防浪墙施工方案.doc

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1、河南省燕山水库坝顶结构及大坝下游交通、排水工程（合同编号：YSSK-SG-BD-22）防浪墙施工方案河南省水利第二工程局燕山水库坝顶结构工程项目部二OO八年四月九日目 录1.适用范围12.引用标准13.编写依据14.工程概况15.总体思路16.作业准备及条件26.1作业准备26.2作业条件27.进度计划安排38.防浪墙混凝土工程38.1主要工程量38.2施工工艺流程38.3混凝土原材料及配合比48.4混凝土施工方法68.5混凝土施工质量保证措施149.防浪墙外观质量保证措施159.1质量控制标准159.2防浪墙外观质量影响因素169.3防浪墙外观质量保证体系209.4防浪墙外观质量保证措施21

2、10.施工工期保证措施2910.1组织保证措施2910.2管理保证措施3010.3经济保证措施3110.4施工技术保证措施3210.5机械设备保证措施3310.6物资供应保证措施3410.7人力资源保证措施3411.安全生产保证措施3511.1施工现场安全管理措施3511.2运输安全措施3611.3用电安全措施3612.文明施工管理措施3712.1施工现场管理3712.2开展文化活动3813.环境保护措施3813.1环境保护目标3813.2环境保护计划3813.3施工期间的环境保护技术措施3913.4文明施工、环境保护配合措施41防浪墙施工方案1.适用范围本施工方案适用于河南省燕山水库坝顶结构

3、及下游交通、排水标段坝顶防浪墙工程施工。2.引用标准组合钢模板技术规范（GBJ214-89）。混凝土结构规范工程施工及验收规范（GB50204）。混凝土质量控制标准（GB50164）。水工混凝土施工规范（DL/T5144）。水工混凝土试验规程（SD105）。水工混凝土外加剂技术规程（DL/T5100）。水工混凝土掺粉煤灰技术规范（DL/T5056）。钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）。钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。3.编写依据河南省水利勘测设计院提供的燕山水库坝顶结构及下游交通、排水工程施工图纸。中建二局洛阳中川钢模板厂提供的防浪墙模板拼装图。（见附图）设计交底及图纸会审纪

4、要。4.工程概况燕山水库防浪墙共分665段，长度6m的共554仓，6.5m带有灯柱的共111仓。涉及到土方开挖、土方回填、钢筋制安、模板制安以及混凝土浇筑等施工内容。5.总体思路防浪墙施工首先进行基础土方开挖，浇筑垫层，然后进行钢筋绑扎及模板安装，最后浇筑混凝土。防浪墙模板采用整体定型大钢模板，混凝土拌合站拌制混凝土，搅拌运输车运输，人工入仓，机械振捣。为保证施工进度要求，多开展工作面，防浪墙浇筑跳仓浇筑，由两个班组同时施工，一个班组从2+700开始向右进行，另一个班组从右坝头向左进行，2008年5月20日前完成2+700以右防浪墙混凝土的浇筑工作，2+700以左在2008年6月30日前全部浇

5、筑完成。6.作业准备及条件6.1作业准备6.1.1人员配备木工30人 钢筋工18人 混凝工4人 焊工2人 起重工2人 电工4人 司机6人 技术人员6人6.1.2机具配备焊机2台 破坏钳2把 切割机2台 钢筋调直机1台 8吨汽车起重机2台 混凝土搅拌站1座 3m3混凝土搅拌运输车3辆 插入式振捣器8台 平板式振捣器2台 5.5kw发电机2台 20kw发电机2台 75kw发电机1台6.2作业条件钢筋制作完成，模板加工完成运到工地堆放点，混凝土原材料采购完成，现场施工用电使用4台5.520kw便携式发电机。拌合站备用1台75kw发电机。6.2.1材料进货所用钢筋必须具有出厂合格证及质量证明书，应符合

6、设计要求。材料堆放应规范,按不同规格摆放整齐、垫平，材料员按程序要求标识好，并认真仔细做好记录。各种材料使用前必须进行复检，复检合格后才能用到工程实体中。6.2.2 技术交底应对防浪墙施工图纸、工艺流程、质量标准及安全措施等进行详尽的讲解，使施工人员熟悉并能做到相应的施工质量标准和安全措施。6.2.3 环境要求钢筋加工场内夜间施工装设足够照明。混凝土搅拌站和防浪墙施工现场内要有足够照明设施、坝顶防浪墙施工场地所应完善安全设施。成品堆放场地应有序、平整、坚实。7.进度计划安排防浪墙混凝土浇筑是控制该标段总工期的关键线路，因此，在施工中要严格控制该部位的工期，制定详细的施工计划和切实可行的工期保证

7、处措施，确保防浪墙按时完成。防浪墙施工计划分两个班组施工，每个班组由两个作业队组成，从4月1日至5月16日，每天浇筑防浪墙底板1520仓，4月16日至至6月30日，每天浇筑墙身12仓。主要项目工期计划编号项目名称开工日期完成日期备注1土方开挖2008.3.212008.4.32垫层浇筑2008.3.232008.4.532+700以右防浪墙砼 2008.4.12008.5.2042+700以左防浪墙砼2008.5.202008.6.308.防浪墙混凝土工程8.1主要工程量防浪墙混凝土6564m3，为C25钢筋混凝土，土方开挖5880m3，钢筋183t，模板25750m2。8.2施工工艺流程编制

8、混凝土工程施工组织设计现浇砼浇筑前验收钢筋制安、模板安装防浪墙混凝土浇筑混凝土养护混凝土工程验收混凝土拌制混凝土运输现场取样、检测现浇混凝土工艺流程图8.3混凝土原材料及配合比8.3.1水泥水泥品种：采用强度等级为P.O32.5的硅酸盐水泥，水泥质量应满足GB20089的各项指标要求，氧化镁含量应在3.55.0%范围内，水泥中碱含量不应超过0.6，SO3含量控制在1.42.2。同时混凝土中总碱含量应小于2.0kg/m3。采购：每批水泥出厂前，均应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，应采取有效措施防止水泥受潮

9、。贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。8.3.2水用于混凝土的拌和用水必须新鲜、洁净、无污染(如污水、油、酸、碱盐及其他有机物的污染)，凡符合饮用标准的水均可用于拌和与养护混凝土。 8.3.3砂石骨料混凝土骨料按照监理人批准的料源进行进料，但需根据材料质量要求进行监测和试验，均委托第三方试验室进行。不同粒径的骨料进入拌合场地后，分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自

10、由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。细骨料的质量技术要求规定如下：细骨料的细度模数，应在2.43.0范围内，测试方法按SD105-82第3.0.1条的规定进行；砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级；其它砂的质量技术要求应符合SDJ207-82表4.1.13中的规定。粗骨料的质量要求应符合以下规定：粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。防浪墙施工中采用二级配：二级配：分成520mm和2040mm，最大粒径为40mm；其它

11、粗骨料的质量要求应符合SDJ207-82表4.1.14中的规定。8.3.4粉煤灰和其它活性掺合料在本标段工程中使用活性掺合料，以提高混凝土的和易性。根据本工程的具体情况，拟在混凝土中掺加粉煤灰，掺加量为胶结材料总用量的15%，承包人将采购的活性材料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理人。活性材料通过现场第三方实验室试验验证，其质量指标应符合监理人指定的有关标准。掺和料的运输和储存，应严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。8.3.5外加剂用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等)，其质量应符合DL/T5100-1999第4.1.1条至第4.1.

12、4条的规定。根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过第三方实验室试验确定，混凝土外加剂采用平顶山奥思达化学助剂有限公司的ASD-5型高效减水剂，外加剂的掺量为胶结材料总用量的0.6%，其试验成果将书面报送监理人。8.3.6配合比设计按照设计图纸和规范规定，在混凝土开工浇筑之前完成混凝土配合比的设计和试配工作，委托第三方试验室进行。试验配合比一经确定，作为专项另报监理单位，经监理人认可后，方可用于施工生产当中，并按相应规定作出适应性调整。8.3.6混凝土取样试验在混凝土浇筑过程中，按照规范规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验。8.4混凝土施工方法8.4.1施工分仓坝

13、顶防浪墙全长4045.5m，全部为现浇混凝土，计划采用跳仓浇筑，相邻两块浇筑间歇时间不得少于36小时。防浪墙先浇筑墙身，在墙身与灯柱结合部位预留插筋，混凝土面进行凿毛处理，然后绑扎灯柱钢筋立模，浇筑灯柱混凝土。为保证工期目标和工程质量，拟计划购买24套防浪墙模板，平均每天浇筑12仓。8.4.2施工程序按设计开挖边线开挖完成，经业主、监理、设计、地质、施工、监督共同联合验收，满足设计要求后，进行垫层混凝浇筑。在垫层混凝土表面对防浪墙进行精确放样，确定墙身中线及各仓分界线。根据测量点位弹出墙身中线、上下游立模边线、分仓线及分缝线。绑扎底板及墙身钢筋并垫好钢筋保护层。按已弹好的边线及分仓线立好模板。

14、钢筋、模板自检合格后报监理工程师验收。拌制、运输、浇筑混凝土。拆模、进行混凝土养护。8.4.3测量放线根据设计图纸提供的大坝坐标控制点，按照水利水电工程测量规范（SL52-93）规定，在首级网的基础上，采用轴线法沿坝顶建立防浪墙平面控制网。坝轴线上的控制点建立完成后，设固定标志进行保护，按先疏后密的原则，逐步完成，最终的轴线控制点间距以满足施工需要为主，不宜过大。坝顶已基本填筑完成，通视条件较好，应选择良好的天气状况，避免大风、大气对测量误差的影响。 根据施工需要，防浪墙沿轴线方向共布设10个控制点，细部放线，每一段墙身均使用全站仪放出中线及分仓线，使用水准仪在底板上放出墙身高程控制点，并以此

15、为控制线在混凝土底板上弹出立模板边线，便于控制模板位置及高程。8.4.4模板制作安装为保证现浇混凝土（防浪墙）的施工质量和工程进度，我们计划采用整体定型大钢模板，利用8t汽车吊车吊装，人工配合就位。模板设计平面整体定型大钢模板设计首先进行荷载计算、分析，考虑新浇筑混凝土对模板的侧压力、施工人员及施工设备自重、振捣混凝土产生的荷载和倾倒混凝土产生的荷载。然后确定结构计算要求和力学模型，分别采用如下：面板：面板用于成型，由刚度要求控制，要确保面板在小挠度内工作，参照组合钢模板技术规范（GBJ214-89）的规定，采用f=L/500mm。面板由肋支撑，按连续梁计算内力。采用5mm钢板。横肋：肋以支腿

16、作为支撑，与钢面板有效焊接，以传递剪力，但为安全起见，计算视其为单独工作。力学模型也采用连续梁。横肋采用808角钢和8槽钢。对拉螺栓：对拉螺栓是模板用于侧墙时，它承担混凝土对模板的全部水平力，以保证模板不发生水平位移，其布局主要根据现浇混凝土侧压力分布。拟使用工具式套管拉杆，计算模型采用轴心抗拉。采用M20丝杠。支撑：支撑系统主要将混凝土对模板的水平分力传递给地基，并加强装配式模板的整体稳定性。主要采用8#槽钢，形成整体支撑系统。模板装配根据设计图纸，首先进行模板的装配设计，然后再进行各组件的加工，进行详细编号，运到现场后拼装。防浪墙墙身模板分为上下游墙面模板、两端堵头模板共四块，根据已弹好的

17、模板边线，利用8t汽车吊车配合人工，首先使上下游墙面模板就位并校核准确，再安装两端堵头模板并固定止水及填缝用低发泡塑料板，最后校核位置尺寸无误后用对拉螺丝紧固，并在两边设立缆风绳拉好。模板拆除、清理浇筑混凝土完成后，间隔时间不小于36小时开始拆模，拆模使用2台1-3t的千斤顶在模板上口处，缓慢加力撑开模板，利用8t吊车吊离混凝土面，拆模过程中应细心操作，避免碰伤防浪墙边角，应注意安全，避免机械伤人。如果在顶撑模板时出现单侧模板脱离，另一侧模板采用2个3t手动葫芦拉开。钢模板在每次使用前后进行清理，以方便拆模和防锈，减少钢模板与混凝土面的吸附力。清理完成后在表层涂擦一薄层新鲜机油，作为脱模隔离材

18、料。模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还按照下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除。8.4.5钢筋制作安装本标段所有钢筋原材料运到工地后，均卸于钢筋加工场内。在加工场加工制作成为半成品，再由5T载重汽车运至施工现场，在仓内先进行钢筋绑扎、焊接，再立模。加工前将钢筋表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，调直偏差小于全长的1%，钢筋调直后其表面伤痕不得使钢筋截面积减少5%，钢筋调直冷拉率小于1%。防浪墙钢筋成型以绑扎为主，在墙体竖筋、下部斜角钢筋固定处采用点焊，避免墙身钢筋出现偏移，影响上部结构模板安装。局部采用单面搭

19、接焊，焊缝长度为10倍主筋直径。钢筋采用绑扎接头时，受拉钢筋的搭接长度不小于1.2La，且不小于300mm；受压钢筋的搭接长度不小于0.85La，且不小于200mm。钢筋的安装位置、间距、保护层及钢筋尺寸均应符合设计图纸，其偏差不得超过有关规定。钢筋网片的加固和支撑以施工规范的要求为准。为保证混凝土保护层的厚度，每隔1m左右在钢筋上焊接短钢筋或用垫块支撑，在墙顶下1.2m处设立一排，在顶口每隔1m左右在钢筋网设U型活动式口撑，保证上口钢筋位置，浇至上口30cm时再去掉口撑。8.4.6混凝土拌制、运输拌制混凝土时，严格按照现场试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改配料单。

20、混凝土使用坝右端电站拌和站集中拌制，3m3砼罐运输汽车运输至工作面，卸到活动平台上，由人工翻至仓面操作平台上入仓。施工前，结合本工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如果与实际不适应，立即调整混凝土的配合比，并报告监理人批准；在混凝土拌和过程中，根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；在降雨的情况下，相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量；拌和设备应经常进行拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性以及拌和机和叶片的磨损情况等项目的检验工作。混凝土各组分称量的允许偏差和拌和时间，应当符合规范中的要求；因混凝土拌和及配料不当，或者拌和时间过长而报

21、废的混凝土弃置在指定的场地。本工程混凝土的运输设备和运输能力，根据拌和、浇筑能力等情况相协调，混凝土在运输过程中不能发生分离、漏浆、严重泌水等现象，严禁混运两种以上标号的混凝土；运输时间：夏季不超过30min，春秋季不超过45min，冬季不超过60min。8.4.7浇筑、抹面、养护防浪墙混凝土浇筑分两次完成，第一次浇筑至底板上面（厚30cm），第二次浇筑至墙体上顶面，灯柱单独浇筑。混凝土开始浇筑前8h(隐蔽工程为12h)，通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查，检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等。二次混凝土浇筑前，对施工

22、缝的已浇筑混凝土表面进行凿毛，冲洗干净，并保持湿润，但无积水。经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑层厚度根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，并要满足招标文件技术条款的要求，控制在30cm50cm之间。2.1m0.3m底板墙身防浪墙浇筑分仓示意图混凝土入仓后采用插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面出现气泡，开始泛浆为准。振捣器移动沿轴向距离不超过30cm，并插入下层混凝土5cm。根据振捣器生产率和入仓速度配置振捣设备数量，其生产率按10m3/h估算。振捣过程中不得触及钢筋、止水和模板，不得漏振或过振。混凝土振捣密实以后，拉线检查，及时补料，在墙顶

23、浇完45分钟后，顶部30cm高度范围内进行二次振捣，二次振捣结束后用木泥抹收面2次，再用铁泥抹收光，直至初凝结束，防止顶部出现烂顶、水泡、气泡避免或减少顶部龟裂。防浪墙混凝土的养护，拆模后立即采用棉毡全部包裹覆盖并及时洒水，使混凝土拆摸后在规定时间内保持足够的湿润状态。8.4.8伸缩缝填缝材料、止水和埋设件本工程的填缝材料采用低发泡塑料板，在混凝土浇筑前按照图纸要求进行下料，将加工好的低发泡塑料板用细扎丝固定在模板上，低发泡塑料板上预留与混凝土相连的扎丝或小钉，混凝土浇筑完成后低发泡塑料板就与混凝土紧紧相连。浇筑混凝土时人工先上低发泡塑料板附近的混凝土，上料时避免低发泡塑料板断裂和起皱，拆模前

24、先去固定泡沫板的扎丝，避免扎丝撕裂密封胶板。在使用聚氨酯密封胶处理的分缝处，应按聚氨酯密封胶处理厚度预先用裁剪刀把泡沫板割开，切割时每间隔15cm留2cm不割，保持泡沫板在安装时是一整体，便于进行聚氨酯密封胶处理时能顺利剔除表层泡沫板。止水采用651橡胶止水，浇筑垫层时在设计位置预留1540cm方盒，浇筑防浪墙底板时放置止水，两侧利用模板夹紧，使止水中部O型突起对准两侧泡沫板，浇筑底板混凝土时由木工随时检测其位置，出现偏差随时纠正。浇筑完成后把上部外露部分卷起并用彩条布或其他黑色防晒布包裹，避免阳光直接照晒使其老化。混凝土浇筑时两侧应同时上料，并对称振捣两侧混凝土，避免止水偏斜。灯柱内穿线管埋

25、设位置应准确，并牢固绑在柱内钢筋上，两端出入线口均应塞严密或用塑料布帮扎，避免混凝土浇筑时管内进入水泥浆。灯柱顶端埋设5050cm钢板，在柱身混凝土浇筑完后从顶部把埋件锚筋打入混凝土，使钢板高程与筑顶面平齐，并保证其水平满足安装要求。混凝土浇筑前认真检查伸缩缝填缝材料、止水和埋设件，经过初检、复检、终检合格后并报现场监理批准方可浇筑砼。8.4.9灯柱施工工艺土方开挖及垫层浇筑根据设计变更要求，灯柱处混凝土底板比A段防浪墙底板厚20cm，在防浪墙底板开挖完成后，人工再下挖20cm，经现场监理工程师验收合格后，与墙身底板同时浇筑混凝土垫层。钢筋绑扎由于灯柱底板钢筋与A段防浪墙底板钢筋是相互连接的一

26、个整体，柱身及墙身钢筋是分体设计，在底板钢筋安装时同时进行绑扎，柱身钢筋在灯柱混凝土浇筑前再进行安装。灯柱模板安装灯柱模板为整体式钢模板，高2.4m，在灯柱两侧墙身浇筑完成并具有一定强度（7天）后，开始安装灯柱模板，并把灯柱模板固定在两侧防浪墙上，保证灯柱模板的稳定。灯柱模板祥见附图。灯柱混凝土浇筑灯柱混凝土在A段防浪墙混凝土及其相邻B段墙身混凝土完成后进行浇筑，混凝土浇筑前，A段防浪墙底板与灯柱连接处按施工缝进行处理，柱身与墙身间填塞闭孔泡沫板分缝材料。8.4.10雨季施工 混凝土浇筑原则上不在雨天进行，若必须浇筑时，应加强原材含水量的检测，适当降低混凝土水灰比，减小塌落度。 若浇筑过程中遇

27、小雨，可在仓面搭设雨棚并及时排除此仓内积水，遇大雨时停止施工。 混凝土浇筑后，未达到初凝如遇下雨应及时搭设雨棚遮盖，防止雨淋形成表面缺陷。 在施工现场、拌合站、施工道路边应设置排水沟，避免积水，以便雨后能尽快恢复生产。8.4.11高温季节施工避开高温时段，当现场气温大于30度时，应避开中午高温时段施工，可选择气温较低的早晨、傍晚或夜间施工，夜间施工应有良好的操作照明，并注意施工安全。采用拌和物降温措施，砂石料堆应设遮阳篷，抽用地下冷水灰或采用加冰水拌和。加快施工各环节，在混凝土施工过程中，应尽量压缩混凝土拌制、运输、入仓、振捣等各施工环节所耗费的时间。加强温度检测，在高温天气施工时，混凝土拌合

28、物的出机温度不宜超过35度，并随时监测气温、水泥、拌合水、拌合物及入仓温度。加强洒水养护，采用毡棉覆盖保湿养生，不仅可以遮阳保水降低混凝土的表面温度，还可以避免干缩龟裂，确保混凝土表面不发白，并使其强度保持正常增长。8.4.12细微缺陷处理混凝土脱模后如存在少量气泡及对拉钢筋孔等细微缺陷，经监理人同意，可以进行适当处理。细微缺陷处理方法为：先用与结构混凝土同标号同品种的水泥（60%）掺入适量白水泥（40%）和粘合胶水配成腻子，堵塞小气泡及拉筋孔内，再连同模板缝隙痕迹用细砂纸打磨抛光，重复上述过程，直至与结构物表面色泽平整一致为止。8.4.13成品保护防浪墙施工完成一段、养护一段、保护一段，严禁

29、非施工人员进入施工现场，避免人为因素破坏。坝顶道路和上游大坝护坡封肩施工时，对防浪墙墙身进行覆盖保护，直至施工全部完成。往上游坝坡运输预制砌块、机具时，用脚手架搭设专用通道或使用起重设备吊运，人员不得翻越墙体。8.4.14施工用电施工现场使用4台移动式发电机，能够满足现场的混凝土浇筑及夜间施工照明需要，拌合站设一台75kw备用发电机，在临时停电期间用作备用电源，避免由于停电而造成无法供料，在防浪墙墙身处造成混凝土间歇留设施工缝，造成外观缺陷。8.5混凝土施工质量保证措施8.5.1混凝土裂缝控制措施混凝土裂缝控制是本工程的技术关键点之一，混凝土温度应力、干缩变形作用产生的应力及模板作用容易导致混

30、凝土产生裂缝。为有效控制混凝土裂缝的出现和发展，施工中拟从控制混凝土的水化热温升、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件等方面全面考虑，拟采取如下措施：使用水化热低的水泥并掺加粉煤灰。使用级配良好的二级配骨料。砂子采用级配良好的中粗砂，细度模数2.43.0，含泥量小于2%；碎石采用连续二级配，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量小于1%；存放场地铺设混凝土地坪，保证骨料清洁。掺加ASD-5型高效减水剂，减少单位用水量和水泥用量，从而降低水化热引起的温度应力和干缩变形。选择较适宜的气温进行混凝土浇筑，在夏季施工时，加强养护。控制混凝土坍落度，水灰比不超过设计要求，减少

31、混凝土收缩。采取长时间养护和规定合理的拆模时间，以延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。拟定模板的拆模时间需按规范执行，并根据气象条件适时调整，混凝土养护时间不少于14天。8.5.2混凝土工艺质量保证措施混凝土拌制优选混凝土级配，减少用水量。在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（特别是砂子的含水量）；在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。拌和设备应经常进行拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性以及拌和机和叶片的磨损情况等项目的检验工作。因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。

32、混凝土浇筑 浇筑混凝土的最长间歇时间应按所采用水泥品种及混凝土凝结条件确定，不应超过下表：混凝土浇筑的最长间歇时间要求表（本表包括混凝土的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措施）混凝土浇筑气温（）允许间隔时间（min）普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥及火山灰硅酸盐水泥20-309012010-201351805-10195-混凝土的振捣采用插入式振捣器、平板振捣器振捣，必要时采用二次振捣法。混凝土振捣必须密实，至表面泛浆、无气泡产生为止。 浇筑完成45分钟后，顶部30cm高度范围内进行二次振捣，避免出现烂頂及表面龟裂。混凝土的抹面和养护混凝土振捣密实以后，先收面，表面多余水分及时排除，再由人工

33、进仓内用手抹子收面，直至初凝结束。防浪墙混凝土的养护，拆模后立即采用毡棉包裹覆盖并及时洒水，使混凝土在规定时间内保持足够的湿润状态。混凝土必须养护至强度达到3.5Mpa以上，并不少于36小时，方准在其上行人或组织下一工序的施工。9.防浪墙外观质量保证措施9.1质量控制标准防浪墙作为本工程外观质量的重点控制部位，发包人要求防浪墙混凝土达到清水混凝土的质量标准，其外观质量控制标准为：色调：颜色要求基本一致，看不到明显色差；裂缝：混凝土表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.2mm或长50mm以上的裂缝； 气泡：不允许出现表面气泡；平整度：要求达到高级抹灰的质量验收标准，要求表面平整度不大于2mm；光洁

34、度：脱模后表面平整光滑，色泽均匀、无油迹、锈斑、粉化物、无流淌和冲刷痕迹；观感缺陷：无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无错台、无冷缝或夹杂物，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋，无剔凿或涂刷修补处理痕迹。9.2防浪墙外观质量影响因素形成本工程防浪墙混凝土外观质量的主要影响因素包括：建筑结构、施工工期、施工管理和施工工艺四个大的方面。9.2.1建筑结构防浪墙位于坝顶轴线上游，是形成坝体设计尺寸的重要部位，对走向控制和竖向控制要求很高，由于线路较长，对施工测量控制有一定的难度。对此，我们在坝上游107.00m高程平台及坝两端共设10个轴线控制点，控制点间距450m，使用全站仪精确定位，保证其轴线设计位置。立模高

35、度不大，易支撑，但现状坝顶为土层，在立模支撑部位需要作夯实处理，由于单榀模板较长，易在吊装作业中产生整体扭曲变形。对此，我们采用整体大模板，面板采用5mm钢板，加固肋梁及支撑采用8槽钢及808角钢，以增大模板整体刚度，保证其自身稳定性。立面设计有40mm750mm（开口宽度）的梯形造型缝，深度20mm，间距450mm，防浪墙顶宽出墙身（且无面层钢筋网片），形成6处交角，其中阳角4处，阴角2处，造型缝和压顶形成数量众多的细部棱角，不仅对模板设计和安装过程中的接缝要求高，而且在拆模、仓位搭界立模过程中和墙体混凝土未达到设计强度之前，容易造成缺角掉棱。对此，要保证拆模的间歇时间，在拆模前混凝土应有足

36、够的强度，并且在拆模过程中要小心谨慎，避免拆模过程中的人为损伤。墙体厚度薄，人员无法入仓进行振捣操作，容易造成漏振、过振和振捣棒触及模板的现象。设计墙身钢筋网片（8、12）保护层厚度30mm，为保证保护层厚度和网片位置正确，对入仓和振捣的速度也会造成不利影响。对此，混凝土入仓层铺厚度及振捣要严格按规范操作，避免漏振过振现象。9.2.2施工工期防浪墙工程计划工期为4月上旬至6月下旬，浇筑期总计划91天。防浪墙部位施工受合同工期和度汛要求的限制，参建各方压力大，浇筑工期短，自身工序较多，质量要求高，都对防浪墙外观质量的形成造成一定影响。外界气温较高，浇筑完成后要及时养护，避免出现表面干缩裂缝。同时

37、，要求提高拌合物在拌制、运输、入仓和振捣过程中的速度，以满足规范要求。由于施工区具有雨热同季的特点，尤其在施工后期需要采取雨季施工措施，在保证施工进度的前提下，注意施工半成品防护的要求。需要加大设备投入和施工进度协调，防止“萝卜快了不洗泥”，而忽视对外观质量形成各要素的具体控制，造成质量实体与目标的偏差。9.2.3施工管理完善施工组织，设立专门的人员和组织对外观质量形成过程中的问题，有针对性地开展工作，避免造成局部或细节失控，致使无法达到整体效果。组织合理的技术和管理人员结构，具有足够经验的混凝土外观质量施工经验的管理和技术人员队伍，避免人员素质不能满足要求，形成“干完了，也学会了”的现象。完

38、善外观质量保证措施体系，在本工程总体质量保证体系的要求下，还要针对防浪墙外观质量建立外观质量保证措施体系，这样在制定外观质量保证措施时才能做到：细节入手、环环相扣。9.2.4施工工艺针对防浪墙混凝土外观质量控制标准和施工中常见的外观质量通病，施工工艺中的影响因素按照缺陷分析主要包括：9.2.4.1色调要求： 颜色要求基本一致，看不到明显色差。很显然，形成混凝土色调来自于骨料、水泥的颜色，造成色差的主要因素包括：水泥，不同批次、厂家生产的水泥，由于矿物天然颜色不同，或熟料水化后颜色产生的变异会形会造成不同浇筑块色调有所差异，它是影响色调的主要因素。骨料，砂和粗骨料由于产地不同，岩性不同，矿物的颜

39、色也有所区别，由于骨料和砂被水泥净浆包裹，除非岩性色调差异很大，一般不会对浇筑块色调产生明显的影响，但是砂和骨料的含泥量、有机物、碱活性则会产生较大影响。水，由于拌合用水的PH值、所含不溶物、可容物、氯化物、硫酸盐、硫化物、矿物质或离子与水泥产生水化反应时，拌合物固化后色调会有所不同。矿物掺合料，本工程计划掺加粉煤灰作为掺合料，其影响与水泥基本相同。半成品保护，在竣工验收之前，尤其是铺筑坝顶沥青混凝土路面和沥青洒布的过程中，容易对已浇筑的墙身造成污染。为满足防浪墙外观色调一致的要求，在原材上使用同一品种材料，汝州P.O32.5水泥，燕山产河砂及碎石，姚孟电厂以及粉煤灰，干江河河水，并严格采用实

40、验室出具的同一配合比，半成品完成后要加强外观防护，避免二次污染。9.2.4.2裂缝要求： 混凝土表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.2mm或长50mm以上的裂缝。 拌合物质量，在进行配合比设计时，在满足和易性要求的前提下，尽量减少用水量，掺加能提高混凝土保水性和粘聚性的掺合料或外加剂。本工程配合比中拟采用0.45水灰比，掺加ASD-5型高效减水剂，掺加姚孟电厂以及粉煤灰。浇筑，在混凝土浇注过程中，保证混凝土密实性的前提下，避免过振，造成骨料和砂浆分离；混凝土外露面收浆后，要及时抹面修饰。养护，浇筑完成后的养护期间，外界环境的不断变化，对混凝土表面水分损失和塑性收缩产生影响，应加强混凝土防护和养

41、护，避免产生表面裂缝。模板，模板吸水或漏水，过早拆除模板，且保护措施跟不上，下层混凝土吸收水分，也会使混凝土产生过早的塑性收缩，导致表面形成裂缝。鉴于此，模板拆除不宜过早，拆除模板时混凝土强度宜不低于3.5MP，拆除后混凝土表面应及时养护覆盖。9.2.4.3气泡要求： 不允许出现表面气泡。配合比，主要是用水量和砂子的细度模数影响较大，水泥水化所需的水分，一般只占水泥质量的25%左右，其余水分主要为满足混凝土工作性的需要，多余水分会造成大量水分子积聚，形成气泡。应选用细度模数为2.3-3.0的中砂，掺加减水剂，在满足操作要求的前提下减少用水量。拌合、振捣，拌合应充分，振捣应密实，严格按规范操作，

42、避免使混凝土内部产生较多气体，无法排除，造成表面气泡。9.2.4.4平整度要求：要求达到高级抹灰的质量验收标准，要求表面平整度不大于2mm。结合高级抹灰的质量标准，按照相关规范，将平整度允许偏差和检验方法列如下表高级抹灰允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法规范标准发包人要求1立面垂直度33用2m垂直检测尺或垂球检查2表面平整度32用2m靠尺和塞尺检查3阴阳角方正33用直尺检查尺检查4分格（缝）直线度33拉通线用钢直尺检查5压顶上口直线度33拉5m线，用钢直尺检查模板制作，模板面板的平整度是决定结构物表面平整度的主要因素，必须严格控制。模板安装，主要在立模过程中，整体钢模的垂直度、

43、上口直线度和角模与平面模板的连接应严格控制，结构成型后才能满足规范要求。支撑，定型钢模整体支撑，在就位和浇筑过程中应保持整体稳定。抹面，防浪墙顶面无模，经人工抹成平面，由于操作原因，容易造成顶面不平，或泌水过多，失水收缩后形成局部低洼。抹光收面应严格控制在混凝土初凝前进行，把握时间，分2-3次完成。9.2.4.5光洁度要求： 脱模后表面平整光滑，色泽均匀、无油迹、锈斑、粉化物、无流淌和冲刷痕迹。模板，模板表面不平整，不严密、脱模剂选用不当，质量不好，涂刷不均匀，模板表面有锈斑，都容易造形成结构物表面不平整、光滑，污染模板面，形成油迹和锈斑。配合比，用水量过大，混凝土易泌水，内部形成渗水通道，砂

44、率不足或细度模数不合理，造成细砂聚集在模板表面，拆模后粉化。拌制，拌制时计量不合格，投料顺序不合理，拌制时间不足，混凝土的粘聚性和保水性不满足要求，坍落度过大或过小。拌制不合格，往往造成混凝土工作性不好，容易在振捣操作中形成过振或欠振，从而加剧混凝土内部各固相和液相材料的不均匀性，表观质量也难以达到要求。浇筑，接缝处理不好，基面或老混凝土面吸水、漏水，诱发混凝土内部渗水通道；浇筑之前，对模板检查不严，模板漏水，且没有及时采取有效措施，致使局部泛砂；浇筑过程中，振捣不合格，多余水分沿模板和混凝土之间形成渗水通道，拆模后在混凝土表面留下流淌和冲刷的痕迹。为满足防浪墙外观光洁度要求，在施工过程中各工

45、序的操作必须严格按规范要求进行，避免以上因素的影响，才能达到光洁度的要求。9.2.4.6观感缺陷要求： 无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无错台、无冷缝或夹杂物，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋，无剔凿或涂刷修补处理痕迹。观感缺陷的要求主要还是结构性的一般要求，根据各种缺陷对其分析成因，施工中要早期预防，避免出现，形成良好的外观形象：9.3防浪墙外观质量保证体系图9.3-1 防浪墙外观质量保证措施体系框图根据上述分析，建立防浪墙外观质量保证措施体系，以保证在抓住重点的同时，注意各环节衔接、反馈与协调的系统关系，做到预控为主、综合运用，持续改进。防浪墙外观质量保证措施体系包括：管理保证措施和技术保证措施2大部分，11项主要保证措施，如图9.3-19.4防浪墙外观质量保证措施外观质量是由各施工要素共同形成，采用清水混凝土的一系列施工工艺，通过工序过程得以实现。各项保证措施分述如下：9.4.1成立专门小组成立专门的防浪墙外观质量QC小组，在质量检查科的领导下围绕防浪墙外观质量问题开展工作，对外观质量的评定和验收负责。其组成人员包括，组长一名，小组成员若干名，组长由本项目部外观质量评定员担任，小组成员包括各相关工序班组长、物质采购人员和现场专业技术人员。QC小组的职责为：协调各工序和操