高速站站主体结构施工方案.doc

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1、苏州轨道交通2号线土建工程高速站站主体结构施工方案1编制说明1.1编制依据1.1.1 苏州市轨道交通2号线工程高速站站土建工程施工合同。1.1.2 苏州市轨道交通2号线土建工程高速站站施工图纸。1.1.3 我单位现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。我单位地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果。1.1.4 遵照的部分技术标准及规范如下；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；地基与基础工程施工质量验收规范（GBJ50202-2002）；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1、2）；混凝土结构施工

2、图平面整体表示方法制图规则和构造详图（04G101-3）；地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999(2003年版)；钢筋机械连接通用技术规程；钢筋焊接及验收规范；建筑施工手册；国家、行业、地方颁发的相关其他规范和标准。1.2编制原则1.2.1 本施工方案在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备的配套能力的基础上，围绕着响应合同、确保安全、保证质量、缩短工期、降低造价、文明环保的目标来编制。1.2.2 遵守合同、履行义务，确保本标段全部工程达到国家现行的工程质量验收标准及苏州轨道交通二号线工程设计文件的要求，工程合格率达到100。施工现场达到苏州市文明施工的统一标准，确

3、保现场安全文明施工达到“市级文明工地”标准。1.2.3 严格执行施工过程中涉及到的相关规范、规程、设计标准。1.2.4 在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程实际特点，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。1.2.5 施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出、内容全面、思路清晰特点。2工程概况2.1概述车站有效站台中心里程为DK0+309.327，设计起点里程为DK0+000.000,设计终点里程为右DK0+492.127车站主体结构外包长度495.20m。本次施工为车站一期部分，设计起点里程

4、为右DK0+273.327，设计终点里程为右DK0+492.127，长度为218.8米。一期部分主体结构为地下单层，顶板覆土1.51.85m,1628轴设地面站厅层。车站宽度为20.6m左右，一期车站主体结构型式1轴至16轴为单层三跨钢筋混凝土箱形框架结构，局部为两跨结构。顶、中、底板与侧墙形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。同在车站端头设置风亭，确保空气流通。本车站主体结构工程使用年限为100年，安全等级为一级，结构重要性系数为1.1。结构抗震烈度为6度，设防分类为乙类，抗震等级为三级。2.2 主体结构断面及尺寸车站主体结构的主要尺寸如下：边墙厚度： 700mm；顶板厚度：700mm/

5、400mm；底板厚度：800mm，站厅层处中板厚度：400mm；顶梁：10001500mm/700mm1200mm；中梁：900mm1000mm；底梁：1000mm1600mm；框架柱：600mm900mm/600mm700mm；车站结构断面见下图。图2-2 ：116轴结构标准断面图图2-2 ： 1628轴结构标准断面图2.3 主要材料及混凝土保护层2.3.1混凝土钢筋混凝土框架柱：C40垫层：C20内墙、中板：C30车站防水混凝土C30（顶、底板及侧墙），抗渗等级P8，顶板及与顶板一次浇筑的侧墙采用具有补偿收缩能力的微膨胀混凝土。2.3.2 钢筋HPB235,HRB3352.3.2 混凝土保

6、护层顶板、底板、侧墙受力主筋：迎土侧(外侧)50，背土侧(内侧)40mm；中板：35；顶梁、底梁受力主筋外侧50mm,内侧40mm；中板梁受力主筋：30mm框架柱：40.主体结构内部电梯井：30mm；箍筋、分布筋和构造筋的保护层厚度不小于20；3施工部署及安排3.1方案概述主体结构均采用明挖顺做法施工。混凝土采用C35,抗渗等级为P8的混凝土。结构防水采用结构混凝土自防水体系与外防水相结合。柱采用C40混凝土，底板下层为200mm厚C20混凝土垫层。钢筋采取在地上加工场下料、制作，垂直运输至基坑内安装；模板采用18mm新竹胶板，支架采用48厚度为3.5mm厚碗扣式钢管，按照600mm900mm

7、1200mm进行支架安装。侧墙与顶板采用18mm厚新竹胶板，紧贴模板设置50mm100mm次楞方木，中心间距200mm。主楞采用100mm100mm方木,间距600mm。混凝土为商品混凝土，罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣，洒水养生。3.2项目管理人员与分工项目管理人员及分工见下表。主体结构的施工组织机构由项目经理部、职能部门和工班三层组成，在施工中应各司其职，认真负责，相互协作，互相监督。具体分工见表3-2。3.3施工总体计划根据本工程车站与区间各部分工程内容及工作流程大致相同的特点，以及各部分分项工程和各工序之间搭接的合理性，拟将本车站划分为10个施工段。段与段之间设置施工

8、缝或者诱导缝。计划于2010年8月5日开工，2010年12月9日完工。为了不影响高铁的正常施工，由高铁桥墩下向南侧方向施工，最后施工北侧结构。经理部配备1名工段长和1名技术负责人在工程部的指导、协助下全面负责管段内的安全、质量、施工技术及进度管理。作业队在工区负责人，项目经理部的统一组织指挥下，分工协作，紧密配合，确保工程管理目标的实现。表3-2：项目主要管理人员及分工表序号姓名职务分工1周蔚项目经理负责全面工作2刘彬生产副经理主抓整体施工生产，力使其达到质量、安全、文明、环保的优质工程3齐刚项目总工负责整体施工方案和技术指导4蒋利生工程部部长负责具体施工方案和整体技术、质量控制5张俊杰安质部

9、部长主要负责本车站安全管理和控制6罗军强试验室主任主要负责各种原材质量和成品质量检测，砼的质量控制7张凤友物设部长主要负责材料的采购8牛占银现场技术员主要负责现场技术管理和检查9尚冰现场技术员主要负责现场技术管理和检查11胡中平A区现场工长主要负责现场管理和调解，人员和机械的调配3.4施工流程主体结构的施工工艺流程为：基坑开挖、接地网施工、垫层、底板及侧墙防水施工、底板钢筋施工、底板模板施工、底板混凝土浇注、侧墙钢筋施工、侧墙模板及支架施工、侧墙混凝土浇注、顶板支架模板施工、顶板钢筋绑扎、顶板混凝土浇注、顶板防水施工、结构回填。具体流程见图3-1；图3-1：主体结构施工流程图4施工准备4.1施

10、工场地布置根据实际提供的施工场地控制范围，结合本工程的施工特点，在满足正常施工作业和生产管理的前提下，按照文明施工和安全生产的要求，对本段土建工程进行了合理的安排。项目部已建成项目部驻地，建一钢筋加工场，设置一变压器，各项配套设施已健全。4.2劳动力组织安排结合本工程工序多、专业性强的特点，进行人力资源的优化配置，做到管理人员职责分明、权限到位，操作人员一专多能，特殊工种持证上岗。劳力计划主要由钢筋作业队、模板砼作业队、支架作业队、防水作业队组成，下设直接生产的作业班组，人员将根据工程进度需要，分期分批组织进场施工。作业具体工种组成详见表4-1劳动力计划表。表4-1： 劳动力计划表施工工序序号

11、工种人数主要工作内容主体结构施工1技术人员5技术交底、施工测量、质量管理、过程施工记录、施工资料整理等2安全员2施工安全监督3司机2汽车吊司机4电工2负责施工中的涉电作业5机修工2负责施工中的机械设备维修、保养。6电焊工6钢筋的焊接作业7钢筋工30钢筋的加工与安装8混凝土工15混凝土作业9架子工15脚手架的搭设10木工15特殊部位的模板加工与安装11模板工15模板加工与安装12杂工10其它4.3施工主要机械设备表车站基坑降水及基坑开挖阶段所需主要配套机具设备见表4-3，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定：表4-3 主要施工机械设备表序号设备名称规格型号单位数量用 途1起重机25

12、t台2重物吊装2木工锯床MJ106台2木料加工3木工刨床MB106D台2木料加工4钢筋对焊机UN100台2钢筋加工5交流电焊机BX3-500台24钢筋加工6钢筋切割机GQ40台2钢材加工7钢筋弯曲机GW6-40台2钢筋加工8插入式振捣器3N35台4砼振捣9平板振捣器台2砼振捣10木模板2.441.22块/砼施工11钢管脚手架碗扣式m3/砼施工12空压机DVF-12/7台1凿毛、清理13混凝土泵台2砼施工5施工工艺及方法5.1 主体结构施工段单元划分为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：5.1.1 诱导缝

13、设置考虑内部设施的整形(避让较大孔洞及横向框架)，结合车站附属结构情况，综合考虑避免将分段接缝设于顶板洞口、风亭结构或集水井范围内；5.1.2 施工缝避开地下水和裂隙水较多的区段；5.1.3 水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或板与侧墙的交界处，应留在高于板面不小于300mm的墙体，墙体有预留空洞时，施工缝距孔洞边缘不小于300mm;5.1.4 钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；5.1.5 在平面上，结构节段施工缝设置在结构柱间受力较小部位，设在结构受力较小的部位，即梁跨的1/31/4处，以保证结构体良好的受力状态；5.1.6 主体结构施工缝与诱导缝尽量重合

14、设置，减少防水隐患；5.1.7 环向施工缝间距1624m(两跨或三跨一个施工段)左右，以满足设计和规范的要求，防止梁板混凝土开裂，控制混凝土的收缩；5.1.8 主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作；根据以上原则，和土方开挖相对应。将本结构纵向划分为10个施工段，竖向分次浇筑。具体施工分段见后附图1。5.2主体结构施工步骤主体结构施工步骤见图5-3： 序号示 意 图说明1基坑开挖到位后平整基地，施工接地网，施工垫层，铺设底板防水，浇注底板混凝土，侧墙混凝土浇至掖脚上30cm处。2待底板强度达到设计值后拆除第二道支撑，浇筑框架柱至顶板梁底处，施工侧墙防水3浇筑侧墙，及顶板混凝土，施做顶

15、板防水4待顶板混凝土强度达到要求后，拆除第一道混凝土支撑，回填，恢复地面图5-3：标准段116轴结构无换撑处施工步骤图序号示 意 图说明1基坑开挖到底后施工接地网、基底垫层，浇注底板，底板达设计强度后拆除第二道支撑。2浇注侧墙至第一道混凝土支撑下方，待边墙达到设计强度后，安装第一道换撑，凿除第一道混凝土支撑。3浇注剩余侧墙、立柱及顶板。(顶板即远期规划中板)图5-3：1628轴有换撑处主体结构施工步骤5.3施工前期工作施工前期工作的主要内容：基坑开挖，基底验槽，桩间渗漏水处理，浇注垫层混凝土，测量放样，脚手架支撑系统设计验算，材料的进场与检验。5.3.1 基坑开挖至设计标高后，仔细测量、放样及

16、验收，严禁超挖。基坑开挖采用机械开挖到基底以上30cm后，人工开挖至设计标高并进行测量复核，确认无误后平整基底。5.3.2 基坑开挖到基底后，对基底地质情况进行核对，满足设计要求后组织基底验槽。5.3.3 完成验槽后，首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再浇筑混凝土垫层。5.3.4 结构施工前，疏干基底渗漏水，对围护结构表面进行有效的防水处理，确保围护结构表面不渗漏。5.3.5 垫层施工完毕后，进行测量放样，定出结构尺寸和边线。5.3.6 对侧墙、立柱、顶（中）板模型支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排进料。5.3.7 防水材料的检验、进料。5.3.8 对结构施工顺序、施

17、工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。6钢筋工程6.1钢筋材料进场前的验收6.1.1 每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识。6.2.2 钢筋运输至施工现场后，要求进行外观检查，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与设计相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。6.2.3 在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。6.2.4 检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标

18、明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。6.2 钢筋加工钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。6.2.1钢筋加工、弯制前的检查、检查钢筋是否检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。、钢筋的表面应洁净、无损坏，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。、钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。、检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。6.2.2钢筋的加工、所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期

19、检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。、钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计及规范加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。、特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。、钢筋加工制作控制项目应符合如表6-2规定。、钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。表6-2：钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差检查单元和数量单元测点方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3

20、件1用钢尺量2弯起钢筋折点位置20mm23箍筋内净尺寸5mm24箍筋弯钩尺寸角度1352弯后平直部分10d6.3 钢筋的连接及锚固6.3.1 为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接。6.3.2 根据钢筋部位以及施工环境的不同，钢筋的连接接头采用不同的形式。水平钢筋可以采用搭接焊、套筒连接，竖向钢筋可以采用电渣压力焊或机械连接，防杂散电流构造的纵向钢筋，必须采用搭接焊连接、梁、柱构件的受力钢筋采用套筒连接，钢筋密集处不宜采用搭接焊连接。6.3.3 无论是采用何种连接方式，均严格按照相应的技术规程认真施工，保证接头的质量。6.3.4 采用套筒连接的钢筋

21、，钢筋接头一端下料时须采用砂轮切割机切割，防止钢筋切断机切割产生的坡口影响机械连接的强度。6.3.5 钢筋的接头位置必须相互错开35d并不小于500mm，同一截面的受力钢筋数量占总数量的比率不得大于50%，钢筋接头不设在箍筋加密区。相邻两钢筋的搭接接头均错开位置，接长钢筋相邻两列搭接接头位置错开，接头中心点错开距离大于1.82倍的抗震锚固长度6.3.6 钢筋连接时的具体要求钢筋的最小锚固长度如见表6-3（1）所示：表6-3（1）： 纵向受拉钢筋的最小锚固长度LaE混凝土标号C35C40HRB235d2523d21dd2525d23dHRB335d2528d26dd2531d29d支座负筋伸入支

22、座应大于35d(当钢筋大于25时应大于40d),正筋伸入支座不得小于30d；钢筋绑扎搭接长度见下表6-3（2）所示；表6-3（2）：纵向受拉钢筋最小搭接长度砼等级钢筋C35C40d25d25d25d25HRB33534d37d31d34d40d44d36d40d注：1、在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不小于300mm2、受力钢筋直径d28mm时，不宜采用非焊接的搭接接头箍筋及拉筋末端应作成不小于135弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。当施工困难时，允许以封闭焊接箍代替，但焊接接头位置应位于梁梁柱截面长边的中部。钢筋的接头a.顶板，中板、底板、侧墙可采用闪光对焊或电弧搭接焊，搭接长度双面焊

23、5d,单面焊10d.b.柱子(不含暗柱)的主筋连接采用钢筋连接器时，主筋每边多于4根时应分在三个截面上连接。c.钢筋接头位置设在受力较小处，宜避开框架的梁端，采用钢筋连接器接头时应有性能检测报告，并经过认可：墙体受力钢筋可采用搭接焊接头。相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，错开距离不小于500mm和35d中的较大者，且在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50。柱子（不含暗柱）的主筋连接采用钢筋连接器，主筋每边多于4根时应分在三个截面上连接。d.构件正弯矩受力钢筋:（顶板、中板、顶梁、中梁的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋）均不允许设置钢筋接头

24、（对焊除外，但应设置在近支座1/3的范围内并按规定错开）钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。e.构件负弯矩受力钢筋:（顶板、中板、顶梁、中梁的上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，侧墙的外缘钢筋）可在跨中1/3的范围内设置钢筋接头并按规定错开。6.4 钢筋安装的技术措施、安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。、在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。、浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。6.

25、5底板、侧墙、顶板钢筋绑扎6.5.1 底板(梁)钢筋绑扎、开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，为确保混凝土层的设计厚度，制作细石混凝土保护层垫块，其抗侵蚀能力和强度应高于构件本体混凝土，水胶比不大于0.4。底面配筋保护层垫块间距1000mm，因此，对于上层钢筋要采取架立措施，采用22间距1000mm900mm钢制作架立钢筋，以固定上层钢筋网。、在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%，焊接位置必须位于受压区。、底板（底板梁）上层钢筋不得在跨中，下层钢筋不得在支座。6.5.2 墙钢筋绑扎、墙水平钢筋采用搭接，水平钢筋每段长

26、度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。、侧墙采用14钢筋做为拉结筋，呈梅花型布置，间距450mm450mm。6.5.3 顶板钢筋绑扎、顶板钢筋绑扎在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。、顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。、顶板116轴拉结筋采用14拉结筋，1628轴400厚顶板拉结筋采用钢筋12，间距均为450450，顶板处设架立筋22间距1000mm900mm，1628轴400mm顶板蹬筋为

27、16间距600mm600mm。、在顶板开洞处，尤其是1628轴400mm厚顶板处上有空洞时，当孔洞直径或边长小于0.3m时，将钢筋绕过洞边；当孔洞直径大于0.3m且不大于1m时（或洞边钢筋无法绕过洞口时），孔洞边需设附加钢筋（置于板筋内侧）每侧附加钢筋面积不小于被截断钢筋面积的一半，且沿受力主筋方向的附加钢筋需锚入板端支座15d,具体做法见图6-5，沿分布筋方向的附加筋伸过孔洞边缘的长度不小于30d;洞口尺寸大于1m时，孔边需设置加强梁，按照图纸相应要求施工；盾构孔、出土孔等远期封闭的孔洞，需按照设计要求，在孔边预埋板梁等构件钢筋连接器。图6-5：顶板开动加强筋示意图6.6 钢筋在节点处的处理

28、6.6.1 墙柱与底板的节点墙、柱竖向钢筋应插到基础底部，并支在底部钢筋上，钢筋末端呈90度弯折6.6.2 墙柱与顶板顶梁的节点、墙竖向钢筋锚入顶板的长度不小于LaE(最小锚固长度)，中墙锚固末端做成10d弯钩，边侧墙锚固末端做成15d弯钩，如下图6-6（1）所示。图6-6（1）：墙与顶板的节点示意图、立柱钢筋锚入梁内长度不小于LaE,角柱钢筋与梁上部纵筋搭接。柱钢筋在末端90度弯折，平直长度角柱不小于10d、中柱不小于12d.主体内部结构负一层暗柱纵向主筋锚入侧墙长度不小于LaE，末端做成15d弯钩。柱节点如图6-6（2）所示图6-6（2）：立柱与顶板节点示意图6.7 钢筋绑扎质量通病控制措

29、施钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率

30、。6.7.1 钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣。为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架中适当位置用电弧焊点焊几点。6.7.2 漏筋的预控：骨架成型的几何尺寸必须正确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度要同母体混凝土强度，垫块的厚度要符合混凝土施工验收规范GB50204-2002的规定，垫块放置的数量和牢固必须达到设计要求，并应起到固定作用。6.7.3 承重构件中受力钢筋因各种因素必须代替时，首先要征得设计同意，并在办妥书面签证后方可进行。6.7.4 重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来，

31、以增强骨架的整体性，拉筋的位置可每隔35个箍筋设置一个。组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料牌，逐号进行加工。检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸要求相符；并应按图纸安装顺序和步骤对号组装，防止漏筋。6.7.5 钢筋弯钩方向：曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按设计图纸预先放出实样，组装时应遵循实样外形绑扎，或采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型，以保证曲线形状的准确性。6.8 钢筋安装质量检查控制标准6.8.1 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。6.8.2 钢筋安装位置允许偏差和检验方法如下表6-8。表6-8：钢筋安装位

32、置允许偏差和检验方法项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查墙3绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+3，0钢尺检查和塞尺检查7模板及脚手架工程7.1模板设计主要原则7.1.1 首先保证接缝的严密性，然后保证构件的形状尺寸和相互位置的正确性，最后模板的构造相对简单，利于支拆方便。7.1.2 保证在施工中不变形，不破坏，不倒塌。7.1.3 在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明

33、施工。7.2 模板支架方案7.2.1 模板工程部位主要包括：底板模板、侧墙模板、立柱模板、（中）顶板模板。除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣脚手架。主体结构站台层侧墙、顶（中）板模板采用竹胶板2440mm1220mm，侧墙分二次施工，立柱与中板分一次施工。7.2.2 结构顶板支架的纵横向间距按照600mm900mm，竖向步距为1200mm。支架底端设置底托，顶端设置顶托，顶托上摆放纵向100mm100mm方木，纵向方木上铺设横向50 mm100mm方木，横向方木间距为200mm，横向方木上铺设模板。根据结构的高度选用合适的脚手架立杆高度进行组合，确实难以调节的，采取在底托

34、下铺垫方木的方式调节支架高度。顶板支架还必须按照技术规程设置斜撑。 7.2.3 侧模板采用竹胶板外加50mm100mm间距20cm竖楞，外侧横楞间距600 mm的100mm100 mm木枋,局部横向支撑加密，保证每块模板上至少有两道支撑。进行侧模板安装时，先立侧墙模，并用铁钉把竖向木楞按间距钉在模板上;然后按600mm的间距排列横向方木，并在碗扣式脚手架的横向钢管上安装可调U型顶托，调节U型顶托，让顶托托紧木枋;7.2.4 脚手架的立杆间距为600mm900mm，横杆间距为1200mm，并在立杆和横杆的两端设置顶（底）托和剪刀撑，确保结构的稳定。立杆的底托可以增大脚手架的承载面积，横杆两端的顶

35、托用来支撑模板的竖向靠带，并承受混凝土浇注过程顶模板的侧压力。7.3技术准备7.3.1 测量放线：用全站仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。7.3.2 标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。7.3.3 找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前

36、，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。7.4底板腋脚处模板的支设先对围护结构渗漏进行认真封堵和排水处理，同时施作侧墙防水层，满足要求后按侧墙方案进行施工。模板材料采用18mm厚竹胶板，模板后加设两根483.5钢管、“3”型扣件及方木斜支撑进行加固。模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定三角，阻止模板的移动。压筋和锚筋纵向间距80cm，压筋采用28筋。见图7-4所示。图7-4：底板倒角模板示意图7.5侧墙、立柱、梁及顶（中）板模板支设7.5.1侧墙模板支设侧墙立模时，模板均采用1220 mm2440 mm（=18mm）竹胶板；模板接缝夹3mm厚胶条防止漏浆；站台层及站厅层竖楞及横均选用50mm1

37、00mm 方木（方木均经压刨找平），横楞间距600mm，竖楞间距200mm，采用长宽高=1200900600碗扣脚手系统（配斜撑）支撑，设置剪刀撑以提高支撑系统的稳定性和安全度。侧墙模板工艺流程如图所示：图7-5(1):侧墙模板工艺流程图7.5.2立柱模板 立柱模板采用四块与柱等长=18mm的竹胶板拼装，竖楞采用 100100mm 方木，方木均经压刨找平，每30cm 一道。柱箍采用48mm钢管,每 50 一道，最底一道距地面30 。其板块与板块竖向接缝处做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用483.5mm 钢管斜撑，并和模型紧密连接保证模型稳定。模板及支撑系统刚度要事先经过检算

38、，立柱一次灌注成型，各项要求同侧墙施工。 图7-5(2)：框架柱模板示意图7.5.3梁模板 底模与侧模均采用=18mm的竹胶板，主龙骨采用48双钢管间距600mm,即脚手架立杆纵向间距为600mm。次龙骨选用 50mm100mm间距200mm 双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由吊车至作业面组合拼装。然后加横楞并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2处加间距为600mm的对拉螺栓。图7-5(3):底梁梁模板示意图图7-5(4):顶板梁模板示意图7.5.4顶板模板 顶（中）板模板采用=18mm的竹胶板；上层50100方木，间距200；下层100100，间距600，碗扣脚手支架单

39、元6009001200。复核顶(中)板底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平板模支架（安装水平拉杆），在横向方木上铺放模板并固定，然后绑扎钢筋，支模时按施工规范的要求起拱1L/10003L/1000，平面模板的变形控制在5mm以内。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只要该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。7.5.5 板与梁模板安装、梁底模及侧模均采用18mm竹胶板，梁底模铺设在横向方木横楞上，横楞架设于纵向方木之上，纵向方木搁置在顶托上。、模板

40、的安装顺序如下：脚手架搭设立柱钢筋柱模板顶托方木横楞梁底模梁侧模顶托方木横楞中板、顶板底模。、模板安装时，应先内后外，单面模板就位后，用工具将其支撑牢固。双面板就位后，用拉杆和螺栓固定，未就位和未固定前不得摘钩。、梁模板的安装先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线，按设计标高调整脚手架顶托的标高，将其调至预定的高度，然后在顶托的托板上固定方木，再在纵向方木上安放横向方木。方木安装后，用竹胶板安装梁底模板，并拉线找平。为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间，拆除困难的现象，可采取如下措施：a.支模应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。b

41、.梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉线通直将梁侧模钉固。c.混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。混凝土浇筑时，不得采用使支撑系统产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处。、中板、顶板模板的安装首先通线，然后调整脚手架顶托的标高，将其调到预定的高度，在顶托上架设纵向方木，在纵向方木上架设方木横楞，然后在横楞上安装竹胶板模板。铺竹胶板时，可从四周铺起，在中间收口。7.6模板验收及拆除的批准程序7.6.1支模完毕，经班组、项目部自检合格，报监理、安监验收合格后方能邦扎钢筋、浇筑混凝土。7.6.2 支架模板拆除前，必须向监理单位申请拆模报告，监理单位签字同意

42、后方可拆模。7.7脚手架拆除施工工艺7.7.1 拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆）。7.7.2 不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆除横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除长杆件时应两人协同作业、以免单人作业时造成内失事故。拆架时松开扣件的平杆件应随即撤下不得松挂在架上。分段拆除高差不应大于2步。拆下的杆配件应吊运至地面、不得向下抛掷。7.7.3 拆除后架体的稳定性不能

43、被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。8接地网施工8.1.接地网施工方法8.1.1 在每段基坑开挖至距基底设计高程30cm范围内时，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。8.1.2 水平接地网采用人工风镐挖槽埋设；对于接地引出线在钢筋网穿过时，用JRD型复合绝缘热缩带包缠铜排，后加热使热缩带与铜排紧密结合，保证钢筋与引出线之间的绝缘要求；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用低电阻率的粘土或粉末状强风化岩回填。8.1.3 为使接地体形成连通回路，水平接地体交叉、水平均压带的对接均采用普通铜焊，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体

44、的连接点为宜。8.2 接地网施工技术措施8.2.1 接地网施工在车站结构底板施工之前进行，分段施工，分段测量接地电阻来推算整体接地网的接地电阻是否满足接地电阻小于0.5欧姆的要求，若不满足要求时，及时通知相关部门进行处理、解决，经监理工程师同意后方可进行处理和继续施工。8.2.2 接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。8.2.3 接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水环。接地网引出端子需穿透防水层，是防水的薄弱点，引出端子为铜

45、板，防水方法是在铜板外加镀锌钢套管，套管底部焊接止水法兰，防水作法采用密封方式。8.2.4 每一段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。8.2.5 水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。8.2.6 接地网施工全过程应严格按GB50169-92电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范的有关要求进行。8.2.7 在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。8.2.8 接地网施工时，应对其进行检测。9混凝土工程施工9.1混凝土的制备运输9.1.1 结构混凝土在商品混凝土搅拌站生产，采用罐车运输至施工现场。混凝土必须使用经过批准的原材料和配合比生产。生产过程中严格按照规范进行操作，必须保证混凝土的搅拌时间，以便进而保证混凝土的和易性。现场施工混凝土的坍落度考虑泵送宜为13030mm。9.1.2 混凝土运输要快捷，不得耽误时间，运至施工现