隧道左洞二次衬砌施工组织设计.doc

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1、目 录一、编制依据2二、工程概况21.1 工程简介21.2 主要技术设计标准21.3 主要工程数量31.4 自然特征31.5 工程特点41.6工程重、难点4三、施工准备工作4四、施工工艺和施工方法54.1、工程测量控制54.2、防排水施工64.3、钢筋工程224.4衬砌模板台车244.5模板台车注意事项264.6衬砌模板台车操作程序274.7衬砌模板台车严禁操作事项294.8衬砌模板安装允许偏差和检验方法294.9、混凝土工程304.9.1混凝土拌合：304.9.2混凝土运输304.9.3混凝土的浇筑30五、质量保证措施331、组织措施332、技术措施34六、安全保证措施34七、环境保护措施3

2、6一、编制依据1、公路工程技术标准(JTG B01-2003)2、公路隧道施工技术规范(JTJ042-94) 3、福建省高速公路施工标准化管理指南4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）5、泰宁至建宁（闽赣界）高速公路A8合同段两阶段施工图等。6、九华山隧道左洞的施工情况、地质情况以及现场调查及踏勘情况。7、依据我单位综合施工能力、机械装备实力、技术力量和多年来参加高等级公路施工所积累的丰富的施工、管理经验。8、施工合同确定的年度计划安排，现场平面布置图。二、工程概况1.1 工程简介隧道左线ZK73+848-ZK76+676,左线长2828m,级占6.9%，级占11.8%，

3、级占36.3%，级占45%；沿线地形呈波浪状，沟谷较发育，宽度较大，切割较深，长度较长，地形起伏较大，地表植被较发育，进出洞口植被发育，覆盖层较厚。进口处地面高程546.41m,地表植被较发育。进口侧山坡自然坡度约1840，出口侧山坡自然坡度约2035。其中，左线隧道进口已开挖初支197.34米，左线隧道出口已开挖衬砌189.49米，工程范围内的人行横洞、车行横洞尚有部分未开挖。1.2 主要技术设计标准1.2.1 公路等级:高速公路。1.2.2 设计行车速度:80Km/h。1.2.3隧道照明计算行车速度：80Km/h1.2.4 限界:净高H=5m,净宽B=10.10.25m。1.2.5行车道宽

4、度:23.75m。1.2.6路面设计荷载:BZZ-100标准车；1.3 主要工程数量主要工程数量详见表1-1。序号工程项目单 位数 量备 注1隧道挡墙衬砌C25防水砼m345068.8未考虑变更2仰拱C25砼m32901.91.4 自然特征1.4.1气象资料项目区地处闽西北内陆山区，位于武夷山脉的低山、丘陵地带，属亚热带季风气候，受季风影响，温和潮湿、雨量充沛，四季分明，春季阴寒细雨连绵，夏季炎热且多大雨，秋季晴朗多雷阵雨，冬季寒冷有霜冻，山区多降雨。本区多年平均降水量1765-1845毫米，多年平均气温16-17.3；最高气温39.9；极端最低气温为-9.6，霜期平均约为50-100天/年，

5、雨季主要集中在4-9月，10月至次年3月为旱季。主要灾害性气候有季节性洪水、冰雹和霜冻、大雾等。1.4.2水文、地质地形地貌本项目路线方案位于福建省西北部三明市泰宁县和建宁县境内，处于武夷山脉主要构造线相一致。区内总体地势略呈中部高，两头低，沿线山岭绵延，地势变化较大，地势切割强烈。沿线穿越的地貌单元有构造侵蚀低山、侵蚀剥蚀丘陵地貌、何谷及阶地、山间凹地等。A8标段场区地层包括第四系堆积物和前第四基岩，粉质粘土和淤泥质土，卵砾石层。地下水稳定水位一般高于隧道顶板K=0.010.2m/d,估算隧道单洞涌水量约3630.50m/d，进口段涌水量约112.0m/d出口段涌水量约51.55m/d洞身内

6、地下水主要贮存在构造破碎带、岩性接触中，估算涌水量约1405.1m/d。估算单洞正常涌水量约3864.06m/d。1.5 工程特点1.5.1隧道工程地质条件差，类围岩及破碎带开挖较困难。1.5.2隧道进口有一道横向涵洞，与隧道洞口交叉施工影响较大，隧道进口路基为高填方路基，施工场地受限。1.5.3隧道地处偏远山区，道路狭窄，交通运输材料困难。1.6工程重、难点隧道类围岩及破碎带段开挖是本工程的重点、难点。三、施工准备工作1、根据监控量测反映围岩已经稳定，可进行二次衬砌施工。2、隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格运输采用汽车运输，确保满足隧道二次衬砌需求。3、机械、二次衬砌班组人员

7、投入86人已就位（进口和出口各43人），具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表。4、制定了二次衬砌施工工作的安全体系，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。5、测量放线、高程等工作已完成。6、技术交底已下发。四、施工工艺和施工方法隧道二衬施工工艺流程图检查净空及初期支护表面情况割除外露超长的钢筋、锚杆，整平凹凸不平的表面以及渗漏水处理安装环、纵向透水盲管和盲沟铺设防水板原材料检验和试验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位安装施工缝止水带灌筑混凝土隐蔽检查合 格不合格格充气及隐蔽检查不合格合格拆模养生钢筋制作邦扎支设封头模板 混凝土试验拌和4.1、工程测量控制对每模二次衬砌，都将在模板台车就位

8、后用全站仪测量其轴线偏位，用水准仪测量其高程偏差；拆模后也将复测一次。要求偏差，满足规范要求。 4.1.1洞外平面控制测量：隧道洞外控制复测采用全站仪测量系统来提高测量的精度，洞外控制采用B级，高程采用四等水准进行复测。 隧道内导线按等边直伸导线布置，且形成导线网。 4.1.2 高程控制测量 ：隧道衬砌误差影响值，由洞内和洞外两部分组成，按公路测量技术规则规定，高程衬砌限差50mm，即误差为25mm，其洞内分配值为17mm。为保证万无一失，洞内高程按四等水准要求施测。 4.1.3作业实施计划：洞外联测，应选在阴天，气温稳定，无大风情况下进行洞内控制测量采用闭合环的方式，每个导线环边数不大于6条

9、。坚持三级复测制。4.2、防排水施工隧道结构防排水施工一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理等工序。4.2.1 基面检查处理1、基面处理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水；对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理可按初期支护面处理图4-2-13进行；a 对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。初期支护面处理图4-2-1 b对有凸出的管道时，用砂浆抹平（见初期支护面处理图4-2-2）。基面检查处理（检查净空及初期支护表面处

10、理）环、纵向排水盲管安装施工缝止水条安装防水板铺设防水板原材料检验和试验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位施工缝止水带安装灌筑二次衬砌混凝土隐蔽检查合 格不合格隐蔽检查不合格合格拆模养生混凝土试验拌 和修补结 束图4-1-1 隧道结构防排水施工工艺流程图初期支护面处理图4-2-2c对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（见初期支护面处理图4-2-3）。初期支护面处理图4-2-3对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L=1/61/10（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。2、基面处理质量检查净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺

11、寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度5cm。4.2.2排水盲管施工排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见图4-3-1。钻定位孔安装锚栓捆扎盲管盲管纵向环向连接铺设盲管图4-3-1 环向、纵向排水盲管施工工艺流程图 排水盲管布置环向

12、排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。1）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。2）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为12cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。3）在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形

13、排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。4）纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。 施作步骤与方法1）按规定划线，以使盲管位置准确合理。 2）钻定位孔，定位孔间距在3050cm。3）将膨胀锚栓打入定位孔。4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。5）对环、纵向排水盲管采用三通相连。 横向排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与侧式排水管（沟）的水力通道，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水管（沟）。施工控制要点1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。2）盲管用

14、无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。排水盲管安装质量检查1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。2）施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。4.2.3 防水板施工（1）施工工艺流程在基面严格按照规定要求处理完成后，进行防水板铺设，防水板铺设包括铺设准备、垫层铺设、防水板固定、防水板焊接等环节。1. 垫层及防水板检查、检验；2. 画焊缝搭接线；3. 垫层材料及防水板截取取。1. 工作平台就位；2. 接通电路线；3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备

15、防水板固定防水板焊接焊缝补强移工作平台下一循环洞 内电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸合 格不合格质量检查垫层及防水板铺设洞 外其施工工艺流程见图.图4-4-1 防水板施工工艺流程图（2）施作步骤与方法1) 铺设准备洞外检查、检验垫层材料及防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求： 防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于10mm。 台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查

16、刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。 台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。 台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。 台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。防水板铺设专用台车可参考图4-4-2图 4-4-2 防水板铺挂作业台车示意图防水板宜选用高分子材料，幅宽一般为24m，厚度不得小于1.2mm，且应符合设计要求，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。塑料防水板的物理力学性能应符合表4-4-1的要求。表4-4-1 塑料防水板主要物理性能项目拉伸强度（MPa）断裂延伸率（）撕裂强度（KN/m）低温弯折性抗渗性指标165506035无裂纹0.3MPa,30min无渗漏2）

17、垫层铺设对于设计为分离式的防水板，先进行垫层铺设，垫层材料根据设计选用，一般采用射钉固定（如图4-4-3所示）。图4-4-3 暗钉圈固定垫层示意图其铺设的具体步骤为：a. 先在隧道拱部位标出纵向中线；b. 使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设；c. 用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，一般拱部0.50.8m，边墙0.81.0m，底部11.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定；d. 缓冲层接缝搭接宽50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲

18、层压紧。3）防水板铺设a. 防水板铺设应超前二次衬砌施工920m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；b. 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；c. 采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；d. 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪

19、手工焊接，并确保其质量；f. 两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见图4-4-4）；4）防水板固定a. 对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。b. 对于设计为复合式的防水板，则按设计要求在铺设基面打设膨胀锚栓或射钉，采用悬吊法固定。c. 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；5）防水板焊接 a. 焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；图4-4-4 防水层焊接示意图b. 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；c. 开始焊

20、接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；d. 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm（见图4-4-4）；e. 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 f. 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图4-4-5）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；图4-4-5 防水板搭接示意图g. 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；（3）施工控制要点1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；2）任何材料、工具、在

21、铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；6）浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。 4.2.4防水板施工质量检查a、防水层质量检查方法检查方法检查内容适用范围直观检查1. 用手托起防水层，看其是否与喷射混凝土层密贴2. 看防水层是否有被划破、扯破、扎破等破损现象3. 看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊

22、、假焊、烤焦等现象外露的锚固点是否有塑料片覆盖一般防水段要求焊缝检查1.2.3.4同上5.每铺设2030延长米，剪开焊缝23处，每处0.5米看是否有假焊、漏焊现象特殊需处理防水段b、防水层保护措施1、 在二次衬砌前，不要在铺设防水层的地段进行爆破作业；2、浇筑混凝土时二衬台车注意模板、堵头等损坏防水层。充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用

23、肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。4.2.5 止水带施工二次衬砌的变形缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，一般采用一种或几种防水措施，在施工中应按照设计要求认真施做。常见设计有止水带的施工缝防水构造形式见图4-2-5-1(a)、图4-2-5-1(b)。图4-2-5-1(a) 施工缝外贴式止水带和止水条防水复合构造形式图4-2-5-1(b) 施工缝外贴式和中埋式止水带防水复合构造形式变形缝常用的构造形式见图4-2-5-2（a）、（b）。（a）变形缝中埋式止水带与外贴式止水带复合使用图4-2-5-2 变形缝常用的构造形式（b）中埋式止水带、遇水膨胀止水条与嵌缝材料复合使用4.2

24、.5.1中埋式止水带施工（1）施工工艺流程中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如图4-5-4所示。挡头模板钻钢筋孔固定钢筋卡固定止水带下一环止水带定位拆挡头板灌注混凝土图4-2-5-4 中埋式止水带施工工艺流程图（2）施工方法及步骤沿衬砌轴线每隔0.51.0m钻一12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带（其施作方法示意见图4-2-5-5）。图4-2-5-5 中埋式止水带施工方法示意图4.2.5.2 止水带施工控制要点（1）止水带埋设位置应准确，其中间

25、空心圆环应与变形缝重合。（2）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。（4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。（5）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足以下要求（见图4-2-5-6）：图4-2-5-6 止水带常用接头形式（6）橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的“搭接”。（7）止水带粘接前应做好接

26、头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。（8）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。（9）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。（10）衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。4.2.5.3止水带安装检查：

27、（1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。（2）止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。（3）用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。（4）止水带接头的检查：1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。2）接头强度检查：用手轻撕接头。3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。4.3、钢筋工程1、钢筋工程

28、加工弯制前应调直，并将表面油腻、水泥浆浮皮铁锈应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法，伸长率：级钢筋不得超过2%，级钢筋不得超过1%。钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）序号项 目允许偏差检验方法检验数量1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处施工单位全部检查2同一排中受力钢筋水平间距拱 部10尺量两端、中间各1处边 墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10，-5尺量两端、中间各2处钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法检验数量检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量施工单位按钢筋编号各抽检10

29、%，且各不少于3件尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋安装及保护层允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度10、-5尺量两端、中间各2处2、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面积的百分率应符合设计要求。3、当设计未提出时应符合下列规定：(1)焊（连）接接头在受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%; (2)在构件的受拉区绑扎接头，不得大于2S%，在构

30、件的受压区不得大于5O%; (3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；(4)在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”）。检验数量：全部检查。检验方法：观察和尺量。4、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求，当设计无要求时，不少于4个加2。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、计数检查。5、钢筋施工技术要求：(1)所用钢筋为2及

31、12钢筋。(2)交点处联接方式为焊接。(3)钢筋尺寸严格按照设计图纸施工。4.4衬砌模板台车4.4.1、主要技术参数1、主要外形尺寸模板半径：R5500mm 模板长度：20269mm 台车高：7422mm理论中心距：6600mm2、行走机构移动方式：自行式 行走轮组：4行走速度：20米/min 行走电机功率：5.5KW减速器型式：摆线针轮减速器3、液压系统系统额定压力：20Mpa 额定流量：10L/min系统工作压力：9Mpa 油箱容积：14454L体积：6031872mm3 液压操作：十联阀组合4.4.2主要结构台车由行走机构总成、门架总成、模板总成、电器操作控制系统、液压系统五大部分组成。

32、4.4.2.1行走机构总成：由四个行走小车组成，两个主动轮小车和两个被动轮小车，分别安装在两测的两个行走梁下，由操作员操纵电源开关，使台车（前进或后退）移动。4.4.2.2门架总成：由六榀门架组成。立柱外侧有支撑单侧墙模板的丝杠和4组调节侧模板的油缸。门架上部是工作平台，有模板平移装置，可操纵液压阀，使模版整体左右平移。另有四个拱部模板起升油缸和液压操纵台。4.4.2.3模板总成:模板总成决定混凝土表面完好程度。在圆周上由一块拱部模板和两侧模板组成。在长度方向上由螺栓连接成需要长度的模板。侧模板与拱顶模板采用铰链连接，侧模板可绕铰链转动，以便调节模板的伸缩，满足断面衬砌要求。4.4.2.4液压

33、系统：由液压操纵台(电机、油泵、滤清器、十联阀等组成)、四个起升油缸，四组侧模板调节油缸、两个平移模板油缸、各类阀及管路组成。4.5模板台车注意事项4.5.1拱部模板升降油缸和侧模板调节油缸，是为调整模板尺寸所设计的，不承受混凝土浇筑时产生的垂直立和侧压力。浇注受力是由各类机械千斤顶、支撑丝杠和模板刚性来承受的。在侧模板油缸旁均配置有支撑丝杠。4.5.2台车移动时安全注意事项4.5.2.1操作台车人员，必须由熟悉台车性能的专职人员操作。4.5.2.2台车上平台前后两侧与地面前后两侧必须有直接监护人员进行移动式监护。4.5.2.3台车移动前，必须认真检查台车，是否收缩到位置。4.5.2.4侧丝杠

34、临时固定是否牢靠，防止移动过程中松脱支地。4.5.2.5侧纵联两头育种不在移动前，必须将丝杠零时支护，防止模板与门架摆动而折断油缸。4.5.2.6上纵梁与门架必须保证单侧三组以上，将千斤顶附位支护。4.5.2.7在移动前，模板底部必须认真清理衬砌时的支架和残留物体，防止碰撞模板。4.5.3每一个工作循环前要校对钢轨是否平直，钢轨中心距与衬砌中心距是否对齐，检测钢轨牢固性。枕木所垫间距，一般不得超过600mm。4.5.4每进行一个作业循环后要认真检查各部位螺栓、销子的松动状态，对各种连接件重新检查紧固。4.5.5台车行走机构、丝杠千斤顶要定期打黄油，减速电机要定期保养。4.5.6液压系统应无泄漏

35、现象，液压油应清洁，工作时应随时观察系统压力情况。注意工作环境防止影响正常运行使用。4.5.7台车支撑到位后，底纵梁支轨丝杠必须牢固可靠，以免造成扭曲变形。4.5.8台车浇注前，小心边墙支撑地丝杠务必顶牢于地面。4.5.9为了你和他人的安全，请严格按造规范操作台车。4.6衬砌模板台车操作程序4.6.1 检查台车各部分，有无损失和变形的地方。4.6.2按要求在需要润滑的部位加上润滑油。检查液压油的油标，是否缺油。4.6.3检查电路电器安全装置和液压系统。4.6.4台车行走到衬砌位置后便可立模，立模前模板台车处于脱模状态。4.6.5.立模程序4.6.5.1合闸通电，液压系统运转；4.6.5.2调整

36、台车至衬砌位置后，将支撑行走梁底部丝杠支撑于钢轨上并旋紧；4.6.5.3操纵液压控制阀，调整各部模板起到位置。先确定拱顶模板位置隧道断面相符。精侧各切线、腰线中心位置。（这时所有支撑丝杠和千斤顶都在分开状态），在各油缸旁边支好支撑丝杠。（拱部起升、侧模板调节、模板横移均采用液压控制）；4.6.5.4操作换向阀手柄，使水平油缸平移，可调整模板台车中心距与衬砌中心线对齐。4.6.5.5操作换向阀手柄，使竖向油缸上升。调整台车达到预定高度后，旋紧竖向千斤顶。4.6.5.6操作换向阀手柄，使侧向油缸撑出。同时调整节流阀，粗调侧模板至预定位置。4.6.5.7关闭电机，来向摇动换向阀手柄，使侧向油缸卸压。

37、调节测向支撑丝杠，使台车侧模达到灌注状态。4.6.5.8启动电机。保持油缸压力。4.6.5.9小边墙地锚丝杠和其它支撑杆件定位。检查各铰接点和主要的螺栓紧固区，检查窗口锁定等。4.6.5.10端模板档护与支撑，由用户自行确定档护支护方法。4.6.5.11立模完成后检查各支撑点的稳定性和整体相关尺寸，检查无误后，可进行注浆。注浆前台车外表需涂刷脱模剂，以减少脱模的表面粘力。4.6.5.12注浆时，混凝土最大下落高度不能超过3m，混凝土坍落度掌握在9-13cm范围内。台车前后混凝土高度误差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。4.6.5.13采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多

38、次数左右对称的振动方法。防止台车因振动时的微移位或弹性变形。4.6.6.脱模程序4.6.6.1首先拆下侧面支撑丝杠一端的销子，放下丝杠。然后再拧松拱部平台支撑千斤顶，并从纵梁下部抽出摆放好，防止台车移动时掉落伤人或摔坏。4.6.6.2拆除端头挡渣墙支护杆件和紧固件。4.6.6.3拧松行走梁下边的支撑丝杠（离轨平面约60100mm）。4.6.6.4拆模：操纵液压控制阀，首先收回侧模板油缸，然后再降落拱部升降油缸。注：收模操纵油缸时应点动、后再续动收位。4.6.6.5台车移动位置前，必须按照4.5.2要求进行。移动到位置后，请切断电源。4.6.6.6清除模板表面的异物和检查模板表面质量（分模线、接

39、模线、铰接线、窗口、注浆口）4.7衬砌模板台车严禁操作事项4.7.1电源动力线截面不符合功率要求，电源线路缺相，线路磨损外裸时严禁合闸启动。4.7.2液压油低于警示区时，严禁使用。4.7.3台车移动时严禁在轨道上碾压任何它物和单侧移动。4.7.4严禁单侧一次注浆超过1米以上。4.7.5台车完成衬砌循环后的接模时，严禁用高压力操作顶升油缸。4.8衬砌模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙角15尺量2起拱线10尺量3拱 顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量4.9、混凝土工程4.9.1混凝土拌合：1.1混凝土拌合要严格按照配合

40、比设计进行施工，试验人员要求现在调制，一般情况下每班抽测两次。1.2严格按照配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合以下要求：胶凝材料1%，外加剂为1%，粗细骨料2%，拌合用水为1%。1.3混凝土拌合不应小于3分钟。1.4混凝土拌合站要求生产能力在4.9.2混凝土运输2.1混凝土在运输中应保持其均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时， 要满足坍落度的要求（即预留坍落度损失）。2.2混凝土宜在搅拌后60分钟内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。2.3混凝土搅拌运输车装料前，必须将筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再

41、次加水。2.4混凝土在运输过程中，拌筒应保持2-4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030秒后再将混凝土喂入泵车受料斗。2.5严格禁止不符合泵送要求的混凝土入泵。责任人：现场技术主办及试验人员。4.9.3混凝土的浇筑3.1混凝土自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落高度不得超过2米。在浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况，当发现变形时，应立即采取加固措施。施工过程中如果发现坍落度不足时，不得擅自加水，应在试验人员的指导下用追加减水剂的方法解决。3.2混凝土应连续浇筑，当因故发生间歇时，其间歇时间应不小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过

42、时，应按接缝处理，衬砌混凝土接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求进行设置。3.3 混凝土的浇筑水平分层进行，分层厚度0.5m。浇筑拱墙时，为防止出现偏压，浇筑时应严格对称分层。混凝土随到随用，在现场停留时间不宜太久，以影响泵送效果。砼现场严禁加水，若因砼和易性、坍落度等原因造成泵送困难时，及时向现场试验人员或主办反映，以便于与拌和站协调处理。 4.9.4混凝土的振捣采用插入式振捣器进行砼振捣，拱顶主要采用附着式振动器振捣。每个振点振捣时间宜为20-30s，振捣至混凝土表面泛浆、不下沉、不冒泡为止。且振捣时间至少10s，但也不宜过振，以免引起混凝土离析。捣固时，振捣棒的移动距离不超

43、过振捣棒作用半径的1.5倍（50cm），振捣棒与模板的距离不大于20cm，且避免碰撞钢筋、模板。振捣棒的移动距离，尽可能保持一定的规律（采用直线行列位移），防止漏振或过振。振捣棒振动时不断的上下移动，以便振实均匀，混凝土分层施工时，振捣棒插入下层混凝土不小于5cm，以便使上下层混凝土紧密地连接。振捣棒在一个部位振动完毕后，要缓慢匀速地边振动边向上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。灌注混凝土连续进行，并在拱顶埋设补偿收缩注浆管，考虑到拱顶混凝土难以灌满宜采用泵送挤压法灌注拱部混凝土，注浆管的纵向间距为4m布置。4.9.5砼的拆模养护混凝土达到强度的70%后进行模板台车拆除。衬砌台车

44、拆除后，加以维修处理，外涂脱模剂。砼采用喷雾养护，养护时间不少于14d，根据现场的空气温度、湿度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。每天养护次数以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。4.9.6混凝土防裂措施1、防止和减少二次衬砌开裂主要措施1.1混凝土加减水剂，可以减少单位水泥和水的用量；1.2设置防水隔离层。1.3提高混凝土灌筑工艺和提高业务水平，并加强混凝土震捣和养护，精心施工，以提高混凝土衬砌的施工质量。1.4在两侧边墙对称分层灌筑混凝土，到拱脚处停止1h左右，待边墙混凝土衬砌下沉稳定后，再灌筑拱部混凝土衬砌。2、二次衬砌有害裂缝处理方法2.1隧道二衬衬砌结构一旦发现漏水的裂缝将用水泥砂浆等嵌缝和补强。根据裂缝宽度大小，采用不同材料嵌缝：（1）细小裂缝用水泥浆或环氧树脂等涂刷和嵌缝。（2）对较大裂缝，用M10号水泥砂浆或膨胀水泥砂浆嵌缝。（3）对大裂缝（缝宽大于5mm），采用环氧树脂砂浆，或采用压浆、钢筋网喷混凝土等进行补强。3、矮边墙与边墙施工缝的处理方法：3.1浇筑矮边墙砼时预留钢筋接茬筋，以使边