悬臂浇筑连续梁施工作业作业指导书.doc

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1、成渝客运专线连续梁悬臂浇筑法施工作业指导书成渝铁路客运专线有限责任公司二一二年五月二十五日目 录1适用范围12作业准备12.1内业技术准备12.2外业准备53技术要求54施工程序与工艺流程95施工要求145.1总体施工方案145.2墩顶梁段（0号块）施工145.2悬臂段施工305.3边跨现浇段施工355.4合龙段施工385.5结构体系的转换435.6合龙梁段施工关键控制环节435.6箱梁施工的线形控制446劳动组织506.1施工组织管理机构506.2人员配置507材料要求527.1 钢筋及预应力材料要求527.2 混凝土原材料要求537.3 主要材料的检查频率及方法548设备机具配置559质量

2、控制及检验569.1质量标准及检验方法569.2质量控制措施5810安全及环保要求6011附件 各工序卡控要点表621适用范围1.1本作业指导书适用于新建成都至重庆铁路客运专线（DK5+000DK306+302）工程连续梁施工。1.2 概况成渝客专线路全长308.206 km，其中正线新建桥梁297座，累计长度153.963km，占正线总长度的50.8%。特大桥梁76座105.299km，大桥162座43.66km，中桥59座5.003km。连续梁桥梁共31座49联，其中120m及以上跨度7联（资阳沱江多线特大桥，主跨180m连续梁-拱桥；郑家坝沱江双线特大桥，主跨168m连续梁-拱桥；吴家坝

3、沱江双线特大桥，主跨144m连续梁；狮子沱绛溪河双线特大桥，主跨120m连续梁；永川渝昆高速1号双线特大桥，主跨128m连续梁；永川渝昆高速2号双线特大桥，主跨128m连续梁；冷家坳双线特大桥，主跨120m连续梁），64m和80m跨度13联、24m至56m跨度29联。采用支架现浇施工连续梁10联，采用挂篮悬浇施工连续梁39联。挂篮悬浇连续梁统计表详见表1-1。表1-1 挂篮悬浇连续梁统计表（联）主跨跨度24m32m40m48m56m64m80m120m128m144m168m180m合计CYSG-1314CYSG-2-111CYSG-2-21113CYSG-3211116CYSG-416261

4、1219CYSG-512216CYSG-6合计21168522111392作业准备2.1内业技术准备2.1.1主要技术标准1 施工规范铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TZ324-2010铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号铁路工程结构混凝土强度检测规程TB10426-2004高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJ114-2003粉煤灰混凝土应用技术规范GBJ146-90混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-

5、952 验收标准铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 /J1155-2011铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB 10752-2010/J 1148-2011早期推定混凝土强度试验方法标准JGJ/T15-20083 原材料标准 客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件科技基200756号混凝土膨胀剂JC476-2001预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003钢筋混凝土用热扎带肋钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝土用热扎光圆钢筋GB

6、1499.1-2008钢筋混凝土用钢筋焊接网GB/T1499.3-2002通用硅酸盐水泥GB175-2007滚轧直螺纹钢筋连接接头JG163-2004普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005混凝土用水标准JGJ63-2006聚氨脂防水涂料GB/T19250-2003铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3192-2008 4 材料试验方法金属材料室温拉伸试验方法GB/T228-2002金属材料、线材反复弯曲试验方法GB/T238-2002金属材料弯曲试验方法GB/T

7、232-1999钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2001金属洛氏硬度试验方法GB/T230.1-2004金属布氏硬度试验方法GB/T231.1-2002水泥细度检验方法 筛析法GB/T1345-2005水泥砂胶强度检验方法（ISO法）GB/T17671-1999水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-2001水泥胶砂流动度测定方法GB/T2419-2005混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T8077-2000普通混凝土拌和物性能试验方法标准GB/T50080-2002普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T50081-2002普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GBJ

8、82-85建筑防水涂料试验方法GB/T16777-19975 其他规范起重设备安装工程施工及验收规范GB5027898施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005高速铁路工程测量规范TB10601-2009铁路桥涵工程施工安全技术规程TB1003-2009铁路工程基本作业施工安全技术规程TB1001-2009钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGU114-20036 设计施工图、通用图及其他相关设计文件 2.1.2技术管理1组织技术人员系统核对施工图纸，熟悉规范和技术标准。2 组织施工人员学习实施性施工组织设计、施工及安全专项方案、相关管理制度，进行二、三级技术交底。3 组织管理、技术及相关作业

9、人员培训，考核合格后持证上岗。4 完成原材料的选定和检验工作，完成相关配合比的设计、选定和报批工作。5 制定支架（托架）、支座安装、挂篮、混凝土、预应力、合龙、体系转换等关键工序卡控要点表（样表附后）。6确定施工记录及验收用表，明确工序责任人。7 选择有资质、业绩的施工线形监控单位，编制线形监控实施细则。2.2外业准备1 组织施工图的现场核对工作。2 对全线进行导线复核测量和水准闭合测量，保证施工测量精度。及时组织测量人员对垫石标高、墩跨进行测量复核。3 对钢筋加工场地、生活驻地等地面硬化，配备生活、办公设施，满足施工需要。 4 进场原材料必须提供质量保证书，并对原材料进行抽样检验，待检测合格

10、后可投入使用。5 组织锚具、支座、模板、挂篮、支架（托架）等进场验收。6 组织施工机械设备进场验收，特种机械设备取证。3技术要求3.1原材料 1 梁体钢筋原材料必须要有出厂质量保证书，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用，钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。2 钢筋配料长度必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。3 混凝土原材料需满足铁路混凝土工程施工质量验收标准要求。材料进场后，及时组织物资、试验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。3.2支架（托架）1 当桥墩高度

11、大、承台断面较小、墩旁地形与河流等影响较大时，经设计对桥墩进行结构检算容许后，应采用墩顶托架结构；当设计对桥墩进行结构检算不容许时，或者桥墩高度、承台断面满足墩旁支架施工条件时，宜采用墩旁支架结构。当墩高在15m以内、地基条件较好的地区施工，在地势平坦起伏不大地方可采用满堂支柱式支架。在起伏较大的埂、堤段或跨水渠、水塘地段宜采用梁柱式支架。2 当受地形、墩身影响不适合做支架（托架）时，经设计同意，减少边跨直线梁段长度，先中跨合龙，后边跨合龙。 3 支架（托架）应由专业设计单位进行结构设计、结构系统检算，确保支（托）架具有足够的强度、刚度和稳定性，满足规范要求。支架强度安全系数大于1.4，稳定性

12、安全系数大于1.5。4 采取预压重（预压重量不小于自重的120%)或采用其他有效办法，消除支架（托架）的非弹性变形。3.3 模板1 现浇及悬臂段外侧模板利用挂篮整体大块钢模板，梁段内模板用组合钢模板+木模，梁端模板采用卡槽式定型钢模板。2 模板加工应满足其刚度及强度的要求，并考虑分块合理，具有实用性及周转性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确；构造简单，拼装方便，提高装、拆速度；接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。3 防腐模板出厂应对外侧进行防腐处理，内侧采用不含水分的优质脱模剂。3.4 挂篮1 挂篮按构造形式采

13、用菱形、三角形两种，应根据梁段结构特点选择合适的挂篮用于施工。2 挂篮设计计算 挂篮应由具备一定资质的设计单位进行专业设计，悬臂浇筑所用的挂篮，必须有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及已浇筑梁段搭接和走行的要求，挂篮设计自重系数一般控制在0.30.5之间，最大整体弹性变形要满足施工规范相应要求，混凝土浇注时抗倾覆稳定系数2， 空载行走时抗倾覆稳定系数2， 挂篮的设计要考虑施工过程的可调性和今后的通用性，挂篮使用前应进行检算，并进行安装、走行性能工艺试验和进行预压试验。3 挂篮加工必须对原材料、加工工艺进行全面质量监控和检查，对主桁架、主吊带、钢销等关键部件进行力学

14、性能试验，对销座等关键焊缝进行超声波探伤检验。挂篮必须进行出厂前组装试拼。挂篮安装应编制专项施工工艺细则，并满足铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009）相关规定要求。4 为了确保悬臂灌注施工安全，每只挂篮使用前，均需预压试验。一是按梁段最大重的1.2倍加载，检验其受力状况，二是测定出挂篮的弹性及非弹性变形，是悬臂施工中线形控制的重要参数。3.5混凝土1 混凝土原材料包括水泥、矿物掺和料、细骨料、粗骨料、外加剂、水的选用；混凝土配合比、混凝土最大水胶比、最小胶凝材料用量及混凝土结构施工应严格按照铁路混凝土结构耐久性设计规范TB10005-2010相关要求执行。混凝土塌落度控制在

15、16cm-20cm，入模温度为530，混凝土初凝、终凝时间应满足梁段浇筑要求。2 混凝土由拌合站集中拌和，混凝土运输车运至现场，混凝土汽车泵输送入仓，确保混凝土在浇注段初凝前浇注完成。施工时应投入足够的混凝土运输车，满足连续灌注的需要。3.6 预应力1 预应力波纹管采用镀锌加强型金属波纹管或塑料波纹管，采用镀锌金属波纹管时要求壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。竖向预应力孔道选用铁皮管。2 钢绞线采用fpk=1860Mpa、弹性模量Ep=195Gpa、公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线，其性能应符合ASTMA416-98级标准。3 锚具进场后须进行外观检查，硬度试验，静载锚固

16、试验。4 张拉设备要求：千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.21.5倍。根据计算选定张拉合适吨位为千斤顶用于张拉。压力表选用防震型，最大读数为工作最大油压的1.252.0倍，精度不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa。其中1.0级压力表校准周期为一周，0.4级压力表校准周期为一个月。压力表用于张拉作业300次也必须与千斤顶配套校准。千斤顶进场前，必须在有资质的检测单位进行校正。使用过程中，当千斤顶使用超过1个月或张拉次数达到300次时，必须与压力表配套校准。5 压浆 孔道压浆采用真空工艺进行压浆，压浆配合比的试拌及各项指标如下：水灰比：选用水泥浆，0.30.45。流动度：用流锥仪测定流动度，拌

17、和好后的流动度30S；在管道出口处流动度15S；试验结果表明，配合比和水灰比不同，流动度也不同，水灰比越大，则流动度越大。泌水性：小于浆体初始体积的2%；四次连续测试结果的平均值小于1%；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。凝结时间：初凝4h，终凝24h；体积变化率：10（24h）（将搅拌好的水泥浆装人玻璃量杯内，在室温下静置3h后测定）稠度：在1.725L漏斗中，水泥浆的稠度1418S。强度：按设计要求，达到C50。浆液温度：5T浆液25，否则浆体容易发生离析。3.7合龙段1 合龙施工采用吊架法施工，在劲性骨架施焊时，要在预埋件周围浇水，防止梁体混凝土烧伤。2 合龙段的混凝土灌注要选择在一天

18、中最低气温下进行，合龙时温度应控制在设计允许范围内。3 合龙段混凝土灌注尽量缩短时间，控制在小时内完成。提前选配比梁体混凝土等级高一级的微膨胀混凝土。 4 合龙口临时锁定前，合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。3.8 桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮应在梁段纵向预应力张拉完成后对称移动，挂篮移动到位后进行纵向孔道压浆。3.9 悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正。3.10梁

19、墩临时固结的解除，应均衡对称进行，确保逐渐、均匀地释放。4施工程序与工艺流程 4.1 施工程序 以成渝客运专线D1K207+253濑溪河大桥（48+80+48）m连续梁为例，其他连续梁施工程序、合龙顺序以设计图纸为准。施工准备墩旁托架安装（支架搭设）永久支座安装、设置临时支座(支墩)墩顶0#段施工挂篮安装梁体节段悬浇边跨直线段施工边跨合龙段施工预应力张拉锚固拆除临时固结、落梁中跨合龙段施工张拉锚固剩余预应力钢筋拆除悬吊支架。4.2 施工工艺流程1 墩顶梁段施工工艺流程详见图4-1。2 悬臂浇筑施工工艺流程详见图4-2。3 边跨现浇段施工工艺流程详见图4-3。4 合龙段施工工艺流程详见图4-4。

20、中线及高程测量预应力管道安装测量控制安装支座、铺设底模、立外侧模绑扎底板、腹板钢筋支架搭设，预压设置临时支座墩顶预埋件检查支架设计钢筋制作检查验收混凝土浇筑混凝土拌合绑扎顶板钢筋立内模及端模预应力束制作养 生端模及侧模拆除、梁端凿毛张 拉压 浆穿 束张拉机具校验取试块凿毛清洗图4-1 墩顶连续梁段施工工艺流程图图4-2 悬臂浇筑施工工艺流程图养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段混凝土并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装混凝土配制测量控制墩顶

21、梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计、复核循环N次图4-3 边跨现浇段施工工艺流程图 搭设支架墩顶支座安装铺设底模堆载预压（持荷2天卸载）根据预压结果调整底模标高绑扎底、腹板钢筋、安装底、腹板预应力管道支立内、外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道预设合龙段施工预埋件及预留设施混凝土浇筑拆除侧模和内模留设预拱度地基处理图4-4 合龙段施工工艺流程图取试块检查验收浇筑混凝土混凝土拌合运输选择温度拼装吊架标高控制校正就位抄 平立 模 板边线控制刚性支撑锁定检查验收边线控制压 载预应力束制作养生、等强、拆模张拉、压浆等强、拆模穿 束张拉机具校验中线测量标高控制压载

22、逐级卸载底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模5施工要求以成渝客运专线D1K207+253濑溪河大桥（48+80+48）m连续梁施工为例。濑溪河大桥全长345m，桥梁下部设计为桩基础配圆端型实体墩，上部结构为（48+80+48）m连续梁+332m+24m+32m简支梁组合型式。其中0#台3#墩间为（48+80+48）m连续梁，全长177.786m，以约70与濑溪河斜交。连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12m,底宽6.7m。主桥箱梁中跨在80m的1/2长度内共分11个节段，其中0#段长12m，1#10#段分别长2.7m2、3.1m、3.5m7，合龙段2m，边跨直线段7.75m。5

23、.1总体施工方案连续梁采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工。0#段采用609钢管搭设支架施工，边跨直线段采用碗扣式支架施工，其它段采用挂篮对称悬浇直至合龙段施工。悬臂段施工周期安排见表5-1表：表5-1 悬臂段施工周期安排表序号工作内容时间序号工作内容时间1挂篮前移就位、压浆0.5天5绑扎顶板钢筋、安装横向波纹管1天2模板清理、调整标高0.5天6浇筑箱梁混凝土0.5天3绑扎底、腹板钢筋、安装纵向、竖向波纹管1天7混凝土养护5天4内模安装1天8预应力张拉0.5天合计连续梁每节段工期为10天/段。5.2墩顶梁段（0号块）施工0#段施工采用609钢管支架作为支撑，外模为钢模模板，内模由组合钢模组成、钢管脚手及

24、丝杆加固。0#段施工顺序为：地基处理钢管支架搭设底模安装支架预压外侧模安装固定绑扎底板、腹板、横隔板钢筋安装竖向预应力筋及管道腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板纵、横向波纹管安装喇叭口(锚垫板)冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生拆模穿钢绞线束施加预应力压浆。5.2.1支架施工1 支架结构主墩单侧采用6根609*8mm、4根299*5mm钢管作为竖向支撑，顺桥向设置两排。钢管柱采用10#角钢将钢管柱环向连接成整体。每排钢管顶部放置两根45b工字钢作为主横梁，其上分布25#工字钢及碗扣支架直接支撑底模、侧模系统。25#工钢间距在腹板底部

25、设置5排间距为0.3m，其余位置为0.6m。支架搭设施工方案图见图5-1及图5-2。 图5-1 图5-22 地基处理：考虑到0#段长度12m,承台长15.3m，宽8.9m,支架1排可以直接支撑在承台上，另1排支撑在承台外侧的浇筑混凝土扩大基础上，扩大基础地基开挖到岩层，基底承载力不小于300KP,基础采用C20钢筋混凝土，配筋参照桥梁承台通用图。3 支架设计满足以下要求：支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；支架地基承载力必须满足要求。支架底有完好的排水系统。4 支架预压试验加载材料使用砂袋，加载前对砂袋单袋重量进行过磅。加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，堆载预压采用分级加载的方法进行。

26、压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。分级加载程序为060%100%120%0。5 支架预压变形观测：在底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。加载前测出原始标高，以后按照每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后每隔6小时监测记录各测点的位移量，当相邻两次检测平均位移值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部加载完成后，应间隔6h检测记录个测点的位移量，当联系12小时开始分级检测位移值之差不大于2mm时方可卸载，并逐级观测弹性变形值。卸载完成6h后，应检测记录各测点位移量。卸载过程的测量与加载过程反顺序进行（见图5-

27、3）。变形观测点布置示意图 图5-35.1.2临时支座施工临时支座按照设计院提供的设计方案组织施工，每个墩设4个临时支座，分别在墩顶垫石两侧。单个临时支座，由C50混凝土及288根32螺纹钢筋组成。为便于合龙时拆除临时支座，在临时支座中间部位设置一层5cm厚的硫磺砂浆，硫磺砂浆要求达到C50强度并做烧除试验。5.1.3永久支座施工1 支座类型：濑溪河大桥连续梁主墩永久性支座采用客运专线铁路桥梁球形支座，型号为TJGZ-LX-Q35000，分固定型、横向型、纵向型、多向型四种，采用地脚螺栓+底柱的连接方式 。2 永久支座安装在支座安装前，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除杂物，安装灌浆用模板。

28、支座采用70吨吊车吊装，安装完毕后灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 纵向活动支座安装按设计要求、施工监控指令设置支座预偏量。永久性支座灌浆模板安装示意图 图5-4永久性支座灌浆示意图 图5-53 支座安装控制重点支座预偏量的设置。纵向活动支座安装时应按图纸要求设置预偏量。 支座进入现场后，应审核出厂合格证和质量证明书，对支座的品种性能、外观尺寸、组装质量、涂装质量等进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定方可使用。 支座安装前，应检查桥梁跨距、预留锚栓孔平面位置、孔位、深度和支座

29、垫石顶面高程、平整度。支承垫石表面应用人工钎凿进行表面凿毛并露出新鲜石子。人工用铁钎将预留孔内的预埋塑料套管彻底清除干净，然后用空压机吹净孔中杂物。 安装时，支座上、下座板应调整至水平。 锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座及锚栓位置调整准确后才能进固结施工。 锚栓孔、垫石顶面与支座板底面间隙采用灌浆料压浆密实。 垫石及支座砂浆应喷洒专用养护液进行养护。4 支座安装允许偏差和检验方法应符合表5-2的规定： 表5-2序号项 目允许偏差（mm）检验方法1支座中心纵向位置偏差20测量2支座中心横向位置偏差103T梁同端支座中心横向距离+15/-104钢支座活动支座中心线的纵向错动量3固定

30、支座上下座板中线的纵向错动量3支座底板四角相对高程2活动支座的横向错动量3下座板中心十字线偏转下座板尺寸2000m1下座板尺寸2000m1边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差连续梁或跨度60m以上简支梁20跨度小于60m简支梁5.1.4模板施工1 底模墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工16型钢架支撑，上铺=15mm竹胶板。其余部分底模支撑体系采用碗扣支架+顶托+工16型钢+横向方木+竹胶板。方木采用1010cm，间距3030cm。钢管支架横桥向间距腹板部位0.3m，空箱体部位0.6m设置；顺桥向间距按0.3m设置。2 侧模外侧模结合挂篮施工采用特制的定型钢模板，内侧模

31、采用钢模与木模板相结合。3 内模顶板底模采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，钢管脚手架间距0.6m*0.6m，步距为1.2m，立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用100mm波纹管套住现场预制，垫块厚度5cm。支架上设1010cm的横向方木，在横向方木上设10*10cm的纵向方木，间距30cm，在方木上方铺设顶板底模。内侧模板水平方向用1010cm方木作为背楞，竖向用48钢管或型钢通过对拉筋与外模对拉。腹板每1.4m2设1根20贯通腹板的对拉筋，顶板上口和底板底部设直径20的外拉筋，在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。4 端模采用侧

32、模夹端模的形式安装，端模上准确设置出预留钢筋和预应力管道位置，安装完模板后用海绵或其他弹性材料封堵管周空隙。在过人洞处截面复杂，制作使用钢木结合模板。内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。5 模板安装允许偏差和检验方法应符合表5-3的规定：表5-3序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚位置+10,04底板厚+10,0尺量检查不少于5处5腹板厚+10,0尺量检查不少于5处6横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置4

33、尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差+10，0测量检查16底模同一端两角高差2测量检查17桥面预留钢筋位置10尺量5.1.5钢筋制安1 钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至濑溪河连续梁桥位处。垂直运输采用塔吊，人工进行绑扎。钢筋下料：应将同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。钢筋接长采用闪光对焊或电弧焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接

34、头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工在每班作业开始时，先按实际条件试焊2个接头试件，并作冷弯试验，待其合格后方可正式焊接。闪光对焊外观应符合下列要求：当的鐓粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹。接头弯折的角度不得大于3度。接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后吊至梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允

35、许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。2 钢筋绑扎梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小净保护层除顶板层为30mm，其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部弯入钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强。梁体表面按照设计图纸要求预埋HPB23514门式钢筋，加工时提前弯折90度以便运梁车通过，

36、待架梁完成后进行恢复。锯齿块是预应力锚固部位，箍筋要勾住底(顶)板及侧墙主筋，施工前应认真复核设计尺寸。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。在同一连接区段内：焊接接头在受弯构件的受拉区大的大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。同时钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。5.1.6预应力管道1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度不小于30cm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕封闭密实，防止漏气、漏浆。2 纵向预

37、应力波纹管安装：首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，以使其不能上下、左右移动，从而确保波纹管位置的正确，并使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。3 横向预应力在顶板底层钢筋绑扎完成后进行安装定位。竖向及横向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVC管进行注浆，横向预应力采用该PVC管压浆时排气。4 预应力管道与普通钢筋发生冲突时

38、，应进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5 预应力波纹管采用镀锌加强型金属波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力管道内径为100/90/80mm。横向预应力管道内径为7019mm。竖向预应力管道内径为35mm铁皮管。6 管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度，为防止其在混凝土浇筑过程中发生位移，定位筋的间距控制在直线段0.5m，曲线段0.25m。7 预应力管道附近对钢筋施焊时，采取遮挡措施，防止波纹管被焊穿。8 为保证预应力管道在浇筑过程中不变形、不位移、不堵塞，在波纹管内穿入塑料芯棒做内衬管，待混

39、凝土初凝后将内衬管拔出。5.1.7混凝土浇筑采用一次整体、连续性灌注。灌注顺序为先底板、后腹板、然后顶板，从悬臂端开始向桥墩位置方向浇筑，并按0号段全部平面面积等高水平分层，进行纵、横向对称连续浇筑。1 浇筑准备由于梁体高度较大（梁高3.856.65m），采取接长泵车的软管长度，使其能达到需浇筑的部位。浇筑前用净水冲洗模板表面，特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温。混凝土由拌合站集中拌制，拌合站料场必须做好水泥、石子、砂等原材料的储备。安排好各岗位的人员到位，检查拌合设备、运输设备、泵送设备等机具是否能正常运转，落实备用的机械的到位情况。 2 灌注底板底板混凝土采用在顶板开孔，用泵管直接灌注

40、入模浇筑，混凝土直接下料到工作面，混凝土自由落体高度不大于2m。入模后人工摊平，用直径50mm的振捣棒振捣。灌注顺序由中线向两侧进行，混凝土采取分层浇注，每层厚度控制在30cm之内，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板后加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将顶面抹平。3 灌注腹板(隔板)腹板混凝土并分层灌筑，分层厚度以30cm为宜，振捣棒移动距离( 即插入间距)不得超过振捣棒振捣半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。为保证混凝土自由倾落高度不大于2米，在腹板内侧模上竖向每隔2m开设窗口，横向间距2米，将泵管软管从顶板天窗于伸入至开窗口处，进行混凝土的

41、布料。并从开窗处进行混凝土的振捣. 待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。4 灌注顶板顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接由泵管入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛；并预埋5根30cm长的钢筋，作为测量观测点的预埋件。钢筋顶面打磨平整，露出混凝土表面510mm。图5-6 测点布置5 注意事项灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖

42、，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。混凝土的振捣实行分区质量责任制，对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应力管道的内衬管来回抽动,以预防由于预应力管道漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔出内衬管，及时用高压水冲洗预应力管道。张拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。混凝土浇注过程中，设专人检查模板，发现漏浆、跑模等情况及时处理。混凝土浇筑完成后，表面用塑料薄膜、土工布覆盖，洒水养护，时间不小于14天，注意养护用水温度与混凝土表面温度之间的差值不得大于15。 5.1.8预应力管道及预应力筋施工1 预应力采用纵、横、竖

43、三向预应力体系。纵、横向预应力管道采用金属波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。波纹管按坐标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，沿桥长不大于0.5m设置一道定位筋。波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，发现漏洞或损坏，则应在破裂处切断使用或更换。波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处，用密封带包扎牢固密封。且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时防止作业人员踩踏波纹管。横向预应力固定端锚需提前用挤压器挤压好，在钢筋绑扎时从固定端向张拉端穿入，穿入后将固定端固定牢靠。要确保挤压套与锚板贴紧，锚固端的长度要保证设计要求，约束圈处的排气孔需引出到梁体外并临时用胶带封口防止进混凝土堵塞外，张拉端锚垫板灌浆口还需要用海绵条塞紧。 竖向精轧螺纹钢根据张拉锚具长度及预留量进行单根提料，由厂家按要求长度截好后发货到现场。为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，至少应在底、中、顶部各设置一道定位钢筋。将上下锚板焊接在铁皮管上，由于梁底为二次抛物线，造成每根竖向精轧螺纹钢及铁皮管长度不同，