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1、水泥搅拌桩试桩总结报告1.试桩布置形式及布置情况在DK67+000段，进行了3根水泥搅拌桩成桩工艺性试验,3根试桩已按原定方案顺利完成。水泥搅拌桩试桩分别布置在1-15、1-16、1-17 。搅拌桩直径为0.5m。设计桩长4.0m。实际桩长见附件：水泥搅拌桩试桩记录表。2.试桩施工机具：本次试桩选用PH-5A型深层搅拌桩机，主电机功率为45KW。试桩前所有机械都完成以下工作：（1）桩机上的压力表、电流表、深度刻度盘都已经过标定，达到合格。（2）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个吊垂线，并画上垂直线。（3）每台桩机桁架间横撑间距为1.2m,以便观察钻进与提升速度。同时在带动钻杆的链条上系上红
2、绳，直观地观察钻进深度。3.试桩的目的：(1)确认每根桩水泥用量(2)确认搅拌下沉、提升的速度和重复搅拌下沉、提升速度。(3)根据不同掺合比确定技术参数。(4)确定不同地质情况的桩体强度。(5)确定在该地质条件下，28天抽芯抗压强度不小于1.5MPa确定施工掺合比取得经济可靠，符合设计要求便于现场实施的工艺控制数据。以便指导本段水泥搅拌桩大面积施工。4.施工工艺参数的确定4.1钻机速度和提升速度提升速度采用0.8m/min。钻进速度采用0.9m/min。转速为56转/分，泵速600转/分，采用四搅两喷进行施工。4.2水泥掺和量的确定:每米水泥用量=水泥掺和量百分比3.140.250.25170
3、01-15、1-16、1-17水泥掺和量为15，50kg/m。4.3水灰比根据设计要求，水灰比为0.450.55。水灰比：0.5，水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥。浆液比重为（1+0.5）(13.1+0.51)=1.8234.4喷浆量每米喷浆量=每米水泥用量1.51.823。水泥掺和量为15的试桩每米喷浆量为41.1L/m。4.5喷浆压力喷浆压力为0.7MPa。5、施工过程质量控制（1）保证桩位准确，桩位偏差不得大于100mm；桩体垂直，垂直偏差应小于1.5%。（2）水泥掺入量不小于15%，每延米水泥用量不小于50kg.按设计要求施工，制备好的浆液不得离析，停置时间较长时按废浆处理。（3）
4、因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下1m，待恢复供浆时再喷浆提升。（4）专人记录每桩下沉或提升时间。深度记录误差小于100mm，时间记录误差小于10s，施工中发生的问题均在记录中注明。（5）每根搅拌桩施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管路中残浆，并适当清除钻头上的附带泥浆。6、施工工艺采用四搅二喷工艺，主要工作流程如下：（1）桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。（2）浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥浆，水泥浆应随配随用，浆罐内储浆量不少于单桩需用浆量。（3）预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉，下
5、沉速度0.9m/min，以利土体充分破碎。（4）提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷30S，按照0.8m/min速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的60%。（5）重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。（6）重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，将余浆注入地基中，并边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上50cm。 （7）四搅二喷完成后，关闭送浆闸门，提出钻头至地面移至新桩位，进行下一根桩的施工。场地平整测量放样及复核设备安装、调试水泥取样、试验钻机对位制备水泥浆液搅拌提升、同时喷浆复搅复喷提出地面下沉复搅
6、浆液检验移位进行下根桩的施工碎石褥垫层施工桩基质量检测 七、试桩结果：1）成桩7天后，采用浅层开挖1-151-17桩头目测检查搅拌均匀性、整体性及外观质量，并测量成桩直径。开挖深度为停浆面0.5m以下。2）成桩28天后，进行地基承载力桩身抽芯进行无侧限抗压强度试验。试验结果见附件。八、试桩结论 1、水泥搅拌桩深入下卧层电流值40A。2、水泥搅拌桩钻机机型选用：PH-5型深层搅拌桩机，主电机功率为45Kw3、提升速度采用0.8m/min。钻进速度采用0.9m/min。转速为56转/分，泵速600转/分，采用四搅两喷进行施工。4、每米喷浆量为41.1L/m，喷浆压力为0.7MPa。九.附件（1）水泥搅拌桩试桩记录表（2）地基承载力桩身抽芯进行无侧限抗压强度试验报告（3）成桩7天后工程照片
