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1、目 录一、概述2二、主要工程数量4三、施工进度计划4四、劳动力6五、机械、设备6六、钻孔桩施工76.1工工艺流程76.2平整场地96.3测量放线96.4埋设钢护筒96.5钻机就位96.6钻孔作业96.7泥浆106.8检孔106.9清孔106.10钢筋笼的制作与安装116.11灌注水下砼116.12桩基的检测126.13钻孔桩事故预防与处理12七、土方施工177.1土方施工流程187.2土方开挖工况197.3土方开挖前的准备工作207.4出土口及洗车槽设置217.5土方施工机械237.6土方挖运237.7场地清障方案267.8土方开挖时对工程桩的保护措施267.9基坑开挖的其它事项277.10土
2、方外运277.11基坑降排水287.12基坑监测287.13应急处理措施31八、质量保证体系33九、安全保证体系及措施37十、环保文明施工保证体系及措施39一、概述本工程地位于广州市南沙区丰泽路，交通较为方便，拟建1 栋5层医技楼、13 层住院楼，设1 层地下室，总用地面积32086m2，总建筑面积51690m2，其中：地上建筑面积约42436平方米，地下建筑面积约9254平方米。采用框架-剪力墙结构。本工程0.00相当于绝对标高7.95m，现场地表绝对标高约为6.958.25m，基坑开挖底相对标高-7.45m，基坑开挖深度为6.457.75m；电梯井开挖底相对标高为-9.20m，开挖深度为8
3、.60m；基坑西北角配电房开挖底相对标高为-5.20m，开挖深度为4.60m。基坑北侧壁安全等级为一级，其余为二级。1、工程桩施工采用钻孔灌注桩施工，直径分别为8001200mm，其中800mm桩径的工程桩有90根、1000mm桩径的工程桩有147根、1200mm桩径的工程桩有34根。桩中心间距根据设计图纸要求，桩底标高按设计的桩端承载力要求不同并结合超前钻揭露的岩层深度确定，工程桩的桩端入岩深度必须进入中风化花岗混合岩层0.51米，钻孔灌注桩采取隔桩施工，工程桩采用强度等级C40，在相邻混凝土达到70%的设计强度后，方可继续成孔施工。为减少土方开挖后桩机施工难度，加快施工进度，钻孔灌注桩从平
4、整后地面进行施工，平均地面绝对标高为6.95，实桩桩长约为25m。2、本工程地质情况据钻探揭露，地基土由第四系人工填土层及钻积土层，下伏基岩为下古界花岗混合岩组成。依地层埋藏深度自上而下分别叙述如下：1、素填土（Qml）：人工填土：为素填土，灰黄色，主部主要由粉质粘土回填而成，含少量砼块、碎石，下部主要由中粗砂回填而成，为近期堆填，结构较松散，稍经压实。顶面标高6.208.40m，层厚2.204.60m，平均层厚3.42m2、钻积土层（Qal，层号为）场地内钻积土层按土性不同从上而下可分为粉质粘土、淤泥或淤泥质土、中砂或粗砂、粉质粘土、粉砂或细砂等五个亚层，现分述如下：粉质粘土：灰褐色，灰黄色
5、等，可塑状，局部土质较软，粘性较好，韧性中等，干强度较高，含少量中粗砂，局部含较多碎砾石。顶面标高1.604.16m，顶面埋深3.304.60m，层厚0.805.10m，平均层厚2.88m。淤泥或淤泥质土：深灰色，饱和，流塑，含少量有机质及中细砂，偶见贝壳，局部含中细砂较多，易污手，具臭味，韧性中等，干强度低。顶面标高-7.405.11m，顶面埋深2.2014.70m，层厚2.1026.60m，平均层厚8.78m。中砂或粗砂：灰色，深灰色，局部灰黄色，饱和，松散稍密状，局部含较多淤泥及贝壳碎屑，粒度不均匀。顶面标高-5.360.27m，顶面埋深7.7012.20m，层厚0.905.70m，平均
6、层厚3.03m。粉质粘土：灰色，浅灰色，局部灰黄色等，可塑状，局部土质较软，软塑状，粘性较好，韧性中等，干强度较高，含少量中粗砂，局部含树根、腐木及碎砾石。顶面标高-13.941.96m，顶面埋深5.9021.60m，层厚1.007.10m，平均层厚3.45m。粉砂或细砂：灰色，深灰色，饱和，稍密状，含少量淤泥，局部夹薄层粉质粘土，粒度不均匀。顶面标高-17.32-5.67m，顶面埋深13.9024.60m，层厚2.405.00m，平均层厚3.78m。3、残积土层（Qel，层号为）粘性土或砂质粘性土：黄褐色，灰黄色，硬塑状，粘性较差，为花岗混合岩风化残积土，遇水易软化、崩解。顶面标高-18.3
7、7-4.70m，顶面埋深10.9025.700m，层厚1.904.90m，平均层厚3.02m。4、下古生界基岩（Pz1，层号为）根据钻孔揭露，场地内下伏岩石为下古生界花岗混合岩，按风化程度的不同，在钻孔深度范围内可分为全风化、强风化、中风化和微风化四个岩层，现分述如下：全风化岩层：黄褐色，棕红色，灰褐色等，岩石风化剧烈，岩石结构结已基本破坏，但尚可辩认，已风化成坚硬土状，遇水易软化、崩解。顶面标高-20.670.46m，顶面埋深7.6028.00m，层厚1.203.40m，平均层厚2.33m。强风化岩层：黄褐色，浅灰色，灰褐色等，岩石风化强烈，岩芯呈半岩半土状，手捏易散，岩质极软，遇水易软化、
8、崩解，局部夹少量或较多中风化岩块。顶面标高23.67-2.21m，顶面埋深5.1031.00m，层厚1.007.20m，平均层厚3.99m。中风化岩层：黄褐色，青灰色，灰褐色，灰白色等，中粗粒结构，块状构造，裂隙发育，岩石破碎，岩芯块状、碎块状，短柱状，岩质软较软，锤击声哑稍脆，岩体基本质量等级为级。顶面标高-28.87-34.9m，顶面埋深10.8036.20m，揭露厚度或层厚1.706.40m，平均厚度4.26m。微风化岩层：青灰色，中粗粒结构，块状构造，局部见少量裂隙，岩石较完整，岩芯短柱状，岩质坚硬，锤击声脆，岩体基本质量等级为级。 本场地地下水主要分为孔隙水及基岩裂隙水，人工填土，主
9、要由粉质粘土及中粗砂回填而成，土质结构较松散，具中等强透水性，含少量上层滞水；、粉质粘土，粘性较好，具微透水性，为本场地的相对隔水层；淤泥或淤泥质土，属饱和软土层，饱水但不透水，具弱透水性；中砂或粗砂及粉砂或细砂，分布较广、含少量淤泥、粘粒，具一定连续性，具中等强透水性，含水量较丰富；粘性土或砂质粘性土、全风化花岗混合岩、强风化花岗混合岩，透水性一般，具弱透水性，含水量不大；中风化花岗混合岩，裂隙发育，岩石较破碎，厚度较大，贮水性较好，具中等强透水性；微风化花岗混合岩，裂隙不发育，岩石较完整，贮水性差，具微弱透水性。本场地第四系孔隙水主要赋存在中砂或粗砂及粉砂或细砂层中，具微承压性，含水量较丰
10、富；基岩裂隙水主要赋存在中风化岩层中，含水量较丰富。根据勘察报告，地下水对混凝土结构腐蚀等级属微腐蚀；对钢筋砼结构中的钢筋腐蚀等级属微腐蚀。二、主要工程数量桩径（mm）桩数量（根）单根长度（m）总长（m）80090252250100014725367512003425850三、施工进度计划本钻孔桩共有271根，其中800桩有90根，其中1000桩有147根, 1200桩有43根,采用15台钻孔桩机。为合理安排工期及桩机工程量，800桩采用5台桩机、1000桩采用8台桩机、1200桩采用2台桩机。本工程为节约冠梁及护坡的施工时间，先对基坑边的工程桩进行施工，再进行基坑内的工程桩施工。施工工期为2
11、013年1月10日至2013年3月18日。各区进度计划如下:一区工程桩109根,施工工期为2013年1月10日至2013年2月1日;二区工程桩162根,施工工期为2013年2月2日至2013年3月18日;工程桩分区平面布置图施工进度指标表序号项 目进度指标（每月.台）设备台数备 注1800钻孔工程桩10根5台钻孔桩机21000钻孔工程桩10根8台钻孔桩机31200钻孔支护桩10根2台钻孔桩机四、劳动力序号工种数量备注1项目负责人12项目总工13质检工程师14测量工程师15施工员36安全员17材料员18资料员29钻孔桩工3010钢筋电焊工3011吊车司机112挖掘机司机1五、机械、设备主要施工机
12、械设备计划表序号设备名称规格型号单位数量1钻孔桩机/台152轮胎吊车1620吨台13泥浆罐车40m3台14工程车15吨台25挖掘机PC-200台26污水泵BWB-90台47交流电焊机40kva台68钢筋弯曲机GW-40台19钢筋切断机GQ-40台210泥浆泵BW-320台1511氧割设备移动式套112排浆泵DYN50-32台1513回灌泵HB80台1514钢护筒4500mm长个1515发电机200KW台3其他配套设备1全站仪1台2经纬仪1台3水准仪1台六、钻孔桩施工钻孔灌注桩施工主要为工程桩施工，直径分别为8001200mm，桩中心间距根据设计图纸要求，桩底标高按设计的桩端承载力要求不同并结合
13、超前钻揭露的岩层深度确定，工程桩的桩端入岩深度必须进入中风化花岗混合岩层0.51米，钻孔灌注桩采取隔桩施工，工程桩采用强度等级C40，在相邻混凝土达到70%的设计强度后，方可继续成孔施工。6.1工工艺流程场地平整桩位放线表土清挖砌泥浆池埋设护筒护筒制作修整桩机就位桩位复测钻进、捞取钻渣向孔内注水及粘土泥浆净化成孔检查、验收测量孔深斜度直径第一次清孔安装钢筋骨架、埋设超声波管钢筋骨架制作钻机移位下导管第二次清孔导管试拼、检修浇注水下混凝土混凝土运输拆、拔护筒混凝土预拌制作混凝土试件凿桩头配合比设计桩质量检测6.2平整场地在桩位处进行场地平整、杂物清除、夯填碾压密实后进行桩基施工，同时桩位测量定位
14、无误后方可埋设钢护筒。6.3测量放线按桩位要求，测量放线，并埋设好护桩。6.4埋设钢护筒根据本工程地质状况，护筒长度4.5m，壁厚不小于8mm，采用卷板机加工制作成型。钢护筒采用人工挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大1020cm的圆坑，将钢护筒吊放于坑中，调整护筒位置使钢护筒与钻孔桩中心重合，同时用线锤检查并调好护筒垂直度。护筒溢泥浆口的高度高出地面0.3m。护筒就位后周围用粘土对称均匀回填，分层回填密实保证不漏泥浆。夯填时防止护筒倾斜。如发现地基稳定性差，护壁能力不足，出现坍孔、缩孔时增加钢护筒长度。6.5钻机就位钢护筒施工完成后，将钻机就位固定，调试运转正常，并对钻头位置及垂直度精确定位
15、，使之与护筒内标示的钻孔中心重合，同时埋设好护桩，保证钻孔过程中的桩位精度，然后开始钻孔。6.6钻孔作业开始时用小速度钻进，投放粘土形成泥浆护壁，使初孔坚实、竖直，起到导向作用。粘土采用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土，泥浆相对密度为1.021.06，粘度1620s，含砂率不大于4%，胶体率不低于95%，先钻后钻以提高成孔速度。钻孔作业要坚持“勤松绳，少紧绳”的原则，随时察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听钻击声音，以判别孔底情况，防止松绳过多减低钻程和松绳过少造成落空锤而损坏机具或掉锤。钻击过程中应勤捞碴，如发现有失水现象应即时补水投粘土，如泥浆太稠，进尺缓慢时应清碴换浆。在遇到孤石和倾斜岩层时
16、，向孔内抛入片石，用低钻程反复钻砸；在砂层中钻进时，应加大泥浆比重，抛入小块片石，使泥浆和片石挤入孔壁，防止坍孔、缩孔及卡钻事故。钻进时有备用钻头，轮换使用，钻头及时进行更换修补。在钻孔过程中要定时检测孔中泥浆浓度，检测钻头位置及垂直度，定时用检孔器检孔，随时测量孔底标高。在钻孔过程中应及时取样，并作好记录，便于质检工程师和监理工程师确定桩的深度。6.7泥浆现场孔口一定距离内设泥浆及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，采用清水加粘土（或膨润土）制备护壁泥浆，泥浆比重控制在1.021.06；松散易坍地层为1.061.1。在钻孔过程中经常测定泥浆相对密度，不符合要求时，随时调整。沉淀池内泥渣应及时清理
17、。置换出的泥浆，应进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆混合使用，多余的泥浆，按环保的有关规定处理或外运弃置。6.8检孔用钢筋笼做成其外径等于设计孔径、长度等于孔径的4倍的检孔器。当检孔器不能沉到钻达的深度，或钢丝绳的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，则重新进行处理。6.9清孔钻孔达到设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，且地质条件与设计相符后，经监理工程师现场检查确认后即可进行清孔。清孔采用换浆法，至实测泥浆含泥率不大于4%，泥浆比重在规定以内即可停止。用测锤测量孔内的沉碴厚度小于2cm。清孔时，要保持孔内原有水头高度，以防止塌孔；不得用加深孔底深度方法代
18、替清孔。清孔作业分两次进行，二次清孔后，含砂率、泥浆比重及沉碴必须达到规范要求方可进行混凝土灌注。6.10钢筋笼的制作与安装（1）钢筋笼采用现场分节加工制作，加工尺寸严格按设计图纸制作。钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。主筋与加强筋、箍筋采用点焊固定。施工中按照以下规定加工钢筋笼。1）根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。2）将主筋放于加强筋上进行点焊。3）在钢筋笼外侧焊接16钢侧向钢筋，保证钻孔桩的保护层厚度。4）将制作好的钢筋笼放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的
19、长度及对应的桩号、节段。5）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。（2）钢筋安放1）用吊车吊起安放钢筋笼。起吊钢筋采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2个对称吊点。起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。2）下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因并进行处理，严禁高提猛放和强制下入。3）下放钢筋笼节与节之间在孔口错缝焊接，采用单面焊，焊缝长度为10d。4）下放钢筋时，测量人员应在场严格控制笼顶标高。用钢筋笼下放到设计标高后，用4根钢筋将钢筋笼焊在钢护筒和钻机上，防止钢筋上浮或下沉。6.11灌注水下砼（1
20、）首先安设D=300mm的钢导管，导管接头装卸方便并确保接口严密，保证不渗水不透气并要经闭水试验合格，并有足够的抗拉强度。（2）导管分节入孔内安装，位置保持居中，导管下口与孔底距离保留3050cm左右。（3）浇筑首批砼时在确认漏斗中储存砼量备足后，剪断隔水塞的铁丝，借助砼重量排除导管内的泥浆，隔水塞留在孔底。浇筑首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.0m。（4）首批砼浇筑正常后连续浇筑，浇筑过程中用测绳测探砼面高度，推算导管下端埋入砼的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管下端埋入砼的深度26m为宜。（5）在浇筑过程中将孔内溢出的泥浆引流至沉淀池处理或运走，防止污染环境。（6）当导管
21、内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压气囊。在灌注过程中，保持孔内水头高度，防止坍孔，定时探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，砼灌注完成时，砼面比设计桩顶标高至少高出1m。（7）桩基砼灌注完后，拆除孔口护筒。6.12桩基的检测桩基按设计和规范要求及规定的技术要求和频率配合第三方进行检测。6.13钻孔桩事故预防与处理1、坍孔（1）塌孔1） 塌孔原因泥浆性能指标不符合要求，孔壁未形成坚实泥壁；护筒内未及时补充泥浆，使泥浆水头高度未满足要求；护筒埋深较浅，下端孔口渗水；钻进速度太快；清孔后泥浆浓度、粘度太低，未及时补浆；清孔后停留时间过长；钢筋笼下放带动孔壁，引起塌孔。2）塌孔的预防及处理控
22、制钻孔进度，并选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，钻孔时投入粘土、片石，低钻锤钻击；保证护筒内水头高度；当孔口塌孔时，可立即拆除护筒，并回填，重新测量定位，埋设钢护筒重新钻进；当发生孔内塌孔时，回填片石和粘性土至塌孔段上12m，如塌孔严重时应全部回填，重新钻进；清孔时应指定专人补浆，保持水头高度和粘稠度；钢筋笼下放时应对准钻孔中心竖直插入，严防碰撞孔壁。2、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉
23、陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。预防和处理安装钻机时要使钻杆和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出
24、较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.3、钻孔漏浆漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法、凡
25、属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。钻击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复钻击增强护壁。、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。4、沉渣过厚：原因：泥浆指标不符合要求，含砂率过大；下放钢筋笼时间过长或钢笼碰撞孔壁，造成塌方。预防措施：清孔时严格控制泥浆指标，保证清孔后，孔内泥浆各项指标符合设计要求；尽量缩下放钢筋笼的时间，下放时应徐徐下放，不得快速钻下，如钢笼安放完毕后，孔内沉渣仍超出要求，采用二次清孔方法，直到沉渣符合要求为止。5、灌注混凝土时钢筋笼
26、上浮：原因：灌注混凝土时，埋管过深，或混凝土供应不上，混凝土已初凝，混凝土抱死导管。预防措施：经常上下提动导管，控制埋管深度，混凝土的供应要连续。另建议将部分桩的主筋加长通到底，加长部分主筋适当增加螺旋箍及加劲箍。6、断桩：原因及预防措施导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施
27、：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。预防措施：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。5供料和设备故障使灌注停工原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案(主要解方案：备用发电机、加强与其余拌合站联系，加强道路监控，减少路上等待时间
28、)。处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。7、灌注过程中坍孔事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：严格按施工操作规程施工。处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。8、导管拨空、掉管。事故原因和预防导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。掉管原因：导管接头连接不符合要
29、求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔。混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。9、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。混凝土和易性太差。导管埋深过大。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施：提起导管，减少导管埋深。接长导管，提高导管内混凝土柱高。可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。10、灌注高度不够事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用
30、多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。处理办法挖开桩头，重新接桩处理。七、土方施工由于本工程工期紧，当第一层冠梁及护坡施工完成后，马上开始下层土方的挖槽，这样施工需严格按施工进度计划安排充足的施工机械；土方的开挖涉及基坑稳定的问题，土方的开挖应严格地遵循分层分段的方法，严禁超挖。本项目土方开挖总量约为82141.18立方，土方开挖工期（含桩间喷射砼）为15天，根据现场的施工条件及施工进度计划，选用10台PC-200型履带挖掘机，开挖至基底后安排2台小型挖掘机进行找平作业。按照上述面布置和工期要求，可计算得出，基底开挖阶段日平均出土量约为30005000m3/天，峰值约为5500 m
31、3/天。7.1土方施工流程土方施工流程见下图7-1第一层土方开挖冠梁施工土方开挖与桩间喷射砼开挖至基底标高换填石粉与砼垫层工程桩检测场地移交图7-1 土方施工总流程图7.2土方开挖工况详细见下表。第一步：土方开挖在围护桩和工程桩施工的前期插入，首先进行场地重点表层土的挖除。第二步：支护桩及工程桩完成后，开挖土方至冠梁底面下0.5m，施工冠梁、坡面网喷砼。第三步：冠梁强度达到设计强度80%后，开挖土方1.5m，施工桩间喷射砼。第四步：重复上述第三步，分层施工第二第四（五）土方开，锁定后开挖至基坑底。7.3土方开挖前的准备工作1、清表工作：地面障碍物清理、整平。2、地下管线处理在土方开挖施工前，进
32、行地质调查，对发现的地下管线上报甲方和监理，确定处理方式。3、第二层在土方开挖之前，需先进行桩和冠梁的施工。4、其它准备措施沿基坑外四周设排水沟，保证场外地表水不流入基坑。并进行基坑的降水处理。按工程监测要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始数据。7.4出土口及洗车槽设置根据现场情况，出土口设置在场地西两侧，与市政道路接顺，并设置洗车槽，废水流经三级沉淀池后外排入市政下水管道。拟设置1条运土坡道，出土便道采用1：7放坡，便道宽10m，双车道。横向截面按1：1.8放坡，路面铺角石、碎石、石屑，随时根据运输车辆碾压损破而修复。基坑土质存在淤泥，为了保证运土坡道的承载力和安全，必要时，对运土
33、坡道的土层进行置换或者加固，必要时加铺钢板处理，以满足车辆行走要求和安全。出土坡道的设计和构造详见下图。1-1剖面2-2剖面图6-9 坡道设计构造图7.5土方施工机械本项目土方开挖总量约为82141.18立方，土方开挖工期为15天，根据现场的施工条件及施工进度计划，选用10台PC-200型履带挖掘机，开挖至基底后安排2台小型挖掘机进行找平作业。按照上述面布置和工期要求，可计算得出，塔楼区域开挖阶段日平均出土量约为3000 5000m3/天；基底开挖阶段日平均出土量约为4500m3/天，峰值约为5500 m3/天。同时由于运输车数量主要由车辆的型号以及土方运距决定，拟定土方运输采用15吨载重汽车
34、，考虑到现场交通条件，预测车辆运输效率为300m3/台班，则日均出土量最大约为4500m3，需运土车辆的数量45台。7.6土方挖运基坑土方考虑层数、层距、土方开挖时岩土应力释放等因素，拟分层开挖。每层土方开挖时，基本上遵循从两边向土坡道边方向收尾。每层又分两部分，分别为靠围护桩施工平台部分和中间土方部分。根据不同位置的施工特点和不同施工阶段，采用不同的土方施工方法。第一阶段为全部坡道出土直接装车外运；第二阶段为坡道结合挖掘机转运土方；第三阶段为出土口处的土方开挖，拟分为两期施工，一期采用挖掘机倒退开挖及加长臂挖掘机配合施工，二期采用汽车吊进行余土吊运。各阶段施工示意图如下所示。（一）第一阶段：
35、先按第1、2、3、4步开挖土方，然后重复第3、第4步往下开挖。开挖时需严格控制开挖深度，严禁超挖。靠近地下围护结构位置应挖临时排水沟，同时应保证降水深度大于在开挖面以下0.5m，由支护桩外向里掏土方法施工。（二）第二阶段：第二阶段，坡道结合挖掘机转运，用三台反铲摆在上、中、下三个不同标高的台阶上，土石方开挖由下面的挖掘机接力上传，最后由坡道上的挖掘机装车运至弃土场。如图6-12所示。 图6-12 第二阶段土方开挖示意图（三）第三阶段：第三阶段，最后为出土坡道的土方开挖，拟分为两期施工，一期采用挖掘机倒退开挖及加长臂挖掘机配合施工，二期采用汽车吊进行余土吊运，如下图所示：图6-13 第三阶段土方
36、开挖示意图7.7场地清障方案根据现场查勘，场地内存在原先建筑的旧基础（主要为管桩），为了土方开挖和桩基础施工的顺利开展，施工前期首先进行场地清障施工。在表层土清理完后，场地内人工填土层中若存在较大的块石或孤石，主要采用挖掘机将其挖除及运走。场地原有的管桩旧基础，若埋深不深，也采用挖掘机开挖的方式，将管桩挖除，并且破碎，然后运出场地。对于管桩旧基础埋深较深的，若管桩位置不影响桩基础施工，则随着土方开挖，将显露管桩逐步挖除、破碎、运走；若管桩位置与桩基础位置重合，影响桩基施工，必要时在原障碍管桩位置上冲击、切割、破碎，或用落锤抓斗将破碎后的管桩抓取，运走，最后将处理的冲孔用土方回填。7.8土方开挖
37、时对工程桩的保护措施按照施工部署和进度计划，桩基础在基坑土方开挖前施工，因此，土方开挖时候必须采取措施，避免土方施工对已施工完毕的桩基础造成影响。1、桩基础在原地面施工完毕后遗留空桩孔采用土方回填压实并布置必要的警示，以保证施工安全。2、土方开挖时，应制定合理的施工顺序及技术措施，防止土体引起桩的位移和倾斜，特别是在将近开挖到基坑底部时，要整个开挖面均匀开挖，防止不均匀荷载对已施工的桩基础产生挤压，影响工程桩质量。3、土方开挖到基坑底部时，采用小型挖掘机和人工挖土配合，进行局部的场地挖土磨平，开挖时注意对管桩不能碰撞。4、已施工桩基础周围尽量不要堆重荷载，土方开挖时注意对管桩不能碰撞。7.9基
38、坑开挖的其它事项1、随基坑开挖及时凿毛围护桩内侧，并找平桩间空隙。2、基坑开挖过程中严禁超挖、抢挖，在支护结构强度达到75%设计强度后,方能进行下一步开挖。在基坑开挖过程中严禁“大锅底”开挖,并作好基坑内的排水工作,如在雨季施工必须准备足够的抽水设备,保证基底不被长时间浸泡。3、每层土方开挖前，基坑降水降到该层土方底以下1m。4、基坑开挖过程中，不同土层面标高须报驻地监理、甲方确认并做好记录。当基底土层与设计不符合时，及时通知设计、监理处理。5、基坑开挖过程中，注意对支撑系统的保护，防止挖掘机碰撞支撑系统，影响支撑系统的质量和基坑的安全。6、严格按设计要求限制坑顶堆土。7、土方开挖遵循“开槽支
39、撑、先支撑后开挖、分层开挖（每层厚度不大于1米）、严禁超挖”。为保护已施工的工程桩，土方开挖挖机选择120型号挖机，基坑底淤泥换随挖随填。按专家修改意见第五条7.10土方外运为保证城市道路清洁，防止车辆漏、掉泥土，运输车采用广州市散体物料运输车，车厢顶用帆布覆盖。车辆出场前，用高压水冲洗，使车辆干净上路，车轮清洁不污染路面。运输车辆进出施工现场路口时，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。7.11基坑降排水基坑采用降水、排水组合方式进行地表水和地下水处理与控制。1、在基坑顶部和基坑底部设置排水沟，排水沟过水断面尺寸为300300mm。基坑顶排水沟两侧50cm范围内用5cm厚细石砼形成散水护
40、面层，使地表水直接排入排水沟。排水沟沟底设置0.5%的排水坡度，具体排水方向在现场根据市政排水管位置及场地高低地势综合确定。基底排水沟面比挖土面低0.30.4m，排水沟离建筑基础边线为0.5m。2、基坑底每隔3050m设一集水井，集水井一般布置于坑底拐角处，集水井内部空间尺寸1000 mm X1000 mm X640 mm，基坑积水通过集水井抽排至坑顶排水沟排走。3、用粘性土填平三倍基坑深度范围内的地表沟壑，防止产生积水坑，有条件的地方采取砼硬地化。7.12基坑监测1、具体详见由第三方监测单位提供的第三方监测专题方案（1）基坑工程施工必须贯彻“信息化设计，信息化施工”的原则，应按照广州地区建筑
41、基坑支护技术规定（GJB02-98）要求的监测项目进行监测，必须准确、及时、全面地提供基坑支护结构是否稳定等监测数据和分析报告，指导基坑支护结构设计和施工，确保基坑工程的顺利进行。由业主委托有监测资质的测量单位对基坑支护结构的变形进行第三方监测。（2）变形观测所用基准点、观测点应在支护结构施工完成后，基坑开挖前设定。变形观测在土方开挖前测试2次,取平均值作为基准值。（3）变形观测在基坑开挖期间每1天观测一次, 其余时间每5-7天观测一次, 直至基坑回填。如果出现异常情况，如变形过大或变形速度超过每天5mm，则需加密观测，甚至连续观测。（4）基坑监测要求序号项目符号数目监测目的1位移观测点WY2
42、1基坑周边土体的位移2围护结构测斜点CX16监测围护结构的倾斜3水位监测点SW5监测地下水位4变形监测点BX6监测周边建筑的变形监测控制标准及报警指标控制值（mm）报警值（mm）位移、沉降、围护结构的测斜45（30）35（25）地下水位变化1000800周边建筑变形20152、施工单位自行监测施工单位充分利用第三方的监测点，使用上述方法进行基坑及周边建筑物安全监测，变形观测在基坑开挖期间施工单位应每天监测一次，基坑施工、使用期内每天均应由专人进行巡视检查。本工程重点监测基坑西北角已有建筑物的安全，加强已有建筑物变形监测和巡查。（1）仪器设备的配置表8-1 仪器配置一览表名 称型 号精 度产 地
43、全站仪DTM-352C2北京水准仪DSZ-22mm苏州（2）观测成果整理提交（3）基坑水平位移观测成果表，时间、位移量（TS）曲线图。（4）周边建筑物、道路沉降观测成果统计表，时间、位移量（TS）曲线图。（5）基坑监测系统平面布置图。（6）基坑监测分析报告。3、基坑安全施工的应急措施（1）如果在基坑开挖过程中，发现支护坡面有位移较大，支护桩后土体有崩塌下沉等情况，需要马上回填反压进行保护，反压土方可利用钩机就近开挖基坑内的土方，也可采用事先准备好的沙包。（20如果在开挖过程中发现支护结构侧向位移较大或地面沉降较大已经超过了设计警戒值，监理单位应马上下达停工令，召集施工单位、设计单位、业主等参建
44、单位各方召开现场会，分析造成位移偏大的原因，及时采取回填土方、灌浆加固、或增加支撑等措施控制住支护结构的侧向位移和地面沉降。（3）只要发生超出设计报警值的变形，就必须对支护结构和周边临建加密观测，实时地报告位移情况，如果发生危及安全的变形，则必须马上对临建内的人员组织疏散，撤离到安全地带并妥善安置。（4）施工现场必须准备有钢管、砂袋、脚手架等设备，并确保设备的完好，能够随时启动加固预案。项目部有专人（安全员）负责应急预案的实施，熟悉应急预案的实施步骤。7.13应急处理措施7.13.1 支护桩倾斜处理措施基坑开挖期间支护桩的倾斜值接近接近报警值时，项目部要及时通知建设方、监理方、设计方，必要时通知地质勘察单位和安监站共同到现场分析，制定处理措施，一般出现倾斜的原因有如下几种情形。（1）排桩强度、刚度不够，随着基坑深度增加，桩外土压力加大、在土压力的作用下，排桩产生变形。（2）排桩进入基底以下岩层深度不够或基底岩层土质未达到设计嵌固层要求，在土压力作用下，排
