申请；同条件养护混凝土试块试压；施工技术人员对施工班组进行技术交底。3）拆除模板的注意事项拆模程序一定是后支先拆，先拆除非承重部分模板，再拆除承重部分模板。拆模时不要用力过猛过急，拆下的木料、钢模及架管、扣件等要及时运走，清理干净。拆除梁下支撑时应先跨中开始，分别拆向两端。模板拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下的模板要注意保护，并应及时清理干净，涂刷脱模剂，按规格分类堆放整齐，同时对边角花边的模板应进行修整。3、质量标准模板工程质量标准执行优质结构工程检查质量标
18、准。（1）基本规定模板设计与制作：模板材料宜选用钢材、竹胶板、塑料等，模板支架宜选用钢材（型钢、钢管）、钢木结合、选用木材时其材质不得低于III类材。设计模板及其支架应依据工程结构形成、各项荷载、地基土类、施工方法等条件进行，并应符合国家相应规范、标准。模板结构构造合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。封闭型模板宜加排气孔。新模板使用前，应检查验收和试组装，并按其规格、类型编号和注明标识。模板设计规格类型和制作数量应兼顾其后续工程的适用性和通用性，宜多标准型、不异型，多通用、多周转，不断改进和创新。2.6钢筋工程1、原材料要求：进场钢筋应具备有准用证和出厂
19、质量证明书，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽取试样做性能试验，合格后方可使用，钢筋加工过程中发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验，抽样送检按见证取样管理的要求进行见证取样；抽样送检不合格的原材料必须及时清理出现场。2、钢筋加工：（1）钢筋配料钢筋配料时根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数，经过审查无误后方可进行下料加工。钢筋配料工作是钢筋工程重要的技术准备工作，必须由经验丰富的专业工程师认真审查，严格把关。钢筋下料长度
20、应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。钢筋加工时每批钢筋应先预加工，以预检合格后批量，加工成批次的钢筋必须专职质检员验收，验收合格的半成品挂标识牌标识，标识牌应注明加工班组、验收人、使用部位，钢筋编号。钢筋弯折处的弯曲直径要求：HPB235未端应作180度弯勾，其弯弧内直径不应少于钢筋直径的2.5倍，弯勾弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB235级钢筋弯曲135度弯钩时的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍；钢筋作不大于90度弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。钢筋加工时须制作不同规格的弯芯件。竖向钢筋按设计图纸的要求确定伸出楼板面或基础
21、面的长度，同一截面接头应错开按前述设计要求错开位置。梁、柱等箍筋弯勾做成135度，弯勾平直长度不应小于箍筋直径的10倍。（2）钢筋除锈加工前钢筋原材料表面必须洁净，所粘的油污、泥土、浮锈必须清理干净。直径6-8的级钢筋，借助冷拉调直同时除锈，直径10以上的钢筋使用电动除锈机除锈。（3）钢筋调直采用牵引力3吨的卷扬机来调直钢筋。根据钢筋施工规格要求，级钢筋的冷拉率不大于4%，、级钢筋冷拉率水宜大于1%，钢筋经过调直后应平整，无弯曲。（4）钢筋切断钢筋切断设备主要采用钢筋切断机，使用时按照钢筋规格进行选用。切断时将同规格钢筋根据长度进行搭配，统筹配料，一般应该先断长料，后断短料，减少接头，减少损耗
22、。断料应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生并积累误差，切断过程中如果发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。（5）钢筋弯曲使用钢筋弯曲机弯曲为主，辅助以人工弯曲。弧形梁内的弧形钢筋、弯曲率半径很大，机械弯曲有困难时，则采用人工弯曲成型。弯曲成型时，必须保证尺寸和形状正确，平面上无翘曲不平现象，钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。钢筋弯点处不能和裂缝，二级钢筋不能二次弯曲，钢筋弯曲成型的允许偏差为：钢筋全长10mm，箍筋的边长为5mm。（6）钢筋连接方式钢筋的连接方式为直径大于等于16mm的竖向钢筋采用电渣压力焊，水平钢筋采用闪光对焊；直径小于16mm的钢筋水平和竖向连接均采用绑扎
23、搭接。3、钢筋堆放和运输（1）钢筋堆放本工程所有钢筋加工完毕后， 应堆放在塔吊回转半径范围之内的位置，按规格、尺寸堆放整齐。堆放场地应平整、坚硬，并挂标志牌，现场做到整洁清晰，便于检查和使用。（2）钢筋运输场内钢筋运输以塔吊为主，人工为铺。塔吊运输长钢筋时应找准吊点，并以方木或钢管加以附着，防止钢筋变形。4、钢筋绑扎1）绑扎前准备（1）项目施工技术员对作业班组进行技术交底和设计交底，施工班组据图纸和下料单核对成型钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应及时纠正。（2）确认无误后，运输到绑扎地点，如有错误、遗漏、变形、二次污染等现象，应在进入绑扎地点前处理好，采用现场绑扎。（
24、3）绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。（4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，框支柱、墙外皮尺寸线。据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如有不符，应进行处理，绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。（5）模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。（6）准备好绑扎用的铁丝、垫块以及常用绑扎工具和机具，提前制作绑扎钢筋用的架凳，并按要求搭好脚手架。2）绑扎铁丝直径16及以下的钢筋使用22号铁丝绑扎，直径16以上的钢筋使用20号铁丝绑扎。3）绑扎工序安排框支柱钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模板后绑
25、扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。4）钢筋的绑扎连接；搭拉长度的末商距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头不得设置在构件的最大弯短处。受拉区域的HPB235级钢筋绑扎接头末端应作弯钩。且弯钩长度满足前述规范和设计要求。钢筋的搭接接头处必须在接头的两端和中间用铅丝绑牢，搭接长度较长的需增加绑扎点。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不超过25%，其它不超过50%。在绑扎接头位置，钢筋的横向间距不小于25mm。5）钢筋保护层为确保保护层的厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度
26、据设计要求的保护层厚度定。框支柱和梁侧面采用塑料垫块，框支柱每边不小于二竖行，上下间距1000mm；混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块（迎水面50mm厚，背水面25mm厚）。楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马登控制，间距1000mm，保证受力筋不变形，不位移。通长马凳在梁两侧、负弯矩钢筋末端及根部布置两道。底板钢筋马凳采用止水马凳，按照设计要求呈梅花状布置，间距1.5米。6）钢筋绑扎工艺流程（1）框架柱钢筋绑扎绑扎要点绑扎框架柱钢筋时竖向应吊垂线，保证其垂直度，且排距均匀。伸出楼板面钢筋的高度同一高度的应一致。框架柱、暗柱箍筋的接头（弯钩迭合处）应交错布置在四
27、角纵向筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间应成八字形。不得单方向绑扎。同时应将绑扎丝头弯入框架柱内，防止绑扎丝头贴模。框架柱截机变化或配筋变化时，应预先留放插筋，插筋长度应符合设计图纸节点详图的要求。工艺流程A、支柱箍筋电渣压力焊竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋。B、支柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根框支柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立框支柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向框支柱中心，若框支柱主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度角。C、画箍筋间距线：在立好的框支柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间
28、距线。D、框支柱箍筋绑扎a、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。b、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。c、箍筋的弯钩叠合处应沿框支柱竖筋交错布置，并绑扎牢固。d、有抗震要求的地区，框支柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d，d为箍筋直径。e、框支柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区箍筋间距应符合设计图纸要求。f、框支柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在框支柱竖筋外皮上（或用塑料卡卡在外竖筋上），间距一般为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。当框支柱截面尺
29、寸有变化时，框支柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。（2）剪力墙钢筋绑扎工艺流程：立2-4根竖筋画水平筋间距绑定位横筋绑其余横竖筋。立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料垫块。剪力墙与框支柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框支柱内，其锚固长度要符合设计要
30、求，如先浇筑框支柱混凝土后绑剪力墙筋时，框支柱内要预留长连接筋或框支柱内预埋铁件，待框支柱拆模绑墙筋时作为连接用，其预留长度应符合设计或规范的规定。剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。合模后对伸出的竖向钢筋应进行（3）梁钢筋绑扎 模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间
31、距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。在梁侧模板上画出箍筋间距，摆入箍筋。先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。框支梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框支梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为1
32、0d。梁端第一个箍筋应设置在距离框支柱点边缘50mm处，梁端与框支柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料垫块），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯距片，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接
33、长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25。（4）板钢筋绑扎工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋。清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。预埋伯、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。（5）楼梯钢筋绑扎工艺流程：划位置线绑主筋绑分布筋绑
34、踏步筋。在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。5、质量检查：钢筋绑扎完毕后，应对以下几个方面进行检查：（1）钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。（2）钢筋接头位置、搭接长度、锚固长度是否符合规定。（3）钢筋保护层是否符合要求。（4）钢筋表面是否清洁。（5）钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理、业主方验收，基础钢筋、一层梁板钢筋必须
35、通知质量监督站检查，待检查通过后方可进行下道工序施工。6、严格控制钢筋的位置和间距（1）为保证竖向续接钢筋的位置，在墙、框支柱、板的模板安装加固后，均应在模板上口重新测设轴一，校正钢筋位置并预固定。（2）框支柱钢筋绑扎时，必须先用经纬仪配合铅锤、钢尺找出规矩后再绑扎。（3）墙的纵向钢筋可在模板上口加设30mm的厚木条，保证钢筋不外移，同时应在上部预留接头部位内外排各扎一根水平筋，并用单支箍筋（挂钩）将内外排连结、点焊，以保证钢筋不内移。（4）在顶板浇灌混凝土前，应重新测设轴线，调整好钢筋位置，并用12钢筋框分别与框支柱钢筋及周围钢筋和模板固定，暗框支柱应在墙浇灌前调整后焊接固定。（5）为保证梁
36、内上下二层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加18的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设8的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。（6）梁、框支柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合规范的规定。（7）为防止浇灌混凝土时框支柱钢筋位移，在模板加固牢固的前提下，混凝土浇注前用14钢筋焊在框支柱钢筋上，宽度同框支柱断面，控制保护层的准确尺寸，以保证框支柱浇灌混凝土时钢筋不位移。（8）墙与柱的拉结筋设置，严格按规定位置钻孔，其深度和孔径要符合要求，采用植筋工艺埋植，并每批量(300根)随机抽取3根筋作拉拔试验，其锚固强度不得低于钢筋的设计强度,试验报告存档于技术资料。（9）所有钢筋在
37、浇筑砼前，必须先由班组进行自检，填报隐蔽工程记录报项目经理部检查验收合格后，然后报监理部门及质量监督站验收，合格后再进行下道工序施工。7、钢筋焊接（1）焊接工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放焊剂罐填装焊剂试焊作试件确定焊接参数施工焊回收焊剂卸下夹具质量检查。（2）电渣压力焊的工艺流程闭合电路引弧电弧过程电渣过程挤压断电。（3）钢筋闪光对焊 钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使形成对焊接头。本工艺具有改善结构受力性能，减轻劳动强度，提高工效和质量，施工快速
38、，节约钢材，降低成本等优点。工艺过程：连续闪光和顶锻。施工时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。当闪光达到规定程度后（烧一端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。2.7混凝土工程整个工程从构造底板独立基础至顶层所有混凝土结构工程全部采用商品混凝土。（1）混凝土原材料的选择：水泥：采用普通硅酸盐32.5R或42.5R，掺加适量粉煤灰，采用二级粉煤灰。细度用0.045mm方孔筛过筛筛余量不大于45%；标准稠度用水量大于58%，烧失量不大于12%，二氧化硅含量不小于40%；
39、二氧化硫含量不大于2%。混凝土用粗骨实采用碎石工碎卵石。石子含泥量不大于1%。粗骨料的级配将影响空隙率及砂浆用量，粗骨料的级配选择尽可能接近最佳级配图中的两条虚线之间范围的中间区域。混凝土用砂采用中砂或中粗砂。砂子含泥量不大于3%，细度模数2.53.2，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%。混凝土用泵送剂由混凝土供应厂家试配确定。（2）混凝土供应管理1）设混凝土施工员一名，负责混凝土的供应管理，由于各楼层层采用分段流水施工作业，混凝土的浇筑采用分段浇筑，一次性混凝土浇筑量不超过200m3，对混凝土供应计算可在混凝土施工方案中考虑，混凝土搅拌运输车辆根据距离远近，浇筑速度确定。2）各种强度等级
40、的混凝土在搅拌站试配完成后，混凝土配合比在使用前报项目技术负责人及现场监理工程师审批，经审批后按配合比配制混凝土。3）每次浇筑混凝土由项目混凝土施工员以书面形式向混凝土搅拌站申请，申请单内容包括：混凝土需用量、强度等级、抗渗等级、浇筑部位、开盘时间、浇筑速度要求等，将上述内容以申请单形式传真至混凝土搅拌站。4）混凝土开盘由项目混凝土施工员通知混凝土搅拌站开盘浇拌混凝土，混凝土搅拌站随第一车混凝土报送混凝土开盘鉴定资料，开盘鉴定资料作为混凝土合格证附件另行保存，开盘鉴定资料由项目混凝土施工员核对检查。核对主要内容包括：混凝土用原材料、混凝土强度等级和抗渗等级、混凝土配合比、坍落度、砂率、耐久性能
41、等。5）项目试验员对入泵的第二车混凝土进行坍落度测定，坍落度测定从搅拌运输车运卸的混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm。6）混凝土浇筑过程由项目混凝土施工员保持与混凝土搅拌站联系，沟通信息，保证混凝土连续、正常运行。防止因车辆路途故障影响混凝土的质量及异常情况影响混凝土的正常施工。7）混凝土搅拌运输车的同志行驶道路，应符合下列规定：混凝土搅拌运输车行车的线路设置考虑混凝土运输车进出及回转要求，行车道需满足重车行驶的要求。车辆出入口设置交通安全指挥人员。夜间搅拌运输车装料前，必须将搅拌筒风积水倒掉。运输途中严禁往拌筒内加水，运至现场经强力搅拌
42、后方可卸料。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持36/min的慢速转动。泵送混凝土运输延续时间根据规范要求出机温度在25度以上时为5060分钟，出机温度在525度之间为6090分钟。搅拌机的选择应能满足该时间限制要求，同时在混凝土供应过程中要防止出现中途车辆故障。8）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求；喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土分层离析。暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土。混凝土泵进料上应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造成堵塞。使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。混凝土运输
43、车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水，下料口设置防滴装置防止污染城市道路。（3）混凝土的浇筑和振捣1）泵送混凝土对模板和钢筋的要求由于泵送混凝土的流动性大和施工时冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑足够的强度、刚度和稳定性；混凝土施工员在混凝土浇筑前对模板及钢筋需进行浇筑前的检查。模板及支撑系统的强度、刚度和稳定性在模板工程施工方案进行验算。布料设备不得直接碰撞或直接搁置在模板上，布料杆下的模板和支架应进行加固。浇筑混凝土时应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。布料杆设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。2）混凝土的浇筑要求施
44、工准备：根据不同的施工部位及结构特点制定专题施工技术交底，对作业班组进行详细交底。接好混凝土浇筑用的输送管道，架好布料杆，准备好混凝土施工用的振动器等机具；混凝土输送泵必须配备一台备用泵。所用机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备有专职维修工。本工程配备的两台混凝土输送泵互为备用。保证水、电及原材料的供应。混凝土浇筑期间，施工现场及混凝土搅拌站应保证水电的正常供应，搅拌站的原材料应备用充足，为防止因水电问题影响混凝土的施工，混凝土搅拌站需与合作搅拌站达成协议，在再现机械、水、电等问题时能及时供应本工程楼层结构混凝土。掌握天气季节变化情况。项目综合办公室需加强气象预测预报的联系工作，掌握混凝
45、土施工天气变化情况，特别是雨期，需根据天气情况来确定混凝土浇筑时间，保证混凝土连续浇筑作业，确保混凝土施工质量。检查模板、支架、钢筋和预埋件。在浇筑混凝土之前应先完成钢筋隐蔽检查验收及模板预检工作，办好交接验收。交接检查要检查模板支撑的稳定情况和模板接缝的密合情况。模板内的垃圾、木片、刨光、锯屑等杂物和钢筋上前次浇筑混凝土的残渣等在浇筑混凝土前应清理干净。混凝土层厚度：框架柱的浇筑必须分层浇筑，每次下料厚度不得大于振动器作用部分长度的1.25倍，本工程拟选用插入式振动棒，则混凝土的分层厚度不得大于625mm，施工时按400mm左右厚度分层进行控制。部分现浇梁高度较大，亦需分层浇筑混凝土，亦按4
46、00mm左右控制分层厚度。混凝土分层厚度的控制用标志杆的手电筒，标志杆用直径为14mm园钢制作，圆钢上锯出分层厚度标志线，浇筑混凝土时及时用标志杆立于混凝土表面，以伸出模板的高度来检查混凝土的分层要求。泵送混凝土的布料方法：在浇筑框架柱、竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直接钢筋骨架，剪力墙两侧用挡板挡成V型口下料。浇筑水平结构混凝土时，布料不得在同一处连续布料，应在23m范围内水平移动布料，垂直模板摊铺。混凝土输送管输送混凝土由远而近浇筑，便于及时拆除管道。框架柱混凝土分层浇筑时，上、下层混凝土浇筑时间歇时间不得超过1小时。混凝土振捣本工程混凝土浇筑拟选用插入式振动棒，振动棒直径50mm（如因钢筋较密时可采用直径30mm的振动棒振捣），振动棒有效作用部分长度500mm；控制振动棒移动距离时按400mm左右控制。框架柱混凝土的振捣采用垂直振捣的振捣方法，其它梁板混凝土的振捣可采用斜向振捣的振捣方法。振动棒的操作要做
