顺泰施工组织方案.doc

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1、目 录1、施工方案总体部署1.1编制依据1.2工程简介1.3组织管理及总体目标2、厂内加工制作2.1加工部署2.2材料供应计划及质量控制2.3加工工艺流程及技术措施2.4涂装处理工艺2.5包装、搬运、堆运、装卸、运输3、现场安装3.1准备工作3.2施工测量3.3钢结构施工3.4屋面、墙面系统安装4、工程质量保证措施4.1组织机构保证4.2设计、翻样保证4.3原材料采购保证4.4加工制作保证4.5安装施工保证4.6现场焊接保证4.7成品及半成品保护措施4.8安装、售后服务承诺及其他5、施工安全目标及保证措施5.1安全目标及措施5.2安全事故的预防5.3施工现场的安全管理6、现场文明施工管理6.1

2、现场文明施工6.2环境保护及环卫管理6.3一般措施6.4施工配合措施7、施工计划7.1主要机具使用计划7.2劳动力计划7.3工期保证措施8、施工协调措施第一章、施工方案总体部署1.1编制依据（1）甲方提供的施工图纸及相关标准图集；（2）国家相关的施工技术规范及标准；（3）我单位质量保证手册、质量体系程序文件；（4）我单位长期积累的丰富施工组织经验及施工能力；1.2编制原则（1）本施工组织设计编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。（2）满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则；（3）满足与业主、设计及有关单位协调施工的

3、原则；（4）充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工；（5）采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案；（6）贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全；（7）采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；（8）充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率；（9）充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地；（10）合理选择资源和运输方式，节省费用开支。1.3编制内容我单位在认真分析研究了设计图纸及技术要求，并对施工现场进行了详

4、细踏勘的前提下，编制施工组织设计，分别对施工组织、劳动力计划、施工总布置、施工总进度、施工技术方案、主要施工机械设备、质量安全保证措施、文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。1.4 施工总体目标根据本工程的建设实际情况，组织精兵强将，采取切实可行的措施，用以指导该工程的施工组织与管理，以确保优质、高速、安全、文明地完成该工程的施工任务。我们将依据业主的要求，确保工程达到如下目标：（1）质量目标：工程竣工验收质量按国家颁发的建筑安装工程质量检验评定标准规定的合格标准执行。（2）工期目标：共 个日历天内完成招标范围内的全部钢结构安装。（3）安全目标：完全响应招标文件的安全施工管理规定，在施工期间

5、严格遵守国家、安徽省有关防火、爆破和施工安全及文明施工、夜间施工、环卫和城管、计划生育等有关建设工程管理规定，切实履行职责，加强进度、安全质量的全方位管理，建立健全各管理体系，规范施工对施工现场及操作过程应采取必要的安全技术措施，杜绝一切事故发生，建立规章制度和防护措施。（4）环保目标：达到环境保护法、相关法规标准、安徽省有关工程施工环境保护规定及招标文件的有关要求。（5）文明施工目标：争创省文明施工标准化工地。2.1工程简介2.1.1工程简述2.1.2建筑设计说明安徽淮海实业发展集团有限公司顺泰金工装配联合厂房工程建筑面积约为 平方米，主要工作内容包括屋面钢结构和整体钢结构的钢柱、钢梁、钢檩

6、条等构件，屋面、墙面为压型钢板。本建筑物为单层轻钢结构（局部夹层），结构安全等级为二级，设计合理使用年限为25年，建筑抗震耐火等级为二级，生产火灾危险性为丙级。（四）、组织管理及其目标为了有效地对此工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、文明施工等的目标，我们将在本工程项目施工中组建具有丰富经验的项目管理体系并实行项目经理负责制。项目部将从设计施工图的协调、业主、监理的配合，分承包方的控制，施工场地的综合安排，施工工期工序搭接协调，施工质量的控制监督，施工全过程监控等方面进行全面项目管理。在公司内将由工程部经理亲自领导，由公司生产副总经理担任项目总

7、负责，确保工程施工的顺利、有序、高质量、高速度、安全、文明地完成。1.4.1项目总体管理体系及其组织机构我公司将组建由总经理为首的，由各分管副总经理和部门经理及有关人员组成的本项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作。工程总体组织机构及职责如下：业务管理本工程业务管理及与各配合单位的协调 计划部进行总体计划、调度、进度控制、资源控制财务部工程财务管理公司设计院 图纸的设计、翻样及与业主与设计院配合公司生产副总经理技术部工艺技术及处理技术问题，确保技术文件准确、合理供运部保证材料供应和成品运输生产部生产计划及生产进度控制，保证生产制作进度和产品保管、交付装备

8、部生产设备的维护和保养，确保设备的正常运行质管部质量管理和质量检验控制，确保产品质量板材公司屋面墙面板的生产控制钢结构公司钢框架结构的生产控制安装公司安装计划及安装人力、物力、财力的准备调度项目经理部安装准备工作、安装施工计划及安装全过程的控制。1.4.2项目部组织机构项目部由项目经理统一负责，控制工厂和工地的所有有关本工程钢结构的业务，包括设计、材料采购、机械设备、工艺评定和制定、制作加工、运输、质量控制、现场施工、验收等工作。项目经理业主设计监理施工负责人技术工程师技术工艺部质量安全部工程施工部材料设备部合约财务部生产加工部深化设计材料采购产品的制作产品的检验产品的运输产品的安装施工协调项

9、目部组织机构：针对本工程的特点及对公司产品的针对性，公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装的任务，为此，公司将组建以总经理为首的、各部门经理、安装公司经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括深化设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成，确保业主满意。第二章、厂内加工制作 2.1加工部署2.1.1加工制作管理体系工厂加工制作在生产部经理的领导下，由

10、项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：设计院工程的深化设计和加工图设计技术部负责工艺设计和施工组织设计供应部负责原材料供应质管部负责质量管理、检验和试验综合计划部负责综合协调和总体进度控制钢结构加工负责钢结构、檩条、天沟等的加工板材加工负责金属屋面及墙面板的加工2.1.2加工图控制从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。技术设计工作由总工程师为主负责，

11、具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。加工图的控制应严格按质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。2.1.3组装及焊接工艺文件制订由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：2.1.3.1根据建筑钢结构焊接技术规程、钢结构工程施工质量验收规范的规定，提出焊接工

12、艺评定方案。2.1.3.2重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确认满足设计要求才能使用。2.1.4人力资源准备详见“劳动力计划”部分叙述。2.1.5主要加工设备配置详见“主要机具设备使用计划”部分叙述。2.2材料供应计划及质量控制本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行其职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“质量保证措施”部分。2.3加工工艺流程及技术措施2.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施2

13、.3.1.1放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。2.3.1.2下料切割(含剖口)针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见表。下料切割的精度要求项 目允 许 偏 见宽度和长度

14、2.0mm边缘缺棱不大于1.0mm平 面 度不大于2.0mm垂 直 度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡 口 角不大于52.3.1.3边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用铣边机或刨床加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孔均采用平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。2.3.1.4组立定位组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在组立前应对翼板、腹板及其他零部件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后

15、才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本要求见表。H型钢组立精度要求项 目允 许 偏 差高 度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐1-2mm顶紧面间隙0.5mm2.3.1.5埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用21000门式自动焊机。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。焊接型钢质量要求项 目允 许 高 度截 面 高 度3mm腹板中心偏移2mm翼板对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3m

16、m扭 曲 度不大于5mm焊 缝 质 量根据设计要求焊 缝 高 度根据设计要求2.3.1.6矫正焊后应根据不同的构件的构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在矫正机上进行矫正。2.3.1.7组装电焊（手工焊）H型钢、端头板、加筋板，连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行

17、外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。构件的焊接加工质量要求见表。梁、柱组装焊接质量要求项 目允 许 偏 差高度（长度）柱梁弯曲矢高5mm5mm扭 曲不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸3mm3mm柱脚板平面度3mm端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm2.3.1.8锁口、三维钻和端头加工锁口在组装电焊前进行，H型钢锁口采用锁口机床上加工，H型钢钻孔在三维钻床上钻孔，端头加工则在铣边剖口机上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。2.3.1.9制孔钢结构的零件钻采用平面钻孔机床进行钻孔，部件、构件采用三

18、维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求具H14的精度，孔距控制精度要求见表。制孔主要项目精度要求项 目允 许 偏 差同一组内任意二孔间距1.5mm相邻二组端孔间距3.0mm孔中心偏移1mm柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离10mm连接同一构件的任意二组安装孔距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm墙支撑构件二组安装孔距离3mm2.3.1.10 H型梁的制作原材料进厂检 验矫

19、正、检验间柱支承板连接板、劲板检 验钻 孔切割、下料、铣削检 验翼腹板下料检 验H拼装主 体焊接、检验构件定长、钻端孔、开坡口总 装焊接、矫正除锈油漆包装发运切割、下料、铣削 H型梁的制作流程图 下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。 基准的选择：高度方向：对于钢梁的上表面长度方向： 中心线宽度方向： 中心线主体的加工梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。根据上面定出的基

20、准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装。拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。焊接次序和参数见焊接要领。焊接矫正后，待装。加劲板、连接板加工加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。加劲板等的组装以翼腹板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。焊接矫正，半自动切割定长度。钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），安放衬垫板。2.3.1.11预拼装当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷

21、尺和角度模板测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。2.3.1.12抛丸除锈及涂装本工程所有构件及其他零部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。详述见“2.5涂装处理工艺”。2.3.2屋面系统加工工艺流程及技术措施2.3.2.1檩条檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于2mm，高度不大于1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许有肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。2.3.2.2压

22、型钢板的生产压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。检查所需彩板的标签与要求是否相符符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差

23、检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。2.4涂装处理工艺2.4.1工艺及技术要求2.4.1.1工艺设计工程的一般涂装工艺过程为抛丸除锈表面清灰底漆涂装面料涂装。2.4.1.2涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8

24、923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。2.4.1.3涂装工艺及技术措施涂装工艺方案：工厂内先涂底漆，面料现场涂装。施工方法:工厂内涂装采用喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂, 面料涂装采用专用喷枪涂装。钢构件涂装工艺控制要点施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。施工所用工具应清洁平燥，涂

25、漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。漆膜未干化之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。2.4.2抛丸除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2级，粗糙度达到RZ30m以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。2.4.3工厂涂装工艺图防腐材料配套/批准/采购

26、验收运输现场堆放防腐材料调配钢构件基底处理抽样检验点交/封样/送仓底漆（中间漆）喷涂产品保护清理场地质量验收2.4.3.1材料储存油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用油漆的存放应采取严格的防火措施。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35，按原桶密封保管。（或按油漆说明书保存） 油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种油漆进行安全措施挂牌。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。2.4.3.2材料试验油漆按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆

27、产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。2.4.3.3施工工艺施工气候条件的控制涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。当气温在5以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30以上的恶劣条件

28、下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工;涂装施工油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施

29、工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附

30、着力，造成漆膜剥落。2.4.4现场修补工艺2.4.4.1现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。2.4.4.2焊接部位应在焊接后的24小时内修补。2.4.4.3修补部位用电动除锈机除至St3级，2.4.4.4修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。2.4.4.5各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。2.4.4.6严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。2.4.4.7注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。2.4.4.8各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交QC、

31、涂料技术服务员、监理工程师确认。面料配套验收运输现场堆放面料钢构件基底处理抽样检验点交/封样/送仓检查前几道漆膜是否完好面料涂装产品保护清理场地质量验收2.4.5现场涂装工艺图：2.4.5.1涂装前处理涂料前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。涂装前的基层处理：按照钢结构防火涂料应用技术规范CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清除干净。所以，在涂刷面料前，对钢结构需作面料保护的构件表

32、面，必须进行认真检查，是否有锈迹或尘土等其他脏物，首先对钢结构层表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用钢丝刷或电动纸片砂软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局部有油污时可用工业用洗洁净进行刷洗和擦洗，吹干燥后然后涂刷面漆。2.4.6涂装检验2.4.6.1涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。2.4.6.2涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。2.5包装、搬运、堆运、装卸

33、、运输2.5.1包装对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。2.5.2搬运和装卸在厂内将使用吊装和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件,构件严禁自由卸货,吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。2.5.3堆放构件的堆放应满足以下要

34、求:按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。2.5.4运输根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同和行车安全责任协议，提前制订运输计划。应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。本工程的运输包括施工机械器具、结构构件等。结构散件加工

35、后捆装和桶装运输，运输的手段主要采用汽车运输。运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。第三章、现场安装3.1准备工作项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：3.1.1对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工

36、计划，交底的主要内容有：工程概况及施工部署；合同及有关协议；施工组织设计；质量、安全及组织纪律;3.1.2办理好有关施工的手续3.1.3在现场与前道工序施工单位及甲方的交接工作。3.1.3.1进行现场布置：如原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。3.1.3.2生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。3.1.3.3对与安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。3.1.3.4与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期及交叉作业协调计划。3.

37、1.4组织机构及劳动力计划建立现场项目部，编制劳动力安排计划。3.1.5机具准备本工程现场所用的主要施工设备为各型吊机、电焊机等， 其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。具体计划见“7.1主要机具使用计划”部分说明。3.2施工测量3.2.1、建立平面控制网建立平面外定位控制点根据施工总平面上拟建建筑物的相关数据，甲方提供的定位点及土建施工单位提供的轴线控制点，用经纬仪、水准仪、钢尺布设10个永久性平面外控制点。施工控制网点的测量，应进行闭合误差校核，误差值1/5000。平面控制网点的保护：统一的施工控制网点，应设置标志，标志应牢固、稳定、不下沉、不变位，并用混凝土包护。建筑物轴线的定

38、位及标定A测量由主轴线交点处开始，测量各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，然后把轴线延伸到建筑物外的轴线桩上（注意围护），并在周边围墙上用红油漆画上轴线标记，标识清楚。B分画轴线开间尺寸，用总长度尺寸进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差。C延伸轴线标志的轴线桩设在距离基础边11.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。D轴线控制网：控制轴线是施工放线、轴线控制的直接依据，因这些控制轴线均在柱位上，施工时，均应在这些轴线的基础上向建筑物内侧偏1M作为内控网。 3.2.2、高程控制点设置根据甲方提供的水准点，用水准仪准确地引测到施工现场，用于监控的水准点位置

39、，应牢固稳定，不变形，不下沉。高程的引测进行往返一个测回，其闭合误差值不大于等的n值（n为引测站数）。本工程计划埋设三个水准点，组成控制网。3.2.3吊装前应对柱预埋螺栓进行轴线校验。合格后方可开始吊装。3.3钢结构施工根据工程实际情况和工期要求,现场项目部计划安排二支结构吊装队伍两台吊机（具体将根据现场情况确定）进行吊装。根据图纸设计情况，结构吊装顺序从跨端向另一端沿长度方向推进。涂装等施工工艺穿插其间，具体的施工计划可根据实际情况作出调整。3.3.1安装次序结构吊装队进场后，各专业组按先后次序逐步进场到位，在前道工序的轴线尺寸,基底标高复核合格的情况下，安装的方法将是：3.3.1.1先是钢

40、梁的吊装：安装次序为从一端向另一端推进。采用2台QY25A型汽吊进行。钢梁安装次序为从中间向两端推进，采用汽吊逐榀吊装。3.3.1.2钢梁吊装前应先在地面拼接平台上进行组装拼接，应采用水准仪、钢卷尺和经纬仪控制梁的几何尺寸、挠度、侧弯等，严格控制钢梁的组装拼接精度。3.3.1.3梁吊装后，应及时用缆风绳和次梁、斜撑等进行稳定；3.3.2安装施工进度计划本工程安装施工的各区块的各工序之间均为同步交叉作业,具体进度计划详见“工程进度计划表”。3.3.4主要工序安装施工方法及其质量要求3.3.4.1钢梁吊装先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线和基准

41、标高。检查钢梁的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况，待检验合格后即可提供吊装。钢梁采用汽吊吊装，先试吊，吊装时应对准基准中心线进行安装，同时用水准仪控制标高，吊装后，使用经纬仪校正柱的垂直度。钢梁吊装的主要质量精度要求见下表：项 目允 许 偏 差支 承 面 标 高3.0mm支承面水平度1.5mm支承面中心偏移5mm中心线对定位线偏移5mm基准点标高3mm梁 挠 曲10mm梁 顶 标 高15mm3.3.4.2梁吊装为保障梁吊装的精度要求，梁的地面拼装一定要做到平、直、精、准。在地面搭设拼接平台(用于长度超过12.5M的钢梁),对钢梁按编号进行适当摆放,平台和拼接钢梁用水准仪、经纬

42、仪测量校正，同时检查钢梁的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况，然后进行地面组装拼接，待检验合格后即可提供吊装，吊装时应先试吊。梁的主要质量指标应符合下表：项 目允 许 偏 差长 度5mm对口接头错边2mm拱 度0-10mm侧 弯小于8.0mm扭 曲小于8.0mm焊缝质量根据设计要求梁安装的主要质量要求：项 目允 许 偏 差梁跨中垂直度主 梁2.5mm挠曲侧 向8mm垂 直 向0-5mm二 端 高 差10mm梁与柱顶面高差3mm紧固轴力复验螺栓长度确定高强度螺栓投入高强螺栓初拧复拧高强度螺栓扭矩自检高强度螺栓终拧质量验收扫 尾现场磨擦面复检磨擦面处理冲钉投入临时螺栓投入临时螺栓拧

43、紧3.3.4.3梁高强度螺栓连接施工工艺高强度螺栓连接一般规定及验收。根据设计要求，高强度螺栓连接由一个螺栓、二个螺母、一个垫圈组合而成。高强度螺栓连接应由制造厂按批配套供应，并按批提供出厂质量保证书。高强度螺栓连接必须分批验收，并在同批内配套使用。高强度螺栓连接，按性能等级的不同，均须制出明显的标志，以便使用时，不混淆出错。高强度螺栓连接的储运、保管和发放。高强度螺栓连接在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸，以防止损伤螺栓。高强度螺栓连接应按不同的规格、批号分类保管，不得在露天堆放，在储存过程中，应防止受潮生锈。高强度螺栓连接在安装使用前，严禁任意开箱。高强度螺栓连接的领取，发放应按当天施工

44、需用量，不得随意多领，施工结束后剩余的连接应严格按批号分别妥善保管，不得乱扔混放，沾染污物及碰损螺纹。高强度螺栓连接的施工要求。钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。高强度螺栓施工前，应先复验连接构件磨擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接，并在相同条件下同时发运。抗滑系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件磨擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。高强度螺栓长度的选用按下式计算：L=L+L式中：L连接板层总厚度（逢1、2、3、4进5，逢6、7、8、9进10）L附加长度见下表：螺栓直径(mm)16202224附加长度(mm)25303540高强度螺栓连接板接触面应平整。高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：不得少于安装孔数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；扩钻后的螺柱孔（A、B级）不得使用冲钉。不得用高强度螺栓兼作临时螺