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1、目 录1、主要施工方法2、拟投入的主要物资计划3、拟投入的主要施工机械4、劳动力安排计划5、确保工程质量的技术组织措施6、确保安全生产的技术组织措施7、确保工期的技术组织措施8、确保文明施工的技术组织措施9、确保报价完成工程建设的技术和管理措施10、施工总平面布置图1、主要施工方法1.1、线路测量定位针对本工程的特点,现场建立平面及高程控制系统,以便在整个施工期间，针对所有工程项目的施工进行测量控制。（1）平面控制系统拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪。对甲方提供的中线桩进行复核，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保存及使用的方便。直线控制桩最好设在横断
2、面上快车道边及红线处。重要交点桩，采用三角点控制。（2）高程控制系统测量仪器采用水准仪，根据甲方提供的水准点，将标高引到各临时水准点，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于200m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合，允许闭合差为40Lmm（L为水准线长度公里数）。（3）放线控制1）本标段的放线控制主要包括以下几个方面：1沥青道路工程平面控制及高程控制。2）本标段的放线操作具体：根据中心线控制桩恢复中线桩，然后以中线桩为原点，按设计图放出各分项工程的平面控制点，以临时水准点控制施工中的高程。（4）保证测量准确度及精度的措施测量拟采用以下措施保证测量准确及精度。1）需严格遵守中华人民共和国行
3、业标准城市测量规范CJJ899中的相关规定，作业前，各种测量仪器应做好规范要求的检验项目。2）水平角测量水平角观测采用方向观测法，仪器为J2级经纬仪，限差要求：a、半测回归零差值和同一方向各测回互差值不应超过12；b、一测回内仪器误差互差值的限差为18；3）距离测量采用钢尺测距，直尺丈量往返测距误差允许偏差不大于1/3000。4）高程测量采用水准仪，测量时往返闭合差为40Lmm（L为水准线长度公里数）。1.2、道路工程施工1.2.2、沥青混凝土路面施工1）施工工序下承层处理下封层拌料运输摊铺碾压接缝处理开放交通交验2）施工条件要求1气候条件要求：热拌热铺沥青混凝土，要求在温暖干燥晴朗天气和施工
4、气温不低于5时施工。施工气温低于5时一般不宜施工（尤其细粒式沥青混凝土面层）。若必需施工，需要有安全可靠的保温措施，采取切实可行的施工工艺。2原材料要求（后附表）a沥青：沥青指标符合“重交通道路石油沥青技术要求”。b细粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过13.2mm，采用抗滑、耐磨的石料，磨光值大于42，空隙率为2%6%。c中粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过19mm，空隙率为3%6%。d粗粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过31.5mm，空隙率为4%10%。3基层的要求：最上层水泥粉煤灰稳定碎石须经现场监理工程师验收合格签证后才能铺筑沥青混凝土道路石油沥青技术要求指标单位沥青标号110号90号7
5、0号针入度(25,5s,100g)dmm100120801006080软化点(环球法)415142524454闪点 不小于230含蜡量（蒸馏法）不小于%3密度(15)g/cm3实测记录溶解度 不小于%99沥青混合料用粗集料质量技术要求指 标单位高速公路及一级公路城市快速路、主干道其他等级公路石料压碎值 不大于%2830洛杉矶磨耗损失 不大于%3040表观相对密度 不小于t/m32.502.45吸水率 不大于%2.03.0对沥青的粘附性 不小于%4级3级坚固性 不大于%12细长扁平颗粒含量 不大于%1520水洗法0.3mm部分) 不小于%12砂当量 不小于%6050沥青混合料用天然砂规格 筛孔尺
6、寸(mm)通过各孔筛的质量百分率(%)粗砂中砂细砂9.54.752.361.180.60.30.150.075100901006595356515305200100510090100759050903060830010051009010085100751006084154501005细度模数Mx3.73.13.02.32.21.6沥青混合料石屑规格规格公称粒径水洗法通过各筛孔的质量百分率(%)(mm)9.54.752.360.60.075S1505100851004070015S1603100851002050015沥青混合料用矿粉质量要求项 目单 位高速公路及一级公路城市快速路、主干道其他等
7、级公路表观相对密度 不小于t/m32.502.45含水量 不大于%11粒度范围 0.6mm0.15mm0.075mm%10090100751001009010070100外观无团粒结块亲水系数配合比设计在调查以往类同材料的配合比设计经验和使用效果的基础上，按以下步骤进行。a目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按附录B、附录C、附录D的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。b生产配合比设计阶段。按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时
8、选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于0.2%。c生产配合比验证阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm0.6m
9、m处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。d确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比，制订施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。2经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。在生产过程中试验员加强跟踪检测，材料员严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。4）透层、下封层1沥青层必须在透层油完全渗透入基层，洒布下封层后方可铺筑。时间不小于24h。气温低于1O或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。2透层油紧接在基层施工
10、完毕后表面稍干后浇洒。若基层完成较长时间，表面过分干燥时，需对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，待基层少干后浇洒透层油。3摊铺沥青面层前若局部有多余透层油未渗入基层时，应予以清除。浇洒透层油后，严禁车辆行人通过。4根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm ，并能与基层联结成为一体。5透层油的用量通过试洒确定。6透层油采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时改用手工沥青洒布机喷洒。7透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的
11、稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。8透层油洒布渗入基层后即进行下封层的洒布。5）混合料的拌制1沥青混合料在沥青拌和厂采用德国进口LB3000型间歇式拌和机械拌制。a拌和厂的设置按国家有关环境保护、消防、安全等规定。b拌和厂充分考虑与施工现场的距离，确保混合料运输到施工现场的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。c拌和厂具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料设防雨顶棚，料场及场内道路作硬化处理，严禁泥土污染集料。2沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。3间歇式拌和
12、机应符合下列要求：a总拌和能力满足施工进度要求。拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。b冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于56个。具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。4集料与沥青混合料取样符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。5集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。6间歇式拌和机必须配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常
13、波动时，应立即停止生产，分析原因。7沥青混合料的生产温度应符合表3.3.6.51的要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料热拌沥青混合料的施工温度()施 工 工 序石油沥青的标号50号70号90号110号沥青加热温度150170150170150170140160矿料加热温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青温度高1020连续式拌和机矿料加热温度比沥青温度高510沥青混合料出料温度140165140165140165125160混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10运输到现场温度 不低于不低于120150混合料摊铺
14、温度不低于正常施工不低于110130 且不超过165低温施工不低于120140且不超过175开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工110140 且不低于110低温施工120150 且不低于110碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机不低于70轮胎压路机不低于80振动压路机不低于65开放交通的路表温度路面冷却后8拌和机的矿粉仓配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时注意二者因密度不同发生离析。9拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用(或废弃)。对因除尘造成的粉料
15、损失应补充等量的新矿粉。10沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于510s)。11间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。12间隙式拌和机必须备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10、且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h。13沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。6）混合料的运输1采用较大吨位的运料
16、车运输，运输至现场后不能在基层上急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方至少有5辆运料车等候。2运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，必须多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料用苫布覆盖保温、防雨、防污染。3运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。4摊铺过程中运料车在摊辅机前l00m
17、m3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，及时清除，防止硬结。7）混合料的摊铺1摊铺机采用德国进口的ABG423型沥青摊铺机。2摊铺机开工前提前0.51h预热熨平板不低于100。铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置，具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。3摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在26m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，分析原因，予以消
18、除。4采用自动找平方式铺筑，下面层、中面层采用钢丝基准线法控制方式摊铺，上面层采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式。5沥青路面施工的最低气温不低于5，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。每天施工开始阶段采用较高温度的混合料。6沥青混合料的松铺系数根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按使用的混合料总量与面积校验平均厚度。7摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。8用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混
19、合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷整层铲除。9在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料符合下列要求:a半幅施工时，路中一侧事先设置挡板（各路口全宽段）。b沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具沾防粘结剂或加热使用。c边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，控制次数，严防集料离析。d摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。e低温施工时，每次卸下的混合料覆盖苫布保温。10在雨季铺筑沥青路面时，加强气象联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的予
20、铲除。8）沥青路面的压实及成型1采用进口的英格索兰DD110双钢轮压路机、轮胎式压路机及振动压路机碾压。压实成型的沥青路面符合压实度及平整度的要求。2沥青路面施工配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。3压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合表4.5.6.81的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。压路机碾压速度(km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机234356366轮胎压路机234
21、356468振动压路机23(静压或振动)3(静压或振动)34.5(振动)5(振动)36(静压)6(静压)4压路机的碾压温度符合上表的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。5沥青混合料的初压符合下列要求:a初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。b采用钢轮压路机静压12遍。碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。c初压后检查平
22、整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。6复压紧跟在初压后进行，并符合下列要求:a复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度尽量缩短，通常不超过6080m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。b沥青混凝土的复压采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不小于25t，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。c粗粒式沥青混凝土采用振动压路机复压，振动压路机的振动频率控为3550Hz，振幅为0.30.8mm。相邻碾压带重叠宽度为1002O0mm，振动压路机折返时先停止振动。d路面边缘、加宽及
23、港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。7终压紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压选用DD110双轮钢筒式压路机，至无明显轮迹为止。8碾压轮在碾压过程中保持清洁，有混合料沾轮立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。9压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加
24、水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。9）接缝1接缝必须紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。各路口上下层的纵缝错开l50mm(热接缝)或300400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均错位lm以上。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度符合要求。2各路口纵向接缝部位的施工符合下列要求:a摊铺时采用热接缝，将已铺部分留下l00200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。b路口纵向冷接缝时，加设挡板或加设切刀切齐，加铺另半幅前涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾
25、压留下100150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。3表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝或作阶梯形接缝见下图： 已压实路面 新铺部分已压实新铺部分已压实路面新铺部分路面 (a)斜接缝 (b)阶梯形接缝 (c)平接缝 横向接缝的几种型式4斜接缝的搭接长度为0.40.8m。搭接处洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒予以剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不小于3m。5平接缝趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接
26、缝时，在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。10）开放交通1待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。2铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。1.3、人行道施工1.3.1、土方工程施工1)施工力量配备根据设计图纸、工期要求、取土场分布及其可取土量情况，计划投入两队在全线同
27、时展开施工。2)施工前准备工作1路基填筑前，原地面的树根、杂草应清除干净。2填挖交界处必须予以充分压实，原地面坡度较陡时，应开挖台阶并用小型压实机具压实。3)人行道土方开挖使用挖掘机将灰土用土先甩到外侧，整平基槽，碾压检验。4)路基土方填筑施工1清表：先将用地范围内的树木、丛林草茎、草皮清除运至监理工程师指定地点，清除深度按监理工程师的要求进行，清理后场地翻松、整平并压实至规范要求。2清表后的场地，当地面横坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要且不应小于1m，台阶应做成2%4%的内倾斜坡。3检验压实度检验：碾压后及时进行自检，采用环刀进行检测，合格后报监理工
28、程师检验，经监理工程师抽验合格后方可进行下道工序施工。1.3.2、人行道路床平整及夯实、压实1)路床平整与找坡对挖出的新地面进行整理。要铲平地面，使地面平整度限制在2cm内。根据现场情况对人行道施工平面进行找坡，保证场地内各处地面都基本达到设计的坡度及高程。2)素土夯实原地面可用打夯机进行素土夯实，达到设计要求素土夯实的密实度。有条件时可用12T压路机碾压，当夯实或压实过程中如果打夯机的夯头印迹或压路机轮迹基本看不出时，可用环刀法进行密实度测试。如果密实度尚未达到设计要求，应不断夯实，直到达到设计要求为止。如出现局部土基含水量过高时，及时申请业主和监理，对其进行更换用料，确保达到路基的强度。1
29、.3.3、石灰稳定土垫层施工方法1)准备下承层石灰稳定土垫层的下承层表面应平整、密实，具有规定的横坡度，无松散材料和软弱地点。2)施工放样在土基上恢复中桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，并在两侧设指示桩，用白灰标出内外侧边线。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层内外边缘的设计高程。3)原材料的要求土：塑性指数控制在1520，偏大的粘性土要粉碎，粉碎后最大的土块尺寸不应大于16mm。石灰：石灰质量达到三级以上标准，生石灰要充分消解，至少7天后方可使用，并尽量缩短石灰存放时间。水：饮用水。4)石灰土用土可直接备在路床上，根据实验所得压实系数确定土的体积数。备好后用
30、人工初平，由测量人员用水准仪按设计高程打点，然后用刮板刮到合适高度。为准确控制灰剂量，石灰土用石灰应先码方后摊铺。摊铺石灰时应注意用扣锨铺灰，铺灰应均匀。5)洒水闷料如土过干应现洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。洒水闷料应在施工前晚上进行，并注意洒水均匀，禁止出现漏洒或过湿的现象。6)拌和1石灰土采用路拌机拌和，拌和深度达到稳定土底层。应设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和底部留有“素土”夹层，拌和时应略破坏(约1CM左右，不宜过多)下承层的表面，以利上下层的粘结。2在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管或洒水车洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。7)整形 拌
31、和完毕，迅速用履带拖拉机稳压，并用人工粗平。测量人员根据设计标高每隔20M在内外两侧放桩，采用挂线打点法控制标高，随后用平地机进行仔细控平。8)碾压1整形后，当混合料处于最佳含水量1%时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。2用8T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压，碾压由外侧向内侧进行。碾压时，主轮应重叠12轮宽。主轮必须超过两段的接缝处，主轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。同时表面无明显轮迹。3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹以保证稳定土层表面不受破坏。4碾压过程中，石灰稳定土表面应始终保持湿润，如表面蒸发过快应补洒少量的水。5
32、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。9)养生1石灰土碾压完毕后，先进行自检，压实度应达到95%。2对验收合格的石灰土应及时洒水养生。1.3.4、混凝土垫层施工通过对原材料的试验确定混合料的配合比，提出具体实施方案，包括技术力量和施工机械设备，以及施工程序和工艺操作等详细说明，报监理工程师批准。在垫层铺筑前，先铺筑试验段，用以检查拌和、铺筑设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。1)施工前准备工作1材料的选用，需经业主认可并符合技术规范。2混凝土垫层的配合比设计应同时满足强度、工作性、耐久性的要求。2)施工技术要点1模板安装及拆除：在已
33、验收的底基层上进行中线恢复，并进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10m应设中心桩；每50m宜布设临时水准点；核对标高、构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。模板采用一块10cm宽的槽钢拼装，拼装牢固具有足够的刚性。曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。模板安装完毕，应经过测量人员使
34、用与设计板厚相同的测板作全断面检验，其安装精确度应符合规范要求。当混凝土抗压强度不小于8.0Mp方可拆模。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合要求。2混凝土的运输：应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。搅拌楼卸料落差不应大于2m。混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。运输车辆在模板或导线区调头或错车时
35、，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠编。车辆倒车时及卸料时，应有专人指挥。卸料应到位，严禁碰撞前场施工设备及测量仪器。卸料完毕，车辆应迅速离开。3混凝土铺筑：根据现场情况我们采用小型机具铺筑。a混凝土拌合物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况，修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。b专人指挥运输车，尽量准确卸料。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在520mm之间，拌合物松铺系数宜控制在K=1.101.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。c因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无
36、法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。4插入式振捣棒振实a在待振横断面上使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意内部和边角处不得欠振或漏振。b振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板。c振捣棒插入深度宜离基层3050mm，振捣棒应快插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。d振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。5振动板
37、振实a在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实。b振动板移位时，应重叠100200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度31mm为限。6整平收毛面a配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚扛往返23遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。b拖滚后的表面应宜采用3m刮尺，纵横各刮1遍整平饰面。c整平后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺角、掉角。应使用木抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应
38、加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰面后的表面，平整度应达到规定要求。7垫层接缝每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。横向施工缝应与路中心线垂直。8混凝土垫层养生a混凝土垫层铺筑完成后应立即开始养生。b采用覆盖养生毡保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。c养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，不宜小于设计强度的80%，应特别注重前7d的保湿养生。一般养生天数宜为1421d，高温天不宜少于14d，低温天不宜少于21d。d混凝土养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行，达到设计强度后，方可开放交通。
39、3)质量控制要点1严把混凝土材料进场关，不合格的材料不进场。2施工要准确控制施工配合比，通过每盘检测数据分析及时调整施工配合比。3拌和站应做到没有通知配合比不得开盘，操作人员无权改变配合比，发现问题及时反映或停机；要做好冷料计量、颗料分析验证，保证计量准确；严格掌握混凝土拌和时间。4检验主要机械的性能和生产能力及摊铺机具的适宜工作参数，包括：松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数等。5认真按照要求的质量检测项目、频率进行检查控制。6严格控制垫层与人行道检查井、路灯的顺接。7严格控制切缝及养生时间。1.3.5、荷兰砖施工荷兰砖铺装前，先将稳定层清理干净并浇水湿润，拉线找平后用干拌砂浆铺贴。
40、荷兰砖铺装前应进行模数计算或预排，不得出现小于1/2的砖。铺贴时要用水平尺和靠尺随贴随找平，随隙大小以35mm为宜，要求大小一致缝隙顺通。溢出缝隙的水泥砂浆要及时清擦干净，做到表面洁净。1)施工工艺流程清理稳定层弹线分格铺装荷兰砖剔缝干拌泥浆擦缝清洗表面养护。2)施工要点1在完成的素砼基层上放样，根据设计标高和位置打好横向桩和纵向桩，横向线按施工进展向下移。2在稳定层上扫净后，洒上一层水，略干无积水后先将1：3的水泥砂浆在稳定层上平铺，铺好后抹平。然后按设计的图案铺砌，注意留缝间隙按设计要求保持一致，面层每拼好一块，就用平直的木板垫在顶面，以橡皮锤在多处振击（或垫上木板，锤击打在木板上）使所有
41、的砖的底面均保持在一个持力面上，这样可使人行道铺装十分稳固及表面平整。3路面铺好后，再用干燥的1：1水泥沙浆撒在路面上并扫入砖缝隙中，使缝隙填满，最后将多余的灰沙清扫干净。以后，同质砖下面的水泥砂浆慢慢硬化，与下面稳定层紧密结合在一起。4施工完后，应多次浇水进行养护。1.3.6、锯面树坑侧石的施工1)施工准备工作根据路边边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。本工程采用锯面青石树坑侧石100*200*1480。2)施工工艺流程基层清理测量放线钉桩开挖、整平槽底卧底水泥砂浆铺装侧石标高、顺直度调整勾缝 、养护。3) 锯面青石树
42、坑侧石施工1基础施工根据现有路面进行边线放样，定出边线桩。直线部分桩距1015m，弯道部分桩距510m，路口处桩距15m。放线定桩完成后，清理、整平夯实槽底，摊铺碎石垫层或用相应的路面材料代替。2排砌侧石施工侧石前，浇筑细石砼，砌筑时卧底2cm厚M7.5水泥砂浆，砂浆饱满。砌筑侧石时，必须挂线砌筑。3养护、灌缝侧石砌筑完成后，接缝处进行湿治养生，养护不得少于3d。养生期间禁止一切车辆通行，防止行人踩踏。侧石后背回填达到要求密实度。在路面铺装完成后再进行勾缝。侧石勾凹缝。灌缝用水泥砂浆抗压强度不小于10Mpa。1.3.7、锯面青石板施工施工前应放出施工大样，并做出样板，经业主和监理检查认定合格后
43、组织施工。1)施工工艺流程基层处理抹底层砂浆弹线分格铺装锯面青石板剔缝表面勾缝与擦缝、清理。2)施工要点1锯面青石材安装好后要用水平尺找平整。2安装必须牢固，严禁空鼓，无歪斜、缺楞掉角和裂缝。3全部石板安装完毕后，清除所有砂浆痕迹，用麻布擦洗干净，然后再进行嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净。4表面应平整、洁净，颜色协调一致。5接缝时要填嵌密实、平整，宽窄一致，颜色一致预制块人行道允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1压实度路床90%100m2用环刀法或灌砂法检验基层95%2平整度520m1用3m直尺量取最大值3相邻块高差320m1用尺量取最大值4横 坡0.3%20m1用水准仪具测量5纵缝直顺10131.23ft1拉20m小线量取最大值6横缝直顺1020m1沿路宽拉小线量取最大值7并框与路面高差5每座1用尺量2、拟投入的主要物资计划2.1、物资供应计划1）砂、石子、水泥、碎石材料，根据施工进度提前2天预订。随用随到。
